大跨度钢箱梁施工方案.docx
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大跨度钢箱梁施工方案
第一章工程简介
1.1工程概况
南二环西延线是规划“两环、三横、四纵、九射”的骨架道路系统中一横的一部分,南二环西延线连接主城区、西南片区等组团,是贯穿城市西南部东西向快速路。
而南二环与西二环互通立交是将南二环西延线与二环进行衔接,实现中心城区与西南片区的快速转换。
西南区占地约27.8万平方公里,目前区内东西向五城市快速路,主干路、次干路较少,主要以支路,街坊道路为主,片区内经济发展滞后,急需新建南二环西延线道路工程,灵位在南二环-西二环区域节点新建互通立交,缓解车辆绕行及其给石铜路、二环路地面辅道造成的交通压力。
根基路网功能分析,南二环西延线为西南片区的组团间联系通道,石铜公路为南二环快速路往西南方向的重要对外通道,因此南二环西延线、石铜公路均需与二环快速路需设置立交进行转换。
另外,西二环至石铜公路间距仅800米,因此该节点按照组合立交设置。
工程介绍:
1、WN匝道
上图阴影区域为钢箱梁,施工区域一部分位于原二环高架桥上方,一部分原二环高架辅路及两边空地上,施工条件复杂。
该处叠钢箱梁跨度为36+52+36米,钢箱梁重约650吨。
2、EW匝道
上图阴影区域为钢箱梁,施工区域一部分位于原二环高架桥上方,一部分原二环高架辅路及两边空地上,施工条件复杂。
该处叠钢箱梁跨度为33+48+33米,钢箱梁重约600吨。
3、石铜路主线
上图阴影区域为钢箱梁,施工区域一部分位于原二环高架桥上方,一部分原二环高架辅路及两边空地上,施工条件复杂。
该处叠钢箱梁跨度为36+48+36米,钢箱梁重约1300吨。
4、泄洪高架桥
泄洪高架桥采用33+55+38三跨连续钢箱梁,分为两幅桥进行安装,单幅最大宽度12975mm,总用钢量为约为1863吨。
1.2施工重难点
序号
施工重、难点
解决策略
1
该主线桥跨径长,重量大,其下方存在旧有桥梁道路,且部分位于原桥梁外侧较远。
采用两台汽车吊抬吊、滑移的方法施工,构件在原桥面上拼装,每处拼装部分构件,两台吊车站位盖梁两侧进行抬吊吊装,保证项目顺利实施。
2
现场焊接质量要求高。
制定出合理的焊接方案,严格按照焊接方案进行操作。
焊接过程中必须选择合理的焊接顺序并严格按照工艺参数进行操作,以尽量减小焊接变形。
1.3编制依据
《公路桥涵施工技术规范》JFG/TF50-2011
《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2008
《铁路钢桥制作规范》TB10212-2009
《铁路特大桥质量评定验收标准》TBJ416-87
《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-2005
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构的分级》GB11345-89
《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高性能束焊的推荐坡口》GB/T985.1-2008
《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008
《钢结构工程施工规范》GB50755-2012
《起重吊装常用数据手册》2002年2月第一版
《起重机用钢丝绳检验和报废实用规范》
《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》(AQ/T 9002—2006)
《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》(GB-T29639-2013)
《东苑立交钢箱梁吊装专项施工方案》(2015年1月23日评审通过)
设计院施工图、技术交底及来往文件等
1.4施工目标
严格履行合同和招标文件要求,严格遵守设计要求和相关技术规范,使各项指标达到规定,让业主放心、让监理工程师满意。
第二章钢箱梁在工厂内制作工艺
