软包装干式复合关键技术.docx

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软包装干式复合关键技术

软包装在包装印刷业中占有极其重要位置,由塑料薄膜制做复合包装广泛地应用于医药、食品等各个领域。

塑料薄膜制做复合袋,因其价廉、质优,具备优良热封性、阻隔性,能耐酸、耐碱、防漏等特点从而满足不同层次包装需求。

一、为什么要进行塑料薄膜复合？

1、外观：

美观、轻巧、价廉。

2、柔软性：

复合软包装材料柔软且携带以便。

3、耐温性：

具备优秀耐高温性和耐低温性。

4、粘接力强且持久。

5、卫生安全性。

6、应用广泛性：

复合软包装材料一定是用各种塑料薄膜，如PE、PP、PET、OPA、PT，或纸或铝箔等，用胶粘剂将它们粘接成统一整体一种功能性材料。

7、功能性：

功能性强、形式多样、可用于普通、水煮、蒸煮。

8、成本：

和老式铁罐头相比，成本低廉、同步能提高产品附加值。

二、现当前塑料薄膜复合种类及各种优缺陷。

1、         种类：

干式复合、无溶剂复合、共挤复合、挤出复合。

2、         干式复合与挤出复合优缺陷：

（1）、干式复适当合品种多、生产量小复合膜生产，而挤出复合最适合于大量持续性生产。

（2）、干式复合生产成本高，挤出复合生产成本相对较低。

（3）、干式复合在正常工艺条件下，剥离强度（塑/塑复合）普通都在1~3.5N/15min。

适合大某些产品规定；挤出复合在普通工艺条件下剥离强度（塑/塑复合）普通都在0.7~1.5N/15min，合用于普通包装材料。

（4）、干式复合采用胶黏剂，容易产生溶剂残留，要完全达到卫生规定，工艺控制难度较大；挤出复合基本或只仅用水性底涂剂，涂布量很少没有溶剂残留，卫生性能较好。

（5）、干式复合薄膜厚薄均匀度决定于所选基材质量，无法调节，挤出复合可调节薄膜厚薄均匀度和平均厚度。

（6）、干式复合生产操作容易，工人技术规定普通；挤出复合生产操作比较复杂，对工人技术规定较高。

（7）、复合不同产品时，干式复合工艺技术变化不大；挤出复合工艺需要经常调节，对工艺规定更高。

（8）、干式复合有溶剂挥发导致环境污染及安全操作和劳动卫生问题；挤出复合存在环境温度较高及有时有烟雾产生问题。

3、无溶剂胶水复合与溶剂型胶水复合相比具备如下特点：

（1）、无溶剂胶由于没有溶剂，胶生产过程和使用过程无污染，成品无残留溶剂侵害，生产无爆炸等安全隐患，使用环境无需防爆设施；同步复合时不会由于溶剂及加热系统而引起薄膜变性，对保证复合薄膜平整性有利，复合薄膜采用里印时，印刷面油墨不会因粘合剂中溶剂影响而导致质量下降。

（2）、干燥能耗低，没有预干燥通道，较之干式复合，能耗仅为1/25-1/15。

（3）、无溶剂复合生产线速度明显提高。

因而可以减少生产成本，无溶剂复合最高线速高达500m/min以上，普通在200m/min以上。

（4）、无溶剂复合加工成本，较干式复合明显要低，复合工序成本可望减少到干式复合60%左右或更低，经济效益明显。

（5）、无溶剂缺陷：

初粘力小，报废率高，功能性与酯溶型相比有待提高。

由于反映快，因此工作液寿命较短。

熟化时间较于溶剂型胶黏剂长。

设备投资大，构造复杂，操作难度大。

因此当前依然以溶剂型胶黏剂为主。

4、共挤复合优缺陷

（1）、长处：

不用胶水、成本低，没有有机溶剂排放，环保。

（2）、缺陷：

材料限制，纸塑、铝塑不能用，膜之间不能印刷。

三、当前干式复合所采用胶水有哪些种类？

  胶水种类有诸多，重要有四大类：

（1）水性胶水，当前有丙烯酸树脂和聚氨酯树脂两大类，此类产品只适合干杂等轻质包装。

（2）醇溶型胶水，市面上有丙烯酸单组份胶水和聚氨酯双组份胶水两大类，醇溶丙烯酸单组份胶重要用于某些卷膜和珠光膜，而醇溶聚氨酯双组份胶水可以用于大多数普通塑料包装，强度低，使用范畴较小。

