山大机电一体化专业自学考试论文基于CA6140车床数控化改造2.docx
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山大机电一体化专业自学考试论文基于CA6140车床数控化改造2
CA6140车床数控化改造
摘要
所谓数字控制机床是按照含有机床（刀具）运动信息程序所指定的顺序自动执行操作。
数控机床是集机械制造技术和计算机、液压、检测传感、信息处理、光机等技术于一体的典型机电一体化产品。
它很好地解决了形状结构复杂、精度要求高、小批量及多变零件的加工问题且能稳定产品的加工质量，降低工人劳动强度，大幅度提高生产效率。
数控机床的技术水平高低及拥有量的多少己成为衡量一个国家工业现代化水平的重要标志之一。
我国目前机床总量约400万台，其中数控机床总数只有20万台。
我国役龄10年以上的机床占总数的60%以上，而役龄10年以下的机床中，自动/半自动机床不到20%。
用这种装备加工出来的产品普遍在质量差、品种少、成本高、供货期长等现象，因而在国际、国内市场上缺乏竞争力。
而对于企业而言，单纯依靠购买全新数控机床，所需初始投资较大，致使许多企业，特别是中小型民营企业心有余而力不足。
而且替换下来的机床闲置起来又会造成浪费。
如果对旧机床进行数控化改造，其投资少，见效快，是在短期内提高我国机床数控化率的一条有效途径。
关键字：
数控机床，数控化改造，步进电机，经济型数控系统
1引言
1.1机床数控改造研究背景
机械制造业在世界经济发展中，作为基础产业，具有重要的地位。
为此，各国的经济学家和企业家在不断探索新形势下的各种先进制造技术及制造业的发展战略。
作为制造业核心的机床制造业则是支柱的基石，是任何行业都不可或缺的。
（1）我国现有的、数以万计的陈旧、落后的机床是机床大修及数控化改造行业产生的现实基础我国是一个发展中国家，由于长期自身机制的不适应性，经济实力过低、技术落后、设备陈旧，极大地制约着国民经济的发展。
为尽快改变我国机械制造业的落后状态，近二十多年来，我们在艰难地发展民族机床制造业的同时，积极地引进了世界先进技术及设备。
一方面及世界先进机床制造厂合作，不断生产出具有世界先进水平的各类机床；另一方面直接购进了大量的各类机床。
这一切都为我国国民经济的快速发展起到了巨大的作用。
但是，机床长期运转甚至超负荷使用，同时又缺少认真的维修及保养，造成机床严重磨损，丧失了精度；有些机床则由于企业人员及产品结构的改变，或由于技术力量不足而被长期闲置，需要使用时却发现早已锈迹斑斑，电控系统不能起动；由于新产品制造的需要，原有机床性能已不能满足使用要求，急需更新升级改造；由于世界计算机及网络技术的飞速发展，造成数控系统、驱动系统厂的产品更新加快，原有产品过早停产，给备件更换及维修带来一定困难；况且数控系统的使用寿命一般在5～10年，而我国大多数机床都在超期服役。
这些诸多因素都需要对机床进行大修及数控化升级改造。
（2）新进的大批二手机床成为机床大修及数控化改造行业的催化剂自改革开放以来，许多企业引进了一大批国外淘汰的旧机床，虽然有一部分尚能满足使用要求，但是多数由于缺少经验、技术、资料及备件等因素，造成虽廉价购进但却不能继续发挥作用而闲置的尴尬局面。
其中不乏有为改造后投入使用而引进的旧机床和生产线。
这里多数的二手机床只要再有适当的资金投入，经过大修改造即可发挥作用。
（3）显著的经济效益是机床大修及数控化改造行业的发展动力对于机床拥有者来说，只需花费购买相同新机床30%以下的费用即可获得相同的使用效果。
根据国际该行业的记载，即使将原机床的结构性能进行彻底改造升级，也只需花费购买新机床60%左右的价格。
机械制造业在世界经济发展中，作为基础产业，具有重要的地位。
为此，各国的经济学家和企业家在不断探索新形势下的各种先进制造技术及制造业的发展战略。
作为制造业核心的机床制造业则是支柱的基石，是任何行业都不可或缺的。