2.1钢箱梁制作工艺流程图
2.2材料选用与管理
1.钢板釆用Q345qD,材料化学成分及机械性能应符合《桥梁用结构钢》(GB/T714—2000)的有关规定。
本桥供应钢板均附有钢厂质量证明书。
2.槽形加强材釆用Q345qD材料,由专业厂家定制。
3.焊接材料及辅助材料
3.1自动或半自动焊,应釆用符合国标(GB)1300—77要求的焊接用钢丝。
本桥拟釆用10猛2G (H10Mn2G)配SJ101焊剂合用。
3.2手工焊接的焊条,应釆用符合国标GB/T5117-85要求的低碳钢及低合金钢焊条,本桥拟釆用JHE5015(J507)焊条。
3.3部分区域釆用二氧化碳气体保护焊,焊丝为TWE-71。
3.4钢梁制造应制定严格的焊接材料保存、领用、烘干、存放制度。
3.5焊条、焊剂应按产品说明书进行烘倍,恒温保管。
4.材料采购清单
材料釆购清单根据设计院设计的图纸及工厂分段方案编制,严格控制材料的利用率,对本桥的所有材料釆取“专料专用”。
5.焊接材料:
施工所用的焊条、焊丝、焊剂等均应与主体材料相匹配,特殊焊接材料在开工前通过焊接工艺评定试验确定具体的牌号,强度等级。
6.原材料检验,工厂对釆购的所有原材料除审核原质保书外,还需按质保体系规定进行抽样复验,复验取样的数量和批次由工厂与监理商定。
7.钢材的管理:
7.1钢材的管理将指派专业管理人员进行工程材料的统一管理,建立工程材料的管理档案,本工程釆用“专料专用”的原则,在生产过程中,必须严格按照技术部的材料卡使用材料。
7.2钢材的堆放应详细分类,分别堆放。
在堆放过程中采取防止诱烛、变形、污损等保护措施。
7.3钢材进厂后应尽快进行预处理,预处理后要将钢板的材料牌号、规格、炉批号写在钢板上。
8.焊接材料的管理和使用
8.1本工程所有焊接材料由管理人员管理并分配使用,材料科负责焊接材料的领取、管理和发放、按照技术部门的通知,对产品所使用的焊接材料品种、牌号进行核对,制定焊接材料定额单,焊接材料使用者按规定领用焊接材料。
8.2焊接材料的领取、储存和烘赔
8.3材料组领取焊接材料时应该核对牌号、规格、数量、炉号和检验编号,并拆包检查焊接材料是否受潮、生锈或药皮剥落。
8.4焊接材料库房应保持干燥和良好的通风条件。
8.5焊条的堆放必须有垫仓板垫高,并且要求未包装的焊条必须距离墙壁0.3米以上。
8.6库房应按不同品种牌号、规格和批号分别堆放并有明显标识。
8.7焊条的烘焙应根据焊接材料品种和规定的技术要求进行烘倍。
8.8供培后的焊条应放入保温箱或保温室中,随取随用。
保温箱的温度控制在110度左右。
8.9焊接材料的发放:
8.9.1.焊接材料的发放根据定额单由材料组对车间、小组分段核定数量,制订领用卡。
8.9.2.焊接材料使用者凭爆条定额单领取焊条牌,经材料科核发,限额领用。
8.9.3.材料科发放焊接材料时,要核对领用的焊接材料牌号、规格和数量。
8.10焊接材料的使用
8.10.1.煌条由于保管不善和存放时间过长,在使用前必须进行烘赔。
8.10.2.工艺技术规定燥条领用时,焊工必须携带保温筒,使用过程中焊条暂存在保温筒内,材料发放时,对无保温筒者一律不发放。
8.10.3.焊条药皮剥落、变质、锈蚀,以及牌号难以辨清的焊接材料,严禁发放使用,并加以隔离和标识。
8.10.4.材料科重视焊工质量的反馈信息及时与有关部门联系,确保生产正常使用。
2.3放样与下料
1.量具釆用一级密纹钢卷尺,并经上海市专业计量单位复验合格方可使用,在使用过程中始终保持5kg恒值拉力,该尺作为本工程唯一的“标准尺”,使用前应与本工程的土建、安装单位等有关单位使用的钢尺相核对。
2.为确保钢结构件的制作精度,釆用材料为65Mn,HRC44〜48的无齿铜条作为本工程中钢结构施工中构件号料、组装、划线、检验的丈量依据。
3.放样须由富有经验的技师承担,放样技师必须详阅全部图纸,核对安装尺寸,如发现施工图有误,应及时通知设计单位,进行核对工作,在未得到确认前,不得进行下一道工序施工。
放样以计算机数学放样为主。
人工放样在平整的放样台上进行。
4.放样排板应根据原材料规格确定接缝位置,尽量用足材料;同时按照规范的规定,桥面板、桥底板、腹板的接缝要与构架错开100mm以上。