（3）酯溶型聚氨酯胶水，使用范畴广，可以用于当前市面上大多数塑料复合，依照需要既有普通，真空水煮，蒸煮三大类。

（4）无溶剂胶水，环保，无溶剂残留，但对设备及工艺规定较高，胶水自身初粘力差，产品报废率高，当前仅有少数客户在使用。

四、聚氨酯胶黏剂制造原理、固化机理。

  双组份聚氨酯胶黏剂主剂普通是具有羟基改性聚酯多元醇，固化剂往往是多元醇和异氰酸酯加成物。

两组份按比例混合后，主剂—OH与固化剂—NCO基进一步氨酯化反映。

由于固化剂普通是三元加成物，这种扩链反映生成网状高分子构造形成牢固粘结层，固化反映产生软段和硬段相间嵌段共聚物。

  主剂分子量将决定复合工艺适应性，分子量小粘合剂，涂布性能、流平性好，但初粘强度低，反之，分子量大初粘性好，但流平性差，胶黏剂主剂分子量还会影响固化后最后达到性能指标，因此要找到一种平衡点，既要考虑加工过程，又要顾及最后效果，恰当分子量是主剂设计核心。

  固化剂具有NCO要具备高度活泼性，能与醇、水、胺等含活泼氢物质反映。

五、配胶种类及优缺陷。

1、配制办法：

（1）、先将主剂倒入配胶桶，倒入1/3溶剂稀释，搅拌均匀后，加入固化剂，边加边搅拌，均匀后再加入剩余溶剂。

这是原则配制办法。

（2）、加完主剂后倒入所有溶剂，再加入所有固化剂，这样做很简朴，但配好胶液性能对所用溶剂依赖很大，当前生产乙酸乙酯多为甲醛法生产，其中醛含量非常高，有时厂家会发现什么工艺都没变，复合膜剥离强度突然变得很差，把配胶办法变化一下，强度就好了。

（3）、主剂+固化剂+溶剂，对溶剂规定较低，分子量不均匀，复合后白色和黄色印刷膜及镀铝膜容易起白点。

2、注意事项：

（1）、配好胶水，需放置15min使用，脱泡，初步交联。

（2）、最佳使用循环泵（胶水浓度比较均匀）。

（3）、配好胶水最佳用250目滤布过滤，重要过滤掉胶配制过程中混入杂质等。

（4）、溶剂质量规定：

水份、酸等（含量不得超过0.05%）。

六、复合膜在生产过程中几种要点。

1、干式复合过程中网纹辊上胶普通需配备三套网纹辊：

①70—80线用于生产高上胶量蒸煮包装产品。

②100—120线用于水煮等耐介质产品包装。

③140—200线用于生产上胶量较少普通包装产品。

2、原则工艺参数

（1）、复合核心参数：

　　烘箱温度：

50—60℃；60—70℃；70—80℃；

　　复合辊温度：

70—90℃；

　　复合压力：

在不损坏薄膜状况下，应尽量提高复合辊压力。

　　关于几种详细状况：

　　①透明薄膜复合时，烘箱和复合辊温度及烘箱内通风状况（风量、风速）对透明度影响较大，印刷膜为PET时温度采用上限；印刷膜为BOPP时温度采用下限。

　　②复合AL箔时，如印刷膜为PET，复合辊温度必要高于80℃，普通在80—90℃间调节，印刷膜为BOPP时复合辊温度不要超过80℃。

（2）、固化：

　　固化温度：

45—55℃；

　　固化时间：

24—72小时；

　　双组份胶在复合下机后并不及时具备抱负粘结强度，需要将制品送人固化室在45—55℃下熟化24—72小时，（普通透明袋24小时，铝箔袋48小时，蒸煮袋72小时），此外固化室定期排风也很重要，足够排风可以减少固化时间，并且可以进一步减少溶剂残留。