1.2机床数控化改造的意义
般说来，数控机床比传统机床有以下突出的优越性。
1.可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的零件。
2.可以实现加工的自动化，而且是柔性自动化，从而效率可比传统机床提高3～7倍。
3.加工零件的精度高，尺寸分散度小，使装配容易，不再需要工人“修配”。
4.可实现多工序的集中，减少零件在机床间的频繁搬运。
5.拥有自动报警、自动监控、自动补偿等多种自律功能，因而可实现长时间无人看管加工。
6.降低了工人的劳动强度，节省了劳动力（一个人可以看管多台机床），减少了工装，缩短了新产品试制周期和生产周期，可对市场需求作出快速反应等等。
数控技术现已经成为制造业自动化的核心技术和基础技术。
1.3本文所研究的主要内容
1、根据数控化改造后车床所具备的功能，制订了车床总体改造方案，并绘制了改造后车床总体装配图;
2、为使改造后的车床主轴能够实现无级变速，本次改造采用了变频器驱动主轴电机的方式，本文对主轴变频器的计算和选型作了深入研究;
3、为使改造后的车床能够加工螺纹，在改造时，在主轴端部通过异轴安装方式加装了主轴脉冲编码器，本文对脉冲编码器的安装方法作了详细论述;
4、在利用填充聚四氟乙烯软带对原车床导轨贴塑的工作中，粘接工艺的好坏将直接影响改造后导轨的性能。
本文对粘接工艺的控制作了深入研究;
5、在电气改造方面，设计了车床主控电路原理图及数控系统PLCI/O口接线图，对纵横向步进电机的计算和选型也作了详细阐述;
2车床机械部分改造方案
数控化改造设计时，在满足车床总体布局的前提下要尽可能利用原来的零部件，尽量减少改动量。
尤其是对车床上较大的部件，例如床身、床鞍、工作台等，尽量利用原来的部件，只做少量的加工改造，这样可以大大的降低成本，缩短制造周期。
例如，CA6140普通车床横向丝杠的名义直径为22cm，改进设计时，横向进给丝杠直径可取20cm或25cm，这样就可以利用原有的床鞍，不致于因滚珠丝杠直径选得太大，在原来的空间里放不下。
CA6140型普通车床数控化改造后主要用于中小型轴类、盘类以及螺纹零件的粗加工或半精加工，这些零件加工工艺要求机床应实现的功能主要有:
（1）控制主轴正反转和实现主轴的无级变速以提供不同的切削速度；
（2）刀架能实现纵向和横向的进给运动，并具备在换刀点自动改变四个刀位完成刀具选择；
（3）加工螺纹时，应保证主轴转一转，刀架移动一个被加工螺纹的螺距（单头螺纹加工）或导程（多头螺纹加工）。
要实现以上功能，确定总体改造方案如下:
（1）拆除原车床的纵向和横向丝杠光杠、溜板箱及挂轮箱中的齿轮，用滚珠丝杠替换原有普通滑动丝杠，将选取的纵向滚珠丝杠副通过托架安装在原溜板箱及床鞍连接的部位上，纵横向滚珠丝杠两端尽可能利用原固定和支承方式。
为便于安装滚珠丝杠副，丝杠采用分体式，用套筒联轴器实现刚性连接；
（2）横向驱动电机及齿轮减速器安装在床鞍的后部（相对操作者），纵向驱动电机及齿轮减速装置安装在机床的右端，靠近尾座的位置；
（3）要实现自动换刀，需拆除原手动刀架，在小拖板上安装数控转位刀架；
（4）为了使改造后的车床能够加工螺纹，需要加装主轴脉冲编码器，以实现对主轴转速的同步检测，编码器安装在挂轮箱内；
（5）为使加工过程中不超程，纵横向要安装行程限位开关；
（6）为实现回参考点的动作，须在纵横向安装接近开关；
（7）纵、横向齿轮箱和丝杠全部加防护罩，以防赃物、油污和切屑等进入，机床整体也要加装防护罩，以防止加工过程中的切屑飞溅伤人；
（8）考虑到改造的成本，尽可能采用可靠性高的经济型数控系统。
车床总体改造如图2-1所示。
1-向滚珠丝杠副向2-减速器3.向滚珠丝杠副数控转位刀架
4-尾座5-Y向减速器6-Z向电机7-支架8-X向电机10-主轴脉冲编码器
图2-1CA6140普通车床数控化改造示意图
2.1主传动系统的改造
2.1.1主轴无级变速的实现
