钢箱梁施工方案.docx

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钢箱梁施工方案

第一章、工程概况和施工总体方案概述

一、工程概况

无锡市金城东路互通式立交D匝道桥第七联钢箱梁钢结构工程为无锡市高浪路、新锡路快速化改造工程项目中（I-8施工标段）一部分（K16+378.679~K17+940.628）。

桥梁在高浪路和新锡路之间。

桥梁为三跨连续闭口钢箱梁，跨距分别为67m+41.8m+64.2m，总长173米。

钢箱梁主体宽约8.7m，箱梁中心高约2.69m，钢结构总重量约为950吨。

施工总体方案概述

针对该工程的现场情况、钢箱梁的结构特点、道路运输情况和我厂的生产能力，我们采取的总体方案是：

钢箱梁划分划分14个分段分段重量控制在70吨以下，最大尺寸为2700x4500x26000。

分段布置详见下图。

各分段在厂内进行制作，再运输至现场吊装。

吊装时，先吊装桥墩分段，再吊装桥跨之间的纵梁。

为保证钢箱梁制作和安装的进度和质量，我们在各方面采取以下措施：

在技术方面，我们多年来施工了多项同类市政工程，对技术要求中的有关规范比较熟悉，能够以丰富的经验和成熟的技术来保证产品的优良质量。

我们将安排具有类似工程施工经验的技术人员主管本工程，在开工前详细审阅图纸，与设计院联系沟通，明确有关问题，并按照安装方案进行图纸的详细设计。

在开工前与监理讨论制定工艺试验方案，并编制详细的施工工艺。

在质量方面，我们有完善的质量管理和保证体系，有合格资质的检测机构，有经验丰富的检验人员，我们将严格按照有关规范和监理的要求进行全过程的检验和记录，并提交完整的施工资料。

在材料方面，我厂采购的材料均从大型钢厂直接订货，并满足设计要求，钢板采用Q345q（D）材料，并根据设计要求进行探伤；U形加强材由专业加工厂直接加工成型。

我们将选配合适的焊接材料，并进行焊接工艺评定试验。

对在以往项目中已采用并经过评定试验的焊接工艺，我们将按规范的规定提交监理进行转移认可。

在制造工艺方面，我们采用反造的工艺，以桥面为基准面，用数学放样提供各点的型值，制作胎架，将桥面板铺于胎架上，依次安装纵向加强筋、横隔壁、纵向腹板，最后盖装底板。

为保证焊接质量，我们将根据最方便的施工位置制定焊接坡口形式，并与设计讨论后确定。

钢箱梁在胎架上制造结束后，翻身完成反面的焊接工作，并进行矫正，使桥面线型符合设计要求。

为保证工地吊装一次成功，我们将在厂内制作时尽可能将所有分段在同一个胎架上制作，这样可以保证各分段之间外板线型光顺、纵向构架对接尺寸准确。

分段制作完成后，还要全面检查钢箱梁的整体尺寸和接头处的对接尺寸，检查合格后进行编号，做好各种标记和分段对合线，然后进行涂装。

涂装方案为：

钢板先进行预处理，在自动抛丸流水线上清除铁锈等杂物，使钢板表面达到Sa2.5等级，并喷涂厚度为约20-30um的车间底漆，然后再将钢板用于下料和装焊。

在构件制作完毕后，按二次表面处理、逐层涂装底漆和中间漆及一道面漆，工地安装后，对焊接等部位修补底漆和中间漆，最后的一道面漆全部在工地安装完工后施工，以保证整体美观。