3、剩余胶液使用

　　将剩余胶液稀释2倍后，密封，次日作业时，作为稀释剂将其参人新配胶液中，做规定高产品时，不要超过总量20％，如果有条件话最佳冷藏保存。

如果溶剂水分合格，配好胶粘剂存储1—2天无大变化，但由于复合好膜不能立即判断与否合格，剩余胶液直接使用也许会导致很大损失。

4、工艺上问题：

　　烘道入口温度太高或无温度梯度，入口温度太高，干燥太快，使胶液层表面溶剂迅速蒸发，表面结皮，然后当热量进一步到胶液层内部后，皮膜下面溶剂气化，冲破胶膜形成火山喷口那样环状物，一圈一圈，也使胶层不透明。

　　复合橡胶辊或刮刀有缺陷，某一点压不着，形成空档，不透明。

　　环境空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去热风中有灰尘。

粘在胶层表面上，复合时夹在二片基膜中间，有许多小点，导致不透明，解决办法：

进风口可用高目数过滤网清除热风中尘埃。

　　上胶量局限性，有空白处，夹有小空气泡，导致花斑或不透明，请检查上胶量，使其足够且均匀。

七、胶水和醇水油墨或醇酯溶油墨配比性。

  咱们应当懂得不同厂家胶水或同一厂家不同型号胶水在同一材料、同工艺状况下其溶剂残留是不同样，这是由于聚氨酯主剂中羟基会与乙酯中氢结合形成氢键，从而束缚了乙酯挥发，不同胶水其氢键强弱不同，也就导致溶剂残留不同，同一胶水用不同材料上其溶剂残留也是不同，这是由于不同材料溶剂释放能力不同导致。

当前依照环保规定，有些厂家开始使用醇水油墨，由于具有水份，使得干燥时，溶剂挥发速度减慢，容易导致复合时起斑点，剥离强度减少，热封时边子脱层，同步油墨也容易导致大面积转移，使强度减少。