CA6140车床的主轴变速为手动、有级变速（正转24级、反转12级）。
考虑到数控车床在自动加工的过程中负载切削力随时会发生变化，为了保证工件表面加工质量的一致性、提高工件加工质量，主轴要能实现恒切削速度切削。
这就要求主轴能实现无级变速。
目前实现无级变速主要有两种方式，其一是采用变频器驱动电机的方式；其二是直接采用伺服电机实现无级变速。
采用方式二需要重新购买主轴伺服电机，另外主轴箱也要做相应的改造以安装伺服电机。
考虑到改造的成本，我们决定采用第一种方式，这样可以利用原车床的三相异步电动机。
即由数控系统控制变频器，变频器驱动异步电动机实现主轴无级变速。
交流异步电动机的转速及电源频率f，电动机磁极对数p以及转差率s之间的关系式为:
n=60f/px（1-s）
原电机的磁极对数p=2，转差率s=0.05，则电动机转速n及频率f之间的关系为:
N=28.5f。
因此，改变电源频率f即可改变电动机的转速n。
变频器能方便地及数控系统连接，控制电动机的正转、反转、停止和变速。
经过分析，选用日本三菱变频器FR-A54O-7.5K-CH。
为保证电机的转速,输出转矩（功率）特性及机床主轴的转速,转矩（功率）特性相匹配,根据无级变速主传动系统的设计原则,主轴转速采用四档无级CA6140/BQ主轴转速图变速,所设计的CA6140/BQ的主轴转速图如下图所示
CA6140/BQ主轴转速图
2.1.2主轴脉冲编码器的选择及安装
根据前面所选择的车床数控系统GSK980TA的技术参数可知，普通车床普通车床普通车床普通车床主轴应加装1024P／，光电编码器。
结合脉冲编码器每转进给脉冲数（即分辨率）对螺纹加工范围、机床配件机床配件机床配件机床配件加工精度和车螺纹时步进电动机运行频率及主轴转速的影响，以及加工常见多头螺纹的需要，脉冲编码器每转进给脉冲数应尽可能取较大值，再结合环境特性，最后根据机床主轴转速不允许超过主轴机床配件脉冲发生器的最高许用转速的原则，普通车床选择长春三峰传感技术有限公司生产的常规型实心轴光电编码器PIE一1024一（305C编码器，其分辨率为人二1024P／r。
该编码器经济适用，力矩小，多规格，适应多种数控设备，其最高许用转速为5000r／min，远大于车床主轴最高转速2000r／min。
由于异轴安装后不能加工穿出主轴孔的较长的工件的缺陷，通过无间隙柔性连接传动方式，普通车床编码器的引出轴机床配件通过传动比为1：
1的同步齿形带及主轴联系起来。
通常在加工螺纹时，将其安装上；不使用时将其断开，避免不必要的磨损和信号干扰，以延长主轴脉冲发生器的使用寿命。
为了使改造后的数控车床能自动加工螺纹，须配置主轴脉冲编码器作为车床主轴位置信号的反馈元件，其目的是用来检测主轴转角的位置，通过主轴→脉冲编码器→数控系统→步进电机的信息转换系统，实现主轴转一转，刀架纵向移动一个导程的车螺纹运动。
主轴脉冲编码器的安装，通常采用两种方式:
一是同轴安装，二是异轴安装，同轴安装的结构简单，缺点是安装后不能加工穿出车床主轴L的零件，限制了零件的加工长度。
因此，异轴安装较合适。
主轴通过主轴箱中58/58和33/33两级齿轮（实现传动比l:
1）把动力传递给挂轮轴X，主轴编码器1通过支架2固定，并通过联轴器3及闷头4相连，闷头4通过过盈配合及主轴箱内轴X连接，如图2-2所示。
1-ZXB型主轴编码器2-固定支架3-MC型联轴器4-闷头5-轴X
图2-2主车由编码器装配图
2.2纵横向进给传动系统的改造
2.2.1纵向进给传动系统的改造
纵向进给传动系统的改造如图2-4所示。
纵向步进电机1通过一对减速齿轮2把动力传递给纵向滚珠丝杠3，再由滚珠丝杠螺母副拖动工作台4做往复移动。
原车床的进给箱保留，滚珠丝杠左端仍然采用原固定支承结构，支撑轴6通过套筒联轴器5及滚珠丝杠3相连，这种联轴器用两个互相垂直的锥销将支撑轴及丝杠连接起来，结构简单，径向尺寸小，可防止被连接轴的位移和偏斜所带来的装配困难和附加应力。