5.样板、样杆材料必须平直;若有弯曲,必须在使用前予以矫正。
样板、样杆制作时,应按施工图和构件加工要求,作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记,并按工艺要求预放各种加工余量,然后号上冲印记,用磁漆(或其它材料)在样板、样杆上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径,数量及标注有关符号。
6.对有线型的不规则的零件,经数学放样后编制下料软件,釆用数控切割机进行下料。
7.对于平直的零件如桥面板等釆用高精度龙门切割机切割。
8. U型钢、扁钢釆用手工下料。
9.放样工作完成后,对所放大样和样杆、样板(或下料草图)进行自检,无误后报专职检验人员检验。
10.号料前,号料人员应熟悉样杆、样板或号料草图所注的各种符号及标记等要求,核对材料牌号及规格,炉批号。
对本工程由技术主管部门编制统一的材料配割(排料)计划,专料专用。
11.号料时,复核使用材料的规格,检査材质外观,凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者,须及时报质管、技术部门处理;遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者,须经校正后号料。
12.根据不同的切割要求和对刨、铁加工的零件,预放相应的切割及加工余量和焊接收缩量。
13.按照样板、样杆的要求,对下料件应号出加工基准线和其它有关标记,并号上冲印等印记。
号孔应按照工艺要求进行,对钻孔的眼孔,应在孔径上号上冲印,标上钻模板编号(集群螺孔)。
在每一号料件上用漆笔写出零件号、工程编号、孔径规格及各种加工符号。
14.下料完成后,检查所下零件规格、数量是否有误,并做出下料记录。
15.号料与样板(样杆)允许偏差符合下表的规定:
号料与样板(样杆)允许偏差
2.4切割
1.切割分类
1.1桥面板、底板采用高精度龙门切割,自动焊拼接焊缝钢板边缘釆用机加工。
1.2加筋肋长板条釆用高精度龙门切割。
1.3零件数量多,面积小的零件采用光电切割。
1.4 U型钢、扁钢、短小零件釆用半自动或手工切割。
1.5有线型的纵向腹板、横向隔壁釆用数控切割。
2.切割技术要求
2.1气割应优先釆用精密切割和自动、半自动切割。
手工气割仅适用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。
2.2气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定:
手工切割:
±2mm;
自动、半自动切割:
±1.5mm;
精密切割:
±lmm。
2.3切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%,且不应大于2mm。
当型钢肢宽大于lOOmm时,切割线与边线垂直度偏差不应大于2mm。
精密切割切割面质量应符合表4.1的规定。
精密切割切割面质量要求
2.5零件矫正和弯曲
1.钢料宜在切割后矫正,矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤。
用锤击方法矫正时,应在其上放置垫板。
2.热矫温度应控制在600〜80度(用测温笔测定)。
矫正后钢材温度应缓慢冷却,温度尚未降至室温以前,不得锤击钢料或用水急冷。
3.主要受力零件冷作弯曲时,环境温度不宜低于-5度:
,内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍,小于者必须热煨,冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。
热煨弯温度应控制在900〜1000度之间,加工后必须使其自然冷却,严禁浇水。
4.桥底板两道边板需用三星辊轧圆。
5.零件矫正允许偏差应符合下表的规定。
零件尺寸精度
2.6分段制作
1.分段划分
桥梁为三跨连续闭口钢箱梁,跨距分别为33米、55米、38,总长126米。
