A口钻孔桩施工技术交底.docx
《A口钻孔桩施工技术交底.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《A口钻孔桩施工技术交底.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
A口钻孔桩施工技术交底
交底内容：
一、工程概况
本次交底所承担围护桩施工范围为A出入口东侧围护桩,总桩根数35根，其中A形桩19根，有效桩长13.72m，直径为0.8m，桩间距1.4m。
B形桩根数7根，有效桩长13.12~15.12m，直径为0.8m，桩间距1.4m。
C形桩根数5根，有效桩长9.095~12.316m，直径为0.8m，桩间距1.4m。
D形桩根数4根，有效桩长5.195~8.3m，直径为0.8m，桩间距1.4m。
围护桩施工均采用旋挖钻机施工，详细工程量见西北旺车站附属结构工程量统计表。
具体可参见设计蓝图。
2、
施工工艺及流程
三、施工方法及工艺要求
3.1、施工准备
3.1.1、进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清除、移位、保护等措施妥善处理。
本车站范围内靠近A出入口主要有5条管线，全部沿出入口一侧南北方向布置，其中雨水管线管径800mm，距结构20米（已改移）；燃气管线管径500mm，距结构8.4米，埋深1.4米；电力管沟规格为2000mm*2000mm，距结构1.97米，埋深3.3米；污水管线管径800mm，距结构24米，埋深5.2米；电力管线管径80mm，距结构15米，埋深1.15米。
（以上管线施工前应详细调查清楚，做好管线改移后才可施工）。
3.1.2、钻孔场地应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。
旋挖钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
场地要采取有效的排水措施。
3.1.3、收集工程地质资料，配备不同的辅助设备和采取不同的施工工艺。
串联工序形成压力，
3.1.4、修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
架设电力线路或配备适合的变压器或柴油机。
3.2、泥浆制备
成孔采用泥浆护壁工艺，为保证孔壁稳定和孔底成孔沉渣符合设计要求，采用优质化学泥浆护壁制浆机制浆，存入泥浆池中，泥浆的主要作用是护壁和浮渣。
泥浆补充用泵送方式，确保钻进过程中孔口、孔壁不塌，能正常钻进泥浆比重为：
1.05～1.1，在施工过程中，定时对泥浆做黏度、比重、含砂率三种指标测定，若不合格，及时调整池池内泥浆成分的含量，直到各指标满足施工要求。
黏度：
一般地层16～22s,松散易塌地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
pH值:
应大于6.5。
为了提高泥浆黏度和胶体率，在泥浆中参入适量的碳酸钠、烧碱等，其参量经试验决定。
造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中要随时检验泥浆比重和含砂率，比填写泥浆试验记录。
泥浆池、沉淀池的位置及预留尺寸见后附“施工现场标准化建设平面布置图”。
3.3、埋设护筒
3.3.1、护筒位置根据测量放线点位，打十字线定四个护桩，以便埋设完成后检查护筒中心偏差是否满足设计要求。
护桩打设完成后，我部技术人员须对护桩进行校核，确认牢固可靠后方能指导施工。
3.3.2、设置坚固、不漏水的孔口护筒。
在护筒顶面高出施工水位或地下水位2m以上，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，还需满足孔内泥浆面的高度要求，护筒顶高出施工地面0.2～0.3m。
护筒埋置深度符合下列规定：
当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中并在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于0.5%。
用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
3.3.3、本段护筒埋设深度：
在粘性土中不宜小于1m;在砂土中不宜小于2.0m,并在保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。
3.4、钻机就位及钻孔
3.4.1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕，施工队对钻机就位自检。
3.4.2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
3.4.3、钻孔作业应分班连续进行，每1米或不到1米即出现地质变化时，进行钻孔取样并填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
发现地质情况与地质不符时，及时上报。
3.4.4、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
并保证泥浆稠度和水头高度。
3.4.5、在对细砂层钻进过程中，钻头提升须缓慢，钻杆钻速减到低档，配合聚丙胺稳定液施工，通过钻头的离心力，使高分子材料凝聚在孔壁，使孔壁形成一层富有韧性的胶合薄膜，使孔内泥浆不会渗漏，防止孔壁崩塌，达到稳定钻进的效果。
3.4.6、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，同时进行自检后配合监理检查，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
3.5、清孔
3.5.1、钻孔完成且对孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
要使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。
清孔后的孔底沉渣厚度，摩擦桩不得大于200mm。
3.5.2、清孔注意事项：
清孔时应向孔内补充清水或泥浆，保持孔内水头高度，防止塌孔；不得用加大或加深孔深的办法代替清孔；各环节施工衔接应紧密，缩短工艺间隔时间。
3.5.3、清孔应达到以下指标：
泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s。
3.6、钢筋笼制作
3.6.1、钢筋笼加工应在钻孔桩成孔前完成，采用HPB300、HRB400钢筋。
3.6.2、钢筋连接应采用焊接或机械连接接头。
3.6.3、焊接接头应相互错开35d并不小于500mm，接头面积百分率不应大于50%，焊接头宜采用单面焊接，单面焊接时焊缝长度不小于10d，双面焊接时焊缝长度不小于5d，d为较大钢筋直径；焊缝高度不小于0.3d。
3.6.4、机械连接接头等级不应低于二级。
机械连接接头宜相互错开35d并不小于500mm，接头面积百分率不宜大于50%。
受拉钢筋接头面积百分率大于50%时应采用一级机械接头。
3.6.5、钢筋笼焊接完成后应在笼体四周安放圆形混凝土垫块，保护层厚度50mm，间距2米。
（具体钢筋笼加工图见后附图）
3.7、钢筋笼吊装
3.7.1、由钢筋加工队运送至现场,由桩基队下吊入孔。
钢筋笼采用25T轮胎汽车吊一次整体吊装下放入孔。
3.7.2、为保证骨架不变形，须用两点吊：
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升，慢慢解除第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
检查骨架是否顺直，如有弯曲应尽快整直。
骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
直至当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端第一或第二个加强箍筋处,由测定的孔口标高计算出定位筋长度并顶着主筋焊接，其后取出临时支撑，将骨架徐徐下降至设计标高为止。
3.7.3、骨架安装完毕。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
此后方可卸去汽车吊钩并将吊环在孔口牢固定位。
3.7.4、钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
3.8、导管安装
3.8.1、导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。
