潜在供应商审核条例.docx

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潜在供应商审核条例

要求条例

∙潜在供应商评价

∙过程审核

∙验证（D/TLD-零件）

1.对制造零件的要求/重要特性的满足

供应商提供某种产品的资格，从根本上讲取决于其能否满足对该产品的具体要求，如在设计任务书、技术文件（技术条件）中所规定的那些要求。

重要特性能否被满足可以从专门的生产工艺、质量管理过程中了解，可能情况下，对比其提供给其他竞争对手的产品情况。

例如，要重视下述要点：

-能力分析（Cpk-值）

-设计和过程的FMEA

-可靠性指标

-必要的试验、实验室和测量设备

-必要的核心技术（KnowHow）

2.经验/各种评价的参考

供应商资格的重要标志是，生产相似产品的经验和熟悉汽车工业的特殊要求，包括按照VDA6.1建立有效的质量管理体系，并通过认证（或其它具有可比性的认证）。

人员的素质以及他们在开发和制造阶段所负的责任是特别重要的。

要点:

-相似零件的经验

-增值的主要部分和潜在供应商内部制造过程对产品主要特性的影响。

-即时供货方案的实现（内部/外部）

-内部:

一体化的合同/供货批量控制，JIT

-外部:

JIT,供应商的就近仓储，直送

有效的、被评价过的质量管理体系

-VDA6.1认证

-第三方审核

-内审，过程质量的评价

-VDA6.3内审和外审

-其他过程审核

3.过程开发的可能性/项目规划

对于一个成功的项目开发，供应商在项目管理方面的经验具有决定性的意义。

对此的评价可以针对已经进行过的项目，供应商的项目管理的标准化程序以及按照大众集团的要求已经开展起来的活动，如产品可行性研究来进行：

要点：

-项目负责人的任命、接口的规定

-目标明确的项目阶段

-确定的时间计划

-现有的能力

-人员素质

-原材料

-厂房

-设备、工装/模具，检测设备

-运输器具

-计算机辅助制造（CAM）

-计算机辅助质量管理（CAQ）

-满足产品的特殊要求

-顾客要求/法规要求

-搬运

-包装

-工作和检验场所的设置

-FMEA

-设备能力证明

-工装模具

-检测设备

-信息交换的可能性

-文件的翻译

-数据传递

-电子数据处理接口

-确保二次配套厂也做到上述要点：

-项目阶段

-目标

-生产能力

-产品要求

-批量前试生产

-信息交换

4.质量方法/质量技术

为了确保竞争能力，根据顾客的愿望对产品质量进行不断地改进是必要的。

大众集团的供应商们参与了持续改进的过程。

因此，是否适合作为大众集团的供应商取决于供应商的创新能力以及系统化改进的能力。

为此，质量方法和质量技术的应用是重要的前提条件。

同时，对于零部件以及缺陷分析所需的技术手段也是前提条件。

要点：

-预防性措施

-QFD

-试验规划，DOE

-FMEA

-试制，试验

-“故障树”分析

-为提高效率和质量的促进措施

-持续改进计划（KVP）

-精益生产（Lean-Production）

-合理化建议的系统

-质量小组

-针对质量改进正在实施的措施

-质量目标

-质量成本

-问题分析

-内部的检验可能性（实验室,测量设备）

-原材料/外购件

-生产

-顾客服务/顾客满意度（服务）

5.原材料/外购件

为确保顾客满意，供应商不仅将自己内部的生产置于有效的控制之下，还要根据产品的要求对分供方的生产过程进行评价并提高其质量能力。

只有考虑了分供方的运营，才能保证对顾客供货的可靠性和产品的可追溯性。

要点：

-仓库状态

–一体化的仓库管理系统

-防损伤的仓储条件

-先进先出（FIFO）

-存储时间

–有序，清洁

-标识

-能力证明/过程优化

-Cmk,Cpk

–持续改进

-供应商评审

-质量能力

-质量业绩

-物流能力

6.顾客服务/顾客满意度（售后服务）

为了保证发货质量必须使用合适的手段，例如，对问题处理的情况和采取的纠正措施进行跟踪，通过确定的紧急情况和故障情况的应急战略措施来保证给顾客的批量供货，通过产品检验和发货审核来监督发货质量和物流要求的执行情况。

要点：

-不断地和顾客保持联系

–与顾客的开发合作

-信息交流的可能性

-语言能力

-产品使用的知识

-紧急情况和故障情况应急战略

-制造中断和运输中断

-发货问题

-PPS-故障（计划－生产－控制系统的故障）

-DFÜ-故障（数据远程传递的故障）

-实施产品审核，自我检验可能性

-半成品检验

-分总成

-试装

-包装

-标识

-实施可靠性检验

-问题处理

-缺陷分析

–查明原因

-改进计划

-授权的、有能力处理问题的联络人

-发货运输

-运输器具的控制和保养

-发货文件

-零件/运输器具的标识

7.生产

要素“生产”中的每一个问题的评价是基于对所有必须重视的各道工序的整体效果的。

就是说，如果某一道工序的某个不足之处对整个产品产生严重的不良影响，就会导致所涉及的问题/要点的明显的丢分。

7.1各道工序（正在使用的各道工序）

要评价对将来提供的产品有重要影响的各道工序。

在必要的情况下，还要重视须提供外部加工工序质量保证的证据和措施。

如果提供给大众集团的产品是使用已有的设备进行制造的，那么这些设备将纳入评价之中。

如果已计划采购新设备，那么已有的具有可比性的工艺过程将被评价。

除此之外，审核员将检查文件资料，如待采购设备的期限计划或者采购设备要求说明书。

要点：

-合适的机器/设备

-能力证明

-强迫控制功能

–调整

-工艺参数保证

-设备保养状态

-生产能力

-柔性制造/检验系统

-缺陷单元/纠正措施

-工作岗位符合人机工程学的设置

-人员培训/自我负责范围/任务分配

7.2工艺规定/工艺质量

明确的工艺控制是产品保持高质量的前提条件。

在评价中不仅要考虑产品特性的监控，还要考虑工艺参数和操作规程的制定和遵守情况。

要点：

-作业指导书和检验指导书、参考样件

-生产认可

-SPC/缺陷收集卡/带有变化趋势的原始数据卡

-工作日志

7.3物流

要对零件质量在内部转运中可能受到的损伤进行评价。

因此，为防止错误的安装、使用不合格零件以及由于零件搬运和周转器具不当造成质量上的损坏，实施零件控制措施是特别重要的。

要点：

-标识/合格品的交付

-零件在生产线上的准备

-JIT

-看板管理

-近距离转运，无交叉运输

-隔离仓库

-零件搬运

-合适的运输设备/周转箱

-包装

–超装