根据目前道路运输限制和工厂及工地吊车最大起吊能力的限制,钢箱梁划分划分13个分段分段重量控制在70吨以下。
桥面板、桥底板以及腹板的拼板桥面板需预先整体拼板,探伤合格后再装焊构架。
桥底板在专用的、有线型的拼板胎架上拼板,先用埋弧自动焊焊好内表面的挥缝,再将板翻身装在分段上,与构架定位后再将拼板缝碳创清根,用埋弧自动焊焊完外侧拼板缝。
腹板预先拼板并探伤合格后再装到分段上。
2.腹板、横隔板的部装及型钢预对接
横隔板先与加筋部装,U形槽、扁钢要求做到全熔透对接。
腹板上的扁钢加强筋先只装单面,另一面的扁钢预先放在横隔船的槽口中,待腹板吊装后与腹板焊接。
3.分段制作
根据钢箱梁的结构特点,我们拟釆用反造法制作分段,先在场地上按桥面线型制作胎架,胎架上表面必须完全按数学放样提供的型值做出桥面形状(考虑加放焊接反变形),胎架制作后应提交监理检验合格。
将桥面板反铺于胎架上,然后划出腹板、纵向槽形材和横向隔能板的位置线,经验收后安装腹板、槽形材和横隔板,再安装桥底部的扁钢,然后进行焊接,焊接结束并探伤合格后安装桥底板并爆好桥底板外面的拼板缝。
将分段逐个翻身后,在平焊位置上施焊构架与底板的焊缝以及桥面板的拼板缝,焊接后进行构件校正,再进行检验。
为保证分段之间接口准确对接,需重点控制接口处的尺寸,对两只边分段,因线型较复杂,需制作检验样板来测量端部接口尺寸。
装焊过程中,必须严格遵守工艺纪律,按规定装配引熄弧板;拆除马板时不得锤击,必须先用火焰割除,留2-3mm,然后用砂轮磨平;火工矫正必须控制好加热温度,必须使其自然冷却,严禁浇水。
分段制作完成后,将横梁的余量在厂内割去,其它分段两端的余量留在工地吊装时再割。
2.7焊接
1.根据设计要求和结构特点,本桥施工以《公路桥涵施工技术规范》作为主要规范并参照AWSD1.5-96《桥梁焊接规范》。
1.1对本桥的制造釆用的焊接方法:
1)工厂制造:
a.拼板对接:
釆用埋弧自动焊;
b.型材对接(包括U型槽对接):
手工电弧焊;
c.开坡口角煤缝(不包括U型槽角辉缝):
手工电弧焊;
d.不开坡口角焊缝:
C02焊;
e.U型槽角辉缝:
C02焊;
2)工地焊接:
a.顶板接缝:
手工电弧焊仰焊+埋弧电弧焊(或手工焊盖面);
b.底板接缝:
手工电弧焊;
c.内部构架:
手工电弧焊。
1.2焊接坡口形式应符合国家相关规范。
在组装前,零件、部件的焊接坡口须提交质量部检查合格后,方允许焊接。
未经检验同意的焊缝不准进行焊接。
1.3根据《铁路钢桥制造规范》制定挥接工艺评定方案,详见附件,并获得监理同意后进行焊接工艺评定实验,合格后方可在产品上使用。
2.焊接工艺要求
2.1焊接材料:
焊接材料牌号规格及使用部位
2.1.1焊接材料的保管和使用应符合工厂有关规定。
2.1.2焊接材料的供焙温度及要求根据制造厂的建议。
2.1.3焊彈工领取燥条必须携带焊条保温筒,焊条领取后即放入焊条保温筒焊工(包括定位焊工)每次领取的焊条不能超过4个小时的工作量。
焊条领出后超过4个小时不准使用,每次未用完的焊条退回焊条间重新烘焙。
2.1.4埋弧焊焊工每次领取的焊条不能超过4小时的工作量。
超过时间的焊剂应退回烘焙箱重新供培。
2.2焊接区域清理及组装
2.2.1焊接前,所有焊接件的焊缝端面及两侧、焊接坡口切割面、焊接钢材表面,在规定范围的氧化皮、铁锈、水分、油漆等妨碍辉接的杂质均应打磨清除干净,要求露出金属光泽。
2.2.2所有埋弧焊的被焊钢材表面除了按2.2.1的要求清理外,对在焊接过程中焊剂可能接触到的部位的杂质、水分、油污均应一律清除干净,以防混入回收的焊剂内。
2.2.3焊接区域清理范围为焊接区域及两侧30〜50mm范围,如图四所示。
其他接头参照执行。
2.2.4经装配、清理后的揮缝未能及时煌接,并因气候和其他原因焊缝区域重新生锈或又附有水分、铁锈时,在焊接前应重新清理焊缝区。
2.2.5组装时应将焊缝错开,错开最小距离应符合图五的规定,并需获得质量检验部检验人员的认可才能进行焊接。
焊缝最小错开距离
2.3预热和层间温度
2.3.1板厚大于25mm的Q345qD钢板正式焊接前应进行预热。
2.3.2焊接环境温度不应低于5t:
。