因而在使用醇水油墨时一定要保证彩印膜干燥性，同步可以依照需要恰当提高上胶量，增大固化剂用量，如果条件容许，可以采用非彩印膜上胶，以减少溶剂对彩印油墨影响。

八、复合袋油墨转移。

（1）、油墨质量不好，附着力不强。

（2）、印刷基膜表面张力差。

（3）、残留溶剂超标。

九、复合袋子开口性不好。

（1）、上胶量能太多。

（2）、内层薄膜爽滑剂偏少。

（3）、熟化温度太高。

（4）、固化剂过量太多。

（5）、熟化后没有完全冷却后制袋。

（6）、如果已经浮现该状况制袋后在用高压枪对其口吹气，改进其开口性。

十、高温高湿天气对干式复合影响及注意事项。

一、高温高湿天气对干式复合影响   

咱们都懂得干式复合所使用大多是二液反映型聚酯、聚氨酯系粘合剂。

但它性能普通与异氰酸酯选取、聚酯多元醇分子构造、聚合度、官能团以及混合比等条件不同而有所差别。

二液反映是由高分子末端某些含羟基成分主剂与分子构造中含异氰酸酯基成分固化剂起交联反映，结合成有较高紧密度聚氨酯。

含异氰酸酯基成分固化剂具备较强活性与具有羟基、胺基物质起反映且反映速率比与高分子聚酯、聚氨酯主剂反映快10倍以上。

如甲醇、乙醇、水以及其她胺类等物质。

这也是大多数聚氨酯粘合剂厂家在阐明书上对水、醇、胺类做限制因素。

   那么在干式复合过程中，湿度较高时对复合所导致影响则是多方面，例如：

   1、粘合剂硬化局限性，复合熟化后依然保持粘性，导致剥离强度减少；

   2、交联速度减慢，粘合剂初粘力减少，容易引起复合膜起隧道现象；

   3、高温蒸煮膜袋，在高温蒸煮过程中破袋现象增多；

   4、溶剂挥发不彻底，复合膜袋异味现象增多；

   5、复合时胶盘泡沫现象增多，复合膜容易起斑点、白点和晶点等；

   6、复合膜手感发硬发脆现象增多。

二、高温高湿天气所要注意事项。

  通过上述理解，咱们对高温高湿天气对干式复合影响有了大体理解，那么在干式复合过程中咱们在各道工序中进行有针对性控制：

   1、咱们必要对各种薄膜进行控制，例如尼龙、玻璃纸等易吸潮薄膜，当尼龙起皱时，则有也许已吸潮，因而在没有复合完状况下，用金属铝箔或阻隔性好薄膜将薄膜包好放在干燥环境货架上，牢记直接堆放于地面上。

   2、咱们必要对所使用溶剂乙酸乙酯含水、醇、胺量进行控制，尽量购买正规渠道溶剂。

  3、咱们必要对复合环境进行控制，在室内放置排电扇，加强室内空气流通，但注意不要对着复合机吹，并随时检查导辊、复合辊及网辊上有无水珠，用干毛巾擦拭一遍。

  4、在配备粘合剂时，配量恰当减少，随配随用，不要放置过长，同步配备时，保证固化剂量，使其尽量往上限靠，也可恰当增长固化剂量（5~10%）增长主剂与固化剂交联限度。

  5、变化复合机工艺参数，当前国内大多数复合机出风口较小，在复合时，进风速度比出风速度大，使烘道内形成高气压，引起溶剂挥发速度减慢，使复合后薄膜残留溶剂增多。

因而将出风口管路增大，此外如出风口管路较长，宜在出风口管路口安装引风机，普通进口复合机均有此装置。

这样使出风速度不不大于进风速度，使烘道内形成低气压，宜于溶剂挥发，减少残留溶剂。

此外，对烘道内温度能调高则尽量调高（注意第一区不适当过高——即进膜区）。

   6、复合时，随时注意胶槽附近刮刀及导辊，有无水珠产生，并同步减少车速，减少溶剂残留，高温高湿天气容易使胶槽内溶剂挥发速度加快，胶槽附近局部温度过低，易引起水蒸汽凝结。

十一、复合膜不干现象简介和解决。

一、复合膜不干现象简介

   复合产品经一定温度、时间熟化后，层间剥离复合膜胶层依然具备一定粘性，即复合膜剥离后，用手去把二层膜重新贴合在一起，二层膜会重新粘在一起。

复合膜胶层严重不干将直接影响复合膜剥离强度，而轻微不干现象，在制袋后热封强度较差，层间剥离后有粘性，热封地方很容易浮现皱折现象，但是存储一种星期或半个月后，才浮现包装袋皱折现象，浮现这种现象，导致损失往往较大。