\
1-纵向步进电机2-减速齿轮3-纵向滚珠丝杠4-工作台5.套筒联轴器6-支撑轴
图2-4纵向进给系统图
如图2-5所示，滚珠丝杠右端仍利用原有的滑动轴承支承座10，通过一对深沟球轴承7实现径向支承，丝杠左端通过一对圆螺母（图中未画出）实现滚珠丝杠的预拉伸和锁紧。
因此纵向滚珠丝杠的支承形式为一端固定，一端浮动，三点支承。
滚珠丝杠采用双螺母螺纹预紧方式消除丝杠和螺母间的间隙，调整方便。
步进电机1通过消隙齿轮8减速，减速器输出轴用套筒联轴器12及丝杠3连接，固定销9防止减速器转动。
7-深沟球轴承8-消隙齿轮9-固定销10-滑动轴承支承座11-圆螺母12-套筒联轴器
图2-5纵向步进电机装配图
滚珠丝杠3仍女装在原滑动丝杠的空间位置，其螺一母副通过支架l安装在床鞍的底部，如图2-6所示。
支架1做成可移动的形式方便装配，丝杠位置调整好后，由螺钉拧紧。
1-支架2-丝杠托架3-纵向滚珠丝杠4-丝杠防护罩5-大拖板6-过渡板
图2-6纵向滚珠丝杠装配图
2.2.2横向进给系统的改造
横向滚珠丝杠也采用一端固定，一端浮动，三点支承的形式，也通过双螺母螺纹预紧方式消除丝杠和螺母间的间隙，如图2-7所示。
横向步进电机1及减速器2安装在床鞍的后部。
靠近操作者一端，布置一根支撑短轴11，通过套筒联轴器10及滚珠丝杠7连接起来。
右端仍利用原支承横向进给丝杠的滑动轴承支座作为径向支承，并对原支承处作适当改造，布置一对推力球轴承12，以承受双向轴向力。
左端则将原车床的悬空结构改为支承结构，用一个联轴套4和一根连接短轴6把滚珠丝杠7及减速器输出轴3连接起来，并通过一对圆螺母5实现对整个丝杠的预拉伸和锁紧，以提高其轴向刚度。
螺母通过螺母座9直接固定在中拖板8上。
1-横向步进电机2.减速器3.减速器输出轴4.联轴套5.圆螺母6.连接短轴
7-横向滚珠丝杠8.中拖板9.螺母座10.套筒联轴器11.支撑短轴12.推力球轴承
图2-7横向进给系统图
2.2.3齿轮传动间隙的消除
数控车床在加工过程中，会经常变换移动方向。
当进给方向改变时，如果齿侧存在间隙会造成进给运动滞后于指令信号，丢失指令脉冲并产生反向死区，影响传动精度和系统稳定。
因此，必须消除齿侧间隙。
通常齿侧间隙的消除主要有刚性调整法和柔性调整法。
刚性调整法虽然结构简单，但侧隙调整后不能自动补偿，柔性调整法是调整后齿侧间隙仍可自动补偿的调整法。
因此决定采用柔性调整法中的双片齿轮错齿消隙法。
1，2薄齿轮；3，8.凸耳4.弹簧5，6.螺母7.调节螺钊
图2-8双片齿轮错齿消隙法结构图2-8是双片齿轮错齿式消除间隙结构。
两个相同齿数的薄齿轮1和2及另一个厚齿轮（图中未画出）啮合。
齿轮1空套在齿轮2上并可作相对回转。
每个齿轮的端面均匀分布着四个螺孔，分别装上凸耳3和8。
齿轮1的端面还有另外四个通孔，凸耳8可以在其中穿过。
弹簧4的两端分别钩在凸耳3和调节螺钉7上，通过转动螺母5就可以调节弹簧4的拉力，调节完毕用螺母6锁紧。
弹簧的拉力使薄片齿轮1和2错位，即两个薄齿轮的左、右齿面分别紧贴在厚齿轮齿槽的左、右齿面上，消除了齿侧间隙卿。
2.3刀架部分的改造
拆除原手动刀架和小拖板，安装由数控系统控制的四工位电动刀架。
根据车床的型号及主轴中心高度，选用常州市宏达机床数控设备厂生产的LD4B-CK6140型电动刀架，该刀架内带12OW三相交流异步电动机用于驱动正转选刀。
内置的4只霍尔元件检测刀位位置，电动机反转完成刀具定位锁紧。
安装时，拆除车床上的原小拖板，置刀架于中拖板上，卸掉电机风罩，逆时针方向转动电机，使刀架转动到45。
左右时，装上螺钉，然后固定刀架即可。
电动刀架的安装较为方便，安装时须注意以下两点:
（l）电动刀架的两侧面及原车床纵、横向的进给方向平行；
（2）电动刀架及系统的连线在安装时应合理，以免加工时切屑、冷却液及其它杂物磕碰电动刀架连线。
3电气控制系统整体方案设计
3.1数控系统的类型及品牌选择