焊接时的层间温度必须等于或高于预热温度,但焊接时的层间温度最高不得超过23trc。
如环境温度低于5度,釆用如下措施:
①在露天的平台,胎架及结构施工范围必须设置防止风、霜、雨、雪侵袭的措施,如挡板、蓬棚等。
②焊接前应清除沿接缝两边宽度为100〜200_处的霜、冰、雪及其它污物,并用氧气乙炔火焰烘干。
2.3.3预热方法:
釆用电加热与火焰加热两种。
2.3.4预热范围:
①预热范围为焊缝中心至两侧各100_范围内,预热温度用测温仪在加热的背面距焊缝施焊点75mm处测量,特殊情况下,无法进行背面测量时另外商定。
一般板越厚,预热温度提高20〜40度。
②当釆用电加热时,在构件上的测量点应2米设一测量点,且应平均分布。
③定位焊的预热长度为定位燥的长度的2〜4倍,修补时的预热长度为碳刨长度的2〜4倍。
2.3.5修补时,碳刨前的预热温度与施焊时相同。
2.4定位焊
2.4.1本工程定位焊釆用与正式焊缝相同的焊接材料。
手工焊焊条的使用应按“焊接材料的发放与使用”的规定要求。
2.4.2定位焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙、留根及焊缝清除情况等,如不合要求应处理改正。
2.4.3定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上,焊缝长度和间距根据母材的厚度、结构形式、拘束度而定,无特别指定,按下表规定执行:
定位焊缝的长度和间距
2.4.4定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半。
最小定位焊焊缝的
焊脚尺寸不得小于4mm;根据结构情况,需加强焊脚增加长度在具体的工艺文件中说明。
2.4.5定位焊应避开T字、十字接头20-30mm。
2.4.6定位焊的预热温度比诨接要求的预热温度高50度。
2.4.7定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求。
定位焊收弧前应该将弧坑填满。
2.4.8定位焊后应清除焊渣进行检查,若发现定位焊有裂纹、夹渣、焊瘤及影像质量的气孔等缺陷应及时清除并重新定位焊。
2.4.9多层定位焊时,应在每层的端部作出台阶。
2.5引、熄弧板安装
2.5.1确保焊缝质量,应在焊缝始终端安装引熄弧板。
2.5.2引、熄弧板应选用与母材相同等级的钢材。
2.5.3引、熄弧板上的焊缝坡口应与主焊缝相吻合,也可用碳刨出焊接坡口。
2.5.4引、熄弧板的长度,手工辉应大于35mm,埋弧淳应在100〜150mm,视板的厚度增大而加长。
2. 5.5去除引、熄弧板时,不得用捶击,应用火焰切割。
然后用砂轮打磨光顺。
2.6焊接施工
2.6.1焊接施工时,应按图纸要求进行施工。
2.6.2焊接施工中注意事项:
①引、媳弧时,一律在焊接坡口内或填角焊缝的挥脚内进行,不允许在非彈焊接区域的母材上引弧;自动焊在引、熄弧板上引、熄弧。
自动焊时引熄弧的焊缝长度应不小于50mm,手工焊时应不小于20〜30mm。
②焊接时釆用短弧操作。
当电弧中断,重新引弧时,应注意将断弧处的弧坑填满,在焊缝终端收弧时,应注意填满弧坑,避免产生弧坑裂纹。
③所有的焊接电缆外表面必须保证无绝缘破损,以免与工件碰电,擦伤工件而产生裂纹。
④所有的焊接电缆接头必须用夹具,不允许用重物将焊接接地线与工件压住方法导电。
不允许使用裸露式焊条夹具。
⑤为防止因“氢”及较大拘束应力共同作用下产生的“氢”致延迟裂纹,在焊接前除严格执行焊条、焊剂的烘培管理制度,以及对钢板进行辉前预热,辉前还必须对爆接区域打磨光洁的条件下,还需对部分不需要焊前预热的焊缝,焊前用火焰去除辉焊中的潮气,以减少爆缝中的含氢量。
⑥工件尽可能放在平焊位置,煌接时釆用多层多道焊,不允许摆宽焊道。
多层焊时,接头应错幵。
⑦多层多道焊时每道焊缝都必须将所有的掉渣清除干净,并检查无焊接缺陷后,方可再揮下一道焊缝。
⑧溶透的对接焊缝和角焊缝,反面碳创清根后,用砂轮打磨去除氧化层,露出金属光泽,然后再封底焊。
⑨焊接结束,应把焊渣飞溅清除干净,仔细检查焊缝是否符合标准要求,对不符合技术要求的焊缝要及时进行修正。