二、复合膜不干现象分析

从胶粘剂分析：

聚氨酯胶粘剂主剂是一种以—OH封端高分子聚酯、聚氨酯化合物，自身具备一定粘性，聚氨酯胶粘剂主剂只有与固化剂内异氰酸根反映，产生网状交链构造，才具备较高剥离强度。

一种水分子可以与两个—NCO基团起反映，一种水分子分子量是18，一种—NCO基团分子量是42，也就是说18g水可以与42×2=84g—NCO基团反映。

普通干式复合用聚氨酯胶粘剂固化剂含量为75%，75%固化剂—NCO含量是13%左右。

那么18g水要消耗掉75%固化剂量是84/13%=646g。

咱们假设20公斤乙酸乙酯含水量0.2%，那么20公斤乙酸乙酯内具有水份是40g，如果完全反映，那就要消耗掉固化剂1.435公斤。

这是一种可怕数字。

三、复合膜不干现象判断

   通过以上分析咱们以为引起胶层不干有如下几种因素引起：

   1、胶水厂家提供配比不精确，固化剂比例太小或配制胶液时配比失调，固化剂太少或失效。

   2、此外稀释溶剂水份或小分子醇含量太高消耗大量固化剂。

   3、薄膜吸潮特别是NY和玻璃纸，是很容易浮现不干现象。

   4、使用油墨中具有醇类溶剂没有挥发完全导致胶层不干。

   5、使用聚氨酯、聚酯油墨未加硬化剂导致胶层不干现象。

   6、环境温度和湿度太高，配制好胶粘剂放置时间过长导致固化剂与水份长时间反映。

   7、具有K涂层PET膜复合及PET膜内添加剂影响。

四、复合膜不干现象解决办法

   1、普通来说胶粘剂生产厂家提供配比是通过胶粘剂厂家大量实验，得出合理配比。

因而不会浮现配比不精确。

如果的确因胶粘剂自身质量因素就必要要更换胶粘剂。

   2、减少乙酸乙酯中水和醇总含量（更换质量较好乙酸乙酯，水份和醇类总含量在0.05%如下）。

   3、当复合易吸潮NY和玻璃纸薄膜时调节提高固化剂比例（5%-10%），同步不使用受过潮薄膜。

   4、尽量减少印刷油墨中残留溶剂量。

   5、使用聚氨酯油墨时。

   一方面是解决聚氨酯油墨中稀释溶剂构成成分，尽量做到不用醇类稀释溶剂。

如果印刷时醇类稀释剂必要要用，那也要在印刷时做到尽量将残留溶剂降至最小限度。

   另一方面如果有白墨铺低印刷膜，最佳是在白墨中加少量硬化剂，可以增长复合牢度。

但是加了硬化剂油墨有效期较短，如果有剩余，且时间较长原则上不应再用。

   最后是配制胶粘剂稀释用乙酸乙酯纯度要高，其中水份及醇类含量尽量低，这是做蒸煮袋及干式复合质量保证，此外在配制胶粘剂时，恰当增长固化剂用量以保证胶黏剂主剂与固化剂充分交联。

   6、咱们必要对复合环境进行控制，如在室内放置排电扇，加强室内空气流通，但注意不要对着复合机吹。

复合时，随时注意胶槽附近刮刀及导辊，有无水珠产生，并同步减少车速，由于车速过快，宜使胶槽内溶剂挥发速度加快，胶槽附近局部温度过低，宜引起水蒸气凝结。

  7、缩短配制好胶黏剂存储时间，配制胶黏剂时做到减少每次配制量，增长配比次数，缩短存储时间，同步提高烘道温度，减少残留溶剂量。

这样就减少水份及醇类对固化剂影响，让尽量多水份及醇类在烘道中挥发。

十二、软包装干式复合膜透明度减少分析和对策

   1、胶粘剂自身问题

   胶黏性自身颜色太深，如深黄色、黄红色、有时甚至酱油汤那样暗红色，复合过程中留在胶膜上依然会有相应颜色。

这就减少了透明度，透过日光灯观测咱们会发现薄膜上有一层薄薄微黄色，如果将这种带色薄膜进行压贴，并由于成品膜卷增长时，就会明显感觉到透明度发生了变化，特别是当大面积膜复合时就会更加明显，因而生产规定透明度高产品时，应当选用微黄色或无色胶黏剂。

当前软包装加工复合袋，大多采用双组份黏合剂（醇溶性黏合剂、酯溶性黏合剂），但也不排除采用品有不干性和热熔性性质橡胶型单组份黏合剂。

黏合剂自身颜色深浅和透明度高低，同步又与生产原材料有很大关系。

   2、胶液灰尘影响

   胶液灰尘影响包括两个意思：

胶液自身不干净有异物，这就要从胶水生产商处加以改进如：

环境卫生、原材料清洁限度、反映罐清洁状况；软包装公司问题如工艺问题、环境问题等。

   3基材表面张力影响

   薄膜表面张力不符合规定期胶液对它不能均匀浸润，干燥后导致胶膜不均匀使其透明度不好，因而复合膜表面张力尽量达到40达由于佳，如果表面张力不高，就必要进行解决，惯用办法是电火花解决。