在运输方面，我公司制作工厂位于浦东外环线附近，交通便利，初步拟定运输路线为东鼎钢结构公司（浦东华夏东路与唐陆路路口）——外环线—沪宁高速—沪宁线——工地。

我们将与有关管理部门提前办理好有关手续，确保道路畅通和运输顺利进行。

在现场吊装方面，因原有桥墩面积较小，支点较少，为使分段稳定就位，我们在现场搭设临时支墩，用以支撑钢箱梁。

（钢箱梁现场焊接、检验合格后拆除。

）

在项目管理方面，我们按照工厂的管理体制和管理方法，建立项目管理体系，各部门共同协作，全力以赴，保证按合同确定的日期完成任务。

第二章、钢箱梁在工厂内制作工艺

钢箱梁制作工艺流程图

一、规范与标准

1.JTJ041－2000《公路桥涵施工技术规范》

2.JB10212－98《铁路钢桥制造规范》

3.GB50205－2001《钢结构工程施工及验收规范》

4.GB985.1-2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》

5.GB985.2-2008《埋弧焊的推荐坡口》

二、材料选用与管理

1.钢板采用Q345q（D），材料化学成分及机械性能应符合《桥梁用结构钢》（GB/T714－2000）的有关规定。

本桥供应钢板均附有钢厂质量证明书。

2.槽形加强材采用Q345qD材料，由专业厂家定制。

3.焊接材料及辅助材料

3.1自动或半自动焊，应采用符合国标（GB）1300－77要求的焊接用钢丝。

本桥拟采用10锰2G（H10Mn2G）配SJ101焊剂合用。

3.2合金钢焊条，本桥拟采用JHE5015（J507）焊条。

3.3部分区域采用二氧化碳气体保护焊，焊丝为TWE-711。

3.4钢梁制造应制定严格的焊接材料保存、领用、烘干、存放制度。

3.5焊条、焊剂应按产品说明书进行烘焙，恒温保管。

4.材料采购清单

材料采购清单根据设计院设计的图纸及工厂分段方案编制，严格控制材料的利用率，对本桥的所有材料采取“专料专用”。

5.焊接材料：

施工所用的焊条、焊丝、焊剂等均应与主体材料相匹配，特殊焊接材料在开工前通过焊接工艺评定试验确定具体的牌号，强度等级。

6.原材料检验，工厂对采购的所有原材料除审核原质保书外，还需按质保体系规定进行抽样复验，复验取样的数量和批次由工厂与监理商定。

7.钢材的管理：

7.1钢材的管理将指派专业管理人员进行工程材料的统一管理，建立工程材料的管理档案，本工程采用“专料专用”的原则，在生产过程中，必须严格按照技术部的套料卡使用材料。

7.2钢材的堆放应详细分类，分别堆放。

在堆放过程中采取防止锈蚀、变形、污损等保护措施。

7.3钢材进厂后应尽快进行预处理，预处理后要将钢板的材料牌号、规格、炉批号写在钢板上

8.焊接材料的管理和使用

8.1本工程所有焊接材料由管理人员管理并分配使用，材料科负责焊接材料的领取、管理和发放、按照技术部门的通知，对产品所使用的焊接材料品种、牌号进行核对，制定焊接材料定额单，焊接材料使用者按规定领用焊接材料。