3.构件变形的控制与矫正
3.1为最大程度地控制煌接收缩和变形,必须釆用以下措施:
①编制正确的装配悍接程序,使结构在焊接过程中收缩和变最小。
②设计合适的焊接胎架,尽量使焊缝成船形位置或平焊位置。
③采取对称的焊接程序,尽量使焊接所产生热量均匀分布。
④釆用工装设备进行加强,使构件变形最小。
⑤控制焊缝的形状尺寸,不使焊脚比图纸要求尺寸超差太大。
⑥构件因焊接发生变形,除有特殊说明之外,可以釆用火焰加热和机械方法矫正。
⑦构件矫正时不得损坏母材的材质。
⑧火工矫正加热温度应控制在600-80(rC,不宜在同一部位多次重复加热。
4.焊缝检验
4.1所有焊缝在焊接结束后,均应按JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》进行外观检查,外观检查见《公路桥涵施工技术规范》表17.2.7-1,不得有裂纹、未培合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷,并应符合图纸的要求。
4.2焊缝的无损检验要求
4.2.1无损探伤按规范JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》规定进行。
4.2.2焊接完成24小时后进行无损探伤检查。
4.2.3无损探伤部位由工厂与监理协商确定。
4.3吊环与结构的焊缝需做磁粉探伤,支座等重要部位的焊缝也需做磁粉探伤,具体部位由工厂与监理协商确定。
2.8钢结构的涂装
一、除锈基本要求:
1、钢板型材经预处理后,表面除绣质量等级达到Sa2.5级,表面预处理的粗糖度为45~75 um。
2、U形钢预先在内部做一道环氧富锌防绣漆。
3、组装成型的钢构件,二次表面处理达到SA2.5级。
按要求涂装。
4、留一度面漆在工地施工。
二、涂装基本要求
1、当环境湿度高于85%时,不宜进行高压无气啧涂,但工程进度关系,须按涂装的部位在涂装监理工程师及油漆服务商指导下进行作业。
2、大面积涂装应釆用高压无气喷涂方式。
3、对喷涂难以确保膜厚的部位应釆用预涂达到规定的膜厚;
4、涂层表面应力要求平整,不得有明显的针孔、裂纹、流挂、皱皮等弊病;
5、膜厚测量结果:
85%以上的点应等于或大于规定值,最低膜厚不应低于规定值的85%。
外表面按两个90%进行测点。
6、涂层损伤部位应釆用打磨成坡度处理,油漆应逐层修补。
7、涂层应进行膜厚管理,并记录膜厚检测报告。
三、涂装检验
1、由工厂检验员、监理工程师共同验收除锈,涂装质量。
2、最后一度面漆喷涂后,作总膜厚提交报告。
四、不做涂装的部位:
1、支座区格内浇灌混凝土部位,不做油漆;
2、工地大接头和焊接部位(包括顶板、底板的大接头,横隔舱的端部,腹板与横隔舱焊接的部位,U形钢、扁钢的接头,工地散装件的接头以及其它需工地焊接的部位),在焊缝两侧各50mm范围只冲砂,用胶带保护好,不做油漆,待工地焊接完成后一起做油漆。
第三章钢构件的运输
3.1装车方案
运输釆用100T汽拖车,根据吊装安排分批运输。
装车时要注意现场吊装的方向,避免现场掉头。
装车时注意以下事项:
1、钢构件的装卸、运输必须在油漆干燥后进行。
2、钢构件发运时应釆取可靠措施,防止构件运输中的变形。
3、钢构件在装卸、运输、堆放过程中应保持完好,防止损坏和变形。
3.2分段的加强
钢箱梁分段中,除横梁分段和中间纵向分段为箱形结构外,其它分段均为开口结构。
为了保证分段运输及吊运过程中不变形,根据需要,在开口一侧增加临时加强,用槽钢和角钢制作临时支撑。
第四章施工总体部署
4.1现场平面布置
现场安装区域平面布置图
4.2施工技术路线
1、WN匝道、EW匝道、石铜路主线
WN匝道、EW匝道、石铜路主线钢箱型梁,结构形式相同,跨度相近,现场施工条件相似,采用同样分段安装方法。
根据现场施工条件,该处施工考虑用一台25吨汽车吊进行胎架布置,一台160吨汽车吊进行卸车拼装及临时支撑的安装,拼装在安装位置就近,用两台220吨汽车吊抬吊施工。
2、泄洪桥高架
洪高架桥采用33+55+38三跨连续钢箱梁,分为两幅桥进行安装,根据现场条件,本座桥的钢箱梁采用逐段拼装逐段顶推施工。
即梁