解决目是使表面粗糙化，表面起毛，增长表面积凹性。

当胶粘剂与其表面接触时，可产生良好浸润效果。

黏合剂会渗入到被拉毛了凹沟去，最后起到抛锚作用，增长黏贴牢度。

  在电场作用下，空气中氧气变成臭氧，臭氧又分解成氧气和新生态氧原子，而新生态氧原子是十分强烈氧化剂，其对聚乙烯和聚丙烯分子中碳进行氧化使其变为羰基和羟基，使分子极性增大，表面张力提高，对具备很大极性黏合剂产生很大亲和力，吸引力。

  4、胶黏剂流动性局限性及展平性差影响

  5、上胶量局限性影响

  6、透明度不良还和复合时烘干道温度关于

  7、透明度减少与复合胶辊光洁度及涂胶网线辊关于

  8、透明度减少还与熟化时间关于系

十三、剥离强度差。

（1）、固化不完全。

固化完全是指羟基100%固化，然而，在实际生活中由于乙酯中杂质消耗了某些NCO基，导致主剂和固化剂配比失衡，或者固化剂少加，或所加固化剂与油墨中羟基反映，导致固化剂局限性，导致固化不完全。

（2）、基材电晕面解决不够，使粘合剂不能充分润湿被涂布表面，从而导致剥离强度差。

（3）、复合热辊温度不够。

热辊作用是让干燥但尚未固化胶熔化、流动，去润湿第二放卷基材，如果温度不够则剥离强度就会下降，还常随着浮现气泡、白点现象，第二放卷基材有预热辊一定要使用。

（4）、包装内容物侵蚀。

农药类是侵蚀性最强内容物，化妆品、食品，特别是腌制品中有机酸会与铝箔袋中铝层反映，引起剥离强度下降甚至脱层。

（5）、胶与油墨相容性不好。

（6）、涂布量不够，不但会产气愤泡，也能使剥离强度下降，但若涂布量太大，会使油墨从印刷基材上脱落。

（7）、镀铝膜转移导致剥离强度减少。

镀铝膜镀铝面与否金属化是复合质量决定因素，所选用粘合剂与镀铝面润湿性好不好是复合质量核心因素。

（8）、水煮或蒸煮后剥离强度减少。

由于BOPA易吸潮，经水煮后有时强度会减少，因此除了选用适当蒸煮胶外，还要考虑尼龙干燥状态，实际应用条件，要充分预计尼龙吸潮会导致剥离强度下降。

十四、产气愤泡。

（1）、上胶量局限性产气愤泡。

上胶量不够是一种相对概念，不印刷复合膜，上胶量在1.8~2.2g/m2就够了，印刷复合膜最佳是2.8g/m2以上。

决定胶量因素除了剥离强度外，涂布流平性是重要因素，而涂布流平性出来上胶量对它有影响外，与否采用匀胶辊，基材、胶表面张力，胶粘度都会对它产生影响。

（2）、干燥不良产气愤泡。

透明复合膜上表面为“雾蒙蒙”，透明度差。

调节干燥能力一方面取决于设备干燥系统，另一方面考虑上胶量，上胶量越大对干燥能力规定就越高。

（3）、堵版产气愤泡。

涂布辊长时间未用洗版液清洗，而导致堵版。

由于每次复合后不也许把网纹辊中残胶完全清洗干净，残胶日复一日地在网孔底沉积并固化，上胶量慢慢变少，小气泡也徐徐产生，由少变多，由小变大。

（4）、复合热辊和压辊不平整产气愤泡，不平整地方带进空气，产气愤泡，此类气泡周期性浮现。

另一类重要却容易被忽视因素是压辊两端轴承某些磨损或有微小气泡，导致与热辊之间不平行，也会产气愤泡。

（5）、因熟化温度不够，未能消除气泡。

复合膜一下机就没有气泡较为少见，而熟化能消除小气泡，由于刚脱除溶剂尚未固化双组分聚氨酯胶，温度越高流动性越大。

同样温度，分子量大胶流动性差，应恰当提高温度。