导管接头采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。
3.8.2、钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径为30cm。
导管管节长度，中间节宜为2m或3m等长，底节可为4m，漏斗下宜1m长导管。
3.8.3、导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
导管试压、密闭性等试验合格，见试验报告后方可使用。
3.8.4、安装导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。
3.8.5、管安装后其底部距孔底有300～500mm的空间。
3.9、灌注前的二次清孔
3.9.1、导管安装完毕后，检测孔内的沉渣厚度是否大于200mm，若大于此值，须进行二次清孔。
采用吸泥法清孔。
开始时向孔内供优质泥浆，然后送风清孔。
3.9.2、清孔过程中必须保持孔内原有水头高度，以免稠泥浆渣将风管堵塞。
清孔时，在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。
3.9.3、清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s；浇注水下混凝土前孔底沉渣厚度，摩擦桩不大于200mm。
严禁采用加深孔深度方法代替清孔。
3.10、灌注水下混凝土
3.10.1定做封孔漏斗，其容量≥1.0m3。
3.10.2导管安装完毕，导管下到孔底，用尺子量平台高出导管的高度，并也可重新核对孔深，然后提导管离孔底300～500mm处，固定好导管，准备浇注。
3.10.3水下混凝土应连接浇筑，中途不得停顿。
严格控制水灰比、灌注数量，以防导管进水。
并尽量缩短拆除导管的间断时间（拆除导管的长度应根据满足导管的埋深（2～6米）和测绳的测量深度来定，专人测量导管埋深和管内外砼面的高差）每根桩的浇筑时间不应太长，宜在6h内浇筑完成。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。
对浇注过程中的一切故障记录备案。
3.10.4在浇筑混凝土过程中，严防砼从漏斗上面流出或从漏斗外掉入孔底，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在2～6m范围。
当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
3.10.5为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土底面距钢筋骨架底部3m左右时，降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常速度。
在混凝土浇注时保持护筒内泥浆面高于水位1～2m。
3.11环境保护要求
（1）施工弃土应尽快运到指定排放场，避免乱取乱弃，破坏自然环境；
（2）施工期间，施工中产生的废水需沉淀后才能排至市政雨、污水管道。
（3）施工噪声应满足《建筑施工场界噪声限值》（GB12523-90）的要求，合理安排施工时间，尽量避开居民休息时间进行强噪声操作。
四、质量检验标准
1、钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，向质检工程师报检，试验人员用检孔器检查桩孔孔径和孔深，施工偏差符合下表的规定。
2、混凝土强度满足设计要求，每5根基桩制作不少于1组混凝土抗压强度试件。
3、钻孔桩应采用低应变动测法检测桩身完整性，检测桩数不宜少于总桩数的20﹪，且不少于5根。
对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。
（见“声测管技术交底”）
4、见下表。
表1钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤0.5%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
≤200
表2钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架外径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
0.5%
7
骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
20
9
骨架顶端高程
±20
10
骨架底面高程
±50
五、施工过程中常见问题及处理措施
5.1、桩底沉渣过多
（1）造成原因；清孔不干净或未能进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土掉入桩底；清孔后待灌时间太长，致使泥浆沉积。
（2）防止措施；成孔进行终孔检查后，采用性能较好的泥浆，要控制泥浆的比重和粘稠度，不要用清水进行置换。
钢筋笼吊放过程中，使钢筋笼中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。
要加快各个环节的操作效率，缩小时间从而减少沉渣量。
下完钢筋笼后，检查沉渣量，若沉渣量超过规范要求，则利用导管进行二次清孔，直至孔口返上泥浆比重及沉渣厚度达到规范要求。
开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为50cm，应有足够的砼储备量，使导管一次埋入砼面2.0m以上，以利用混凝土巨大的下滑冲击排挤出孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。
5.2、灌注混凝土过程中，导管被堵塞无法施工的现象：
（1）造成原因。
开盘时混凝土和易性流动性差，造成离析；混凝土粗骨料粒径太大；各种机械故障和其它因素引起的混凝土浇灌不连续，在导管内停留时间过长；导管密闭性不好进水而造成混凝土离析而管道被堵塞；孔内泥浆各项指标不合格；灌注过程中遇到塌孔。
（2）防治措施。
在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间及坍落度的控制。
水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比必须通过试验室确定，坍落度宜为18～22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径、钢筋笼主筋最小净距的1/4，且必须小于40mm。
同时应保证导管连接部位的密闭性，导管试用前应试拼装并进行打压试验，试水压力为0.6～1.0MPA，以避免导管进水。
浇灌过程中混凝土应缓缓倒入漏斗，避免在导管内形成高压气。
另外应时刻保证机械设备正常，确保砼浇灌连续进行。
5.3、坍孔
坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
（1）坍孔原因
①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④、在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
（2）坍孔的预防和处理
①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
5.4、钻孔偏斜
（1）偏斜原因
①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤、钻杆弯曲，接头不正。
⑥、钻机性能不是太好，钻机操作手责任心不强。
（2）预防和处理
①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
④、加强作业人员的培训和学习。
5.5、掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。
（1）掉钻落物原因
①、掉钻落物原因
卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
②、钻杆接头不良或滑丝。
③、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。
④、转向环、转向套等焊接处断开。
⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
（2）预防措施
①、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
（3）处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