8.2焊接材料的领取、储存和烘焙

8.3材料组领取焊接材料时应该核对牌号、规格、数量、炉号和检验编号，并拆包检查焊接材料是否受潮、生锈或药皮剥落。

8.4焊接材料库房应保持干燥和良好的通风条件。

8.5焊条的堆放必须有垫仓板垫高，并且要求未包装的焊条必须距离墙壁0.3米以上。

8.6库房应按不同品种牌号、规格和批号分别堆放并有明显标识。

8.7焊条的烘焙应根据焊接材料品种和规定的技术要求进行烘焙。

8.8烘焙后的焊条应放入保温箱或保温室中，随取随用。

保温箱的温度控制在110℃左右。

8.9焊接材料的发放：

8.9.1.焊接材料的发放根据定额单由材料组对车间、小组分段核定数量，制订领用卡。

8.9.2.焊接材料使用者凭焊条定额单领取焊条牌，经材料科核发，限额领用。

8.9.3.材料科发放焊接材料时，要核对领用的焊接材料牌号、规格和数量。

8.10焊接材料的使用

8.10.1.焊条由于保管不善和存放时间过长，在使用前必须进行烘焙。

8.10.2.工艺技术规定焊条领用时，焊工必须携带保温筒，使用过程中焊条暂存在保温筒内，材料发放时，对无保温筒者一律不发放。

8.10.3.焊条药皮剥落、变质、锈蚀，以及牌号难以辨清的焊接材料，严禁发放使用，并加以隔离和标识。

8.10.4.材料科重视焊工质量的反馈信息及时与有关部门联系，确保生产正常使用。

三、放样与下料

1.量具采用一级密纹钢卷尺，并经上海市专业计量单位复验合格方可使用，在使用过程中始终保持5kg恒值拉力，该尺作为本工程唯一的“标准尺”，使用前应与本工程的土建、安装单位等有关单位使用的钢尺相核对。

2.为确保钢结构件的制作精度，采用材料为65Mn，HRC44～48的无齿锯条作为本工程中钢结构施工中构件号料、组装、划线、检验的丈量依据。

3.放样须由富有经验的技师承担，放样技师必须详阅全部图纸，核对安装尺寸，如发现施工图有误，应及时通知设计单位，进行核对工作，在未得到确认前，不得进行下一道工序施工。

放样以计算机数学放样为主。

人工放样在平整的放样台上进行。

4.放样排板应根据原材料规格确定接缝位置，尽量用足材料；同时按照规范的规定，桥面板、桥底板、腹板的接缝要与构架错开100mm以上。

5.样板、样杆材料必须平直；若有弯曲，必须在使用前予以矫正。

样板、样杆制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印记，用磁漆（或其它材料）在样板、样杆上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径，数量及标注有关符号。

6.对有线型的不规则的零件，经数学放样后编制下料软件，采用数控切割机进行下料。

7.对于平直的零件如桥面板等采用高精度龙门切割机切割。

8.U型钢、扁钢采用手工下料。

9.放样工作完成后，对所放大样和样杆、样板（或下料草图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

10.号料前，号料人员应熟悉样杆、样板或号料草图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格，炉批号。

对本工程由技术主管部门编制统一的材料配割（排料）计划，专料专用。

11.号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经校正后号料。

12.根据不同的切割要求和对刨、铣加工的零件，预放相应的切割及加工余量和焊接收缩量。

13.按照样板、样杆的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。

号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上冲印，标上钻模板编号（集群螺孔）。

在每一号料件上用漆笔写出零件号、工程编号、孔径规格及各种加工符号。

14.下料完成后，检查所下零件规格、数量是否有误，并做出下料记录。

15.号料与样板（样杆）允许偏差符合下表3.1的规定：

号料与样杆（样板）的允许偏差表3.1

项目

允许偏差（mm）

零件外形尺寸

±1.0

孔距

±0.5

基准线（装配或加工）

±0.5

对角线差

1.0

加工样板的角度

±20′

四、切割

1.切割分类

1.1桥面板、底板采用高精度龙门切割，自动焊拼接焊缝钢板边缘采用机加工。

1.2加筋肋长板条采用高精度龙门切割。

1.3零件数量多，面积小的零件采用光电切割。

1.4U型钢、扁钢、短小零件采用半自动或手工切割。

1.5有线型的纵向腹板、横向隔壁采用数控切割。

2.切割技术要求

2.1气割应优先采用精密切割和自动、半自动切割。

手工气割仅适用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。

2.2气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定：

手工切割：

±2mm；

自动、半自动切割：

±1.5mm；

精密切割：

±1mm。

2.3切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%，且不应大于2mm。

当型钢肢宽大于100mm时，切割线与边线垂直度偏差不应大于2mm。

精密切割切割面质量应符合表4.1的规定。

精密切割表面质量要求表4.1

等级

1

2

附注

项目

表面粗糙度

25um

50um

崩坑

不容许

1m长度内容许有一处1mm

超限修补按焊接有关规定办理

塌角

半径≤0.5mm

切割面垂直度

≤0.05t,且不大于2.0mm

2.4气割前应将料面上的浮锈及脏物清除干净。

钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。

五、零件矫正和弯曲

1.钢料宜在切割后矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤。

用锤击方法矫正时，应在其上放置垫