熟化室温度不够消除不了气泡，复合热辊温度不够也会产气愤泡，加热目是使干固胶黏剂溶化，流动，消除小孔洞，小缝隙，在压力下排出空气，使二层膜紧密熨合。

（6）、设备工艺因素。

产生此类气泡因素是胶黏剂未干透，有是油墨溶剂干燥不充分导致，经常出当前大面积叠印某些。

（7）、薄膜方面因素：

①薄膜表面张力。

②薄膜平均厚度误差及误差分布。

③薄膜表面清洁度。

④薄膜含水量。

（8）、油墨及印刷工艺方面因素：

 ①油墨类型和质量。

 ②油墨干燥性能。

 ③印刷工艺。

（9）、胶黏剂方面因素：

 ①胶黏剂黏度。

 ②胶黏剂类型和质量。

 ③胶液配制。

 ④稀释剂。

（10）、干式复合工艺及工装方面因素：

 ①涂胶量。

 ②烘道干燥温度、排风量。

 ③复合线速度。

 ④复合钢辊表面温度。

 ⑤复合压力。

 ⑥复合夹角。

 ⑦熟化限度。

 ⑧残留溶剂。

 ⑨干复机工装。

（11）、车间环境方面因素：

 ①环境温度和相对湿度。

 ②车间内环境卫生状况。

十五、镀铝复合膜几种离层现象浅析。

一、镀铝层“转移”现象

   镀铝层“转移”就是镀铝膜复合产品在层间剥离时，镀铝层大部份转移至其他薄膜上，导致剥离强度下降，使产品耐内容物性能下降，影响了产品质量。

这是许多复合软包装厂家经常遇到现象，也是比较难以解决问题。

镀铝膜应用最多有VMCPP和VMPET。

在实际应用当中，PET//VM-CPP产生转移状况相对要多一点，这是由于聚酯（PET）自身具备一定极性，与铝金属接触牢度也强某些。

当前市面上出售镀铝膜可分为有涂层镀铝膜和无涂层镀层膜，镀铝膜生产过程中，在薄膜上涂一层连接料是有涂层镀铝膜，涂层是用来增强铝与薄膜之间结合强度，这层涂层好坏也将关系到镀铝层转移限度，有涂层镀铝膜大部份应用在有煮沸规定或有一定耐性规定产品包装上，以PET镀铝为主。

镀铝层“转移”大部份都是发生在没有涂层镀铝膜复合上，因而除了镀铝膜自身质量因素影响外，尚有粘合剂、稀释溶剂、内层材料、加工工艺影响因素存在。

  因而；咱们在复合工艺操作中必要注意如下几点：

1、保证镀铝膜自身质量，是解决其他问题前提条件。

若镀铝膜自身质量较差，那么最佳复合工艺和最佳粘合剂也无能为力。

2、选用适当粘合剂，这是解决镀铝层转移最有效办法。

在复合镀铝膜时，要选用分子量稍大、分子量分布比较均匀、溶剂释放性好、涂布性能佳粘合剂。

分子量小粘合剂，虽然涂布性能较好，但分子间活动能力强，容易浸蚀镀铝层而破坏铝层。

不要选用分子量大、分子量分布不均匀且溶剂释放性差粘合剂，由于溶剂自身渗入能力强，破坏涂层，还会影响粘接强度，同步，分子量大粘合剂在生产过程中，其分子量也必然不均匀。

（稀释溶剂纯度不高影响镀铝层也是同样道理。

）

3、增强胶膜柔软性，在配制胶液时，恰当减少固化剂用量，使主剂与固化剂交联反映限度有所减少，从而减少胶膜脆性，使其保持良好柔韧性和伸展性，有助于控制镀铝层转移。

同步在涂胶时涂布量关系到产品剥离强度，过多或过少都会影响产品质量；过少，会导致复合牢度较小，容易剥离；过多，会增长成本，同步涂布量大，完全固化时间就长，粘合分子就有足够活动能力，破坏镀铝层。

上胶量普通控制在2.8—3.5克/平方。

4、减少熟化时间。

原则上普通薄膜熟化温度普通控制在45℃左右，而镀铝膜复合产品