3.1.1数控系统的类型
（l）步进电机驱动的开环数控系统:
该系统的伺服驱动装置主要是步进电机、功率步进电机、电液脉冲马达等。
由数控系统送出的进给指令脉冲，经驱动电路控制和功率放大后，使步进电机转动，通过齿轮副及滚珠丝杠副驱动执行部件。
只要控制指令脉冲的数量、频率以及通电顺序，便可控制执行部件运动的位移量、速度和运动方向。
这种系统不需要将所测得的实际位置和速度反馈到输入端，故称之为开环系统，该系统的位移精度主要决定于步进电机的角位移精度，齿轮丝杠等传动元件的节距精度，所以系统的位移精度相对较低。
但该系统结构简单，调试维修方便，工作可靠，成本低，易改装成功。
（2）交/直流伺服电机驱动，光栅测量反馈的闭环数控系统。
该系统及开环系统的区别是:
由光栅、感应同步器等位置检测装置测得的实际位置反馈信号，随时及给定值进行比较，将两者的差值放大和变换，驱动执行机构，以给定的速度向着消除偏差的方向运动，直到给定位置及反馈的实际位置的差值等于零为止。
闭环进给系统在结构上比开环进给系统复杂，成本也高，对环境室温要求严。
设计和调试都比开环系统难。
但是可以获得比开环进给系统更高的精度，更快的速度，更大的驱动功率。
（3）交/直流伺服电机驱动，编码器反馈的半闭环数控系统。
半闭环系统检测元件安装在中间传动件上，间接测量执行部件的位置。
3.1.2数控系统的品牌选择
当前生产数控系统的公司厂家比较多，国外著名公司有德国SIEMENS公司、日本FANUC公司；国内公司有华中数控公司、广州数控设备厂、中国珠峰公司、北京航天机床数控系统集团公司、南京新方达数控有限公司、上海开通数控有限公司、南京清华通用数控工程有限公司、南京大地数控有限公司和沈阳高档数控国家工程研究中心等。
SINUMERIK802Sbaseline是专门为中国数控机床市场而开发的经济型CNC控制系统。
外观如图3-1所示。
其结构紧凑，具有高度集成于一体的数控单元、机床操作面板和输入输出单元。
机床调试配置数据少，系统及机床匹配快速、更容易。
并具有简单而友好的编程界面，保证了生产的快速进行，优化了机床的使用。
图3-1西门子SINUMERIK802Sbaseline数控系统外观图
3.2SINUMERIK802Sbase1ine数控系统特点
SINUMERIK8025baseline数控系统集成了所有的CNC，PLC，HMI，I/O于一个单一的部件，其主要特点如下:
1、可独立于其他部件进行安装。
坚固而又节省空间的设计，使它可以安装到最方便用户的位置；
2、操作面板提供了所有的数控操作，编程和机床控制动作的按键以及8英寸LCD显示器，同时还提供12个带有LED的用户自定义键。
工作方式选择（6种），进给速度修调，主轴速度修调，数控启动及数控停止，系统复位均采用按键形式进行操作；
3、SINUMERIK8025baseline的输入/输出点为48个24V的直流输入和16个24V的直流输出。
输出同时工作系数为0.5时负载能力可达0.5A。
为了方便安装，输入输出采用可移动的螺丝夹紧端子，该端子可用普通的螺丝刀来紧固；
4、SINUMERIK8025baseline可控制三个进给轴和一个伺服主轴或变频器。
提供脉冲及方向信号的步进驱动接口。
除三个进给轴外，SINUMERIK8025baseline还提供一个±1OV的接口用于连接主轴驱动；
5、SINUMERIK8025baseline的控制软件已经存储在数控部分的Flash-EPROM（闪存）上，Toolbox软件工具（调整所用的软件工具）包含在标准的供货范围内。
系统不再需要电池，免维护设计。
采用电容防止掉电引起的数据丢失。
程序的变化和新程序软件存储。
系统软件面向车床和铣床应用，并可单独安装。
在每一个工具盒中都包含有车床和铣床的PLC程序示例，以便用户能很快地调试完毕。
3.3电柜设计及电源选用
1、在设计电柜时应注意以下事项:
（l）电柜应有冷却或通风装置，在使用风扇时必须在进气窗口安装防尘过滤网；
（2）电柜中的所有部件必须安装在无油漆的镀锌金属板上；
（3）电柜的防护等级为IP54；
（4）接地应遵守国标GB/T5226.l-2002/IEC6OZO4-l:
2000“机械安全机械电气设备第1部分:
通用技术条件”；
（5）电柜中布线时，交流电源线（如85VAC，22OVAC，380劝、C以及变频器到主轴电机的电缆）必须及24VDC电缆和信号线电缆分开走线；
（6）系统直流稳压电源24VDC之前需接入隔离变压器（控制变压器38OVAC分220VAC，JBK3-4OOVA），如图3-2所示。
图3-2控制变压器
7）现场没有良好接地的情况下，控制变压器必须为浮地设计，但此时任何及CNC控制器连接的外设（如PC等），其220VAC电源必须连接到控制变压器，如图3-1所示。
2、24VDC电源选用
CNC控制器采用24V直流供电，系统可在24V-15ry0到+2006之间正常工作。
直流电源的质量是系统稳定运行的关键，所以在选择电源时，其输出波形应如图3-3所示。
图3-3电源波形
24V直流电作为低压电源必须具有可靠的电隔离特性（按照工EC204-，条款6.4，PELV），其电气参数如表3-1所示。
因此我们选用西门子配套的24V直流稳压电源。
表3-1负载电源电气参数
参数
最小值
最大值
单位
条件
电压平均值
20.4
28.8
V
波动性
3.6
V
非周期性过压
35
V
500ms持续时间
50s恢复时间
额定消耗电流
1.5
A
启动电流
4
A
数字输入和输出所需的24VDC用独立的24V直流电源，而不能及CNC控器共用同一个24VDC稳压电源。
所有输入信号必须为电平信号，即“0”电平和“l”[11V-30VDC]电平。
悬空和高阻信号均为“O”电平。
4数控系统各部分单元具体设计
4.1数控系统各部分的连接及接口设计
4.1.1系统的接线
SINUMERIK802Sbaseline控制器及步进驱动STEPDRIVEC/C+和步进电的连接如图4-1所示。
连接电缆必须使用屏蔽电缆。
在系统一侧，电缆内屏蔽层须及插头中的金属壳相连，为了使模拟量的指令值信号免受低频信号的干扰，动一侧的屏蔽不能接地。
图4-1数控系统接线图
4.1.2接口布置
系统的接口布置如图4-2所示。
图4-2数控系统接口布置图
l、CNC部分
（1）Xl电源接口（DC24V）:
3芯孔式端子排，用于连接24VDC负载电源；
（2）X2通信接口（RS232）:
9芯D型针式插座；
（3）X6主轴接口（SPINDLE）:
巧芯D型孔式插座，用于连接一个主轴增量编码器（RS422）；
（4）X7驱动接口（AXIS），50芯D型针式插座，用于连接具有包括主轴在内多4个模拟驱动的功率模块；
（5）X10手轮接口（MPG），10芯针式端子排，用于连接最多2个电子手轮；
（6）X20高速输入接口（BERO），10芯针式端子排，用于连接NC~READY电器和BERO接近开关。
2、DI/O部分:
（l）XIOO到X105，各为10芯插头，用于数字输入；
（2）XZOO到X201，各为10芯插头，用于数字输出；
3、S2系统总清开关；
4、调试开关S3保险丝；
5、F1启动方式选择开关，4A保险丝，外部设计使用户可以方便地更换。
6、D157字段LED显示当前系统的工作状态。
4.1.3PLC输入输出接口定义
SINUMERIK802Sbaseline在出厂时已经预装了“SAMPLE·PTP”—集成PLC实例应用程序，我们在定义系统输入输出接口的时候，可以及厂家提供的PLC实例程序中的接口定义保持一致，这样在改造的过程中，我们就无需自编PLC程序，只需利用厂家提供的“SAMPLE.PTP”PLC实例程序就可以了，所要做的工作只是设定
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