5.6、外杆折断
（1）折断原因
①、用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。
②、钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。
③、钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。
④、地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。
⑤、孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。
（2）预防和处理
①、不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。
②、钻进过程中应控制进尺速度。
遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。
③、钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。
不合要求者，及时更换。
④、在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。
⑤、如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。
并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。
5.7、钻孔漏浆
（1）漏浆原因
①、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
②、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。
③、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
④、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
（2）处理办法
属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。
如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。
如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
5.8、首批混凝土封底失败
5.8.1、事故原因和预防措施
⑴导管底距离孔底太高或太低。
原因：
由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。
太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。
太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。
预防措施：
准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。
也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。
⑵首批砼数量不够。
原因：
由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。
预防措施：
根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。
⑶首批混凝土品质太差。
原因：
首批砼和易性太差，翻浆困难。
或坍落度太大，造成离析。
预防措施：
搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。
⑷导管进浆。
导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。
5.8.2、处理办法
首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
5.9、供料和设备故障使灌注停工
5.9.1、事故原因和预防措施
原因:
由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
预防措施：
施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。
5.9.2、处理方法
⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。
⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。
⑶如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。
5.10、导管拨空、掉管
5.10.1、事故原因和预防
⑴导管拨空
原因：
由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
预防措施：
应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。
⑵掉管
原因：
导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
预防措施：
每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。
5.10.2、处理办法
⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。
⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。
5.11、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。
5.11.1、事故原因
⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。
⑵混凝土和易性太差。
⑶导管埋深过大。
⑷在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。
⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
5.11.2、补救措施：
⑴提起导管，减少导管埋深。
⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高。
⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
5.12、灌注高度不够
5.12.1、事故原因和预防
原因：
测量不准确；桩头预留量太少。
预防措施：
可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。
5.12.2、处理办法
挖开桩头，重新接桩处理。
六、注意事项
1、在施工场地四周设围栏及标志，夜间施工作业应有照明措施、警示牌（灯）和围栏等，并派专人看守。
并设红灯警示，非施工人员不得进入场地。
2、参加施工的全体人员必须按规定佩戴安全防护用品，上岗工作前严禁饮酒。
3、电线接头确保不漏电，闸刀盒必须配有盒盖，并有明显的危险标志。
4、施工现场必须设有一名安全检查员，加大力度巡回检查，排除不安全因素，消除各种不安全隐患。
5、各种机械操作人员和驾驶员，必须持有操作合格证，不准操作人操作与操作证不相符的机械；不准将机械设备给无操作证的人员操作。
6、做好钻孔场地的平整夯实，防排水工作。
7、泥浆池、沉淀池一周要用防护网围起来，高出原地面1.2m。
8、钻成孔的孔口必须遮盖或围起来，并有明显的标识牌（采用A10钢筋间距150mm×150mm，长宽各2m，高1.5m）。
9、在浇筑混凝土完成后，待桩基混凝土强度达到要求后，应及时回填。
10、施工中加强劳动保护用品的发放和管理，特别重视防寒、防暑的劳动保护。
11、选好班组长、安全员，执行“三工、三检”和“周一”安全互检，集思广益，发现问题，找出隐患，杜绝“三违”，把事故消灭在萌芽状态。
12、在开钻前保证现场有钢筋笼，以确保各环节的有序进行；灌桩时，砼运输车必须保证至少两辆在钻孔现场等候。
七、附件
1、桩位放样技术交底（现场每次放样完成后交底）
2、钻孔桩排列序号及钻孔次序
3、钢筋笼加工图
八、说明
1、上述交底内容均以设计蓝图及规范为依据，如若有所冲突以设计及规范为准；
2、桩位现场放样交底随桩施工进度情况逐个交予。
交底人：
复核人：
接底人
升级会员 