慈惠互通承台施工方案改.docx
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慈惠互通承台施工方案改
武汉市四环线高速公路吴家山至沌口段
慈惠互通工程
承台专项施工方案
中建筑港武汉西四环项目经理部
二○一三年八月
武汉市四环线高速公路吴家山至沌口段
慈惠互通工程
承台专项施工方案
编制单位：
中建筑港武汉西四环项目经理部
编制：
审核：
批准：
第一章编制说明
1.1编制依据
1.1.1施工承包合同书；
1.1.2《武汉市四环线吴家山至沌口段两阶段施工图设计》；
1.1.3武汉市四环线高速公路吴家山至沌口段工程《总体施工组织设计》；
1.1.4现行主要技术标准及规范：
《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/F50-2011）
《公路交通安全设施施工技术规范》（JTGF71-2006）
《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》（GB1499.1-2008）
《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499.2-2007）
《公路工程质量检验评定标准第一册》（JTGF80/1-2004）
《公路工程质量检验评定标准第二册》（JTGF80/2-2004）
《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）
《公路全球定位系统（GPS）测量规范》（JTJ/T066-98）
《公路桥涵设计通用规范》（JTJ021-89）
《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTJ023-85）
1.2编制原则
1.2.1本着“质量第一，精心施工，恪守合同，争创一流”的质量方针，严格按照ISO9002质量体系标准对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量，以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。
1.2.2坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则。
以先进的施工设备保证先进的施工工艺，以先进的施工工艺保证施工质量，从根本上确保质量目标的实现。
1.2.3确保施工按期完成的原则。
优化资源配置，满足施工工期的要求，科学组织施工，合理安排施工进度，应用网络计划技术合理安排各项工程的施工，搞好工序衔接，实现平行作业、流水作业相配合，交叉组织施工，突出重点，兼顾一般，确保工期，均衡生产。
1.2.4搞好环境保护，实行安全生产、文明施工。
1.2.5优化施工方案，采取网络技术组织措施和管理措施，降低工程造价。
1.3编制范围
本施工方案的编制范围为武汉市四环线高速公路吴家山至沌口段慈惠互通高架桥（K72+034～K73+225）主线桥及匝道桥承台及承台系梁部分。
第二章工程概况
2.1工程建设概况
2.1.1地理位置及交通条件
桥址所在地穿越湖北省武汉市东西湖区慈惠街，两侧均靠近村庄厂房，附近有国道107和城市环线及多条县乡级公路在旁边通过，交通极为便利。
2.1.2地形地貌
桥址区地貌特征为平原，桥址段为冲湖积平原，地形平坦开阔，地势低洼。
沿桥轴线，地面标高一般19.99～23.12m，桥址区冲积、湖积的粘土、粉质粘土较发育，地形坡度平缓。
2.1.3地层岩性
根据勘察资料，桥址地基上覆地层主要由第四系全新统冲击（Qhal）成因的粘土、淤泥质粉质粘土、粉土、砂、圆砾等组成。
2.1.4地质构造
桥址区大地构造位置属于杨子准地台的四级构造单元武汉台褶束以西与江汉平原（断陷）是在古老变质岩基地之上发展起来的一个中生代盆地。
在志留系坟头组红色沉积盆地之上，又堆积了一套第四纪松散堆积物，组成江汉平原广泛分布的第四纪沉积物，区内地质构造行迹被第四纪沉积物全部覆盖，成为隐伏构造。
2.1.5水文地质条件
根据钻孔水文地质观测和地表水文点观察，结合地形地貌，岩性和构造条件判断，路线周边地下水较发育，地下水类型主要为松散沉积物孔隙水及基岩裂隙水。
桥址区地下水补给来源有大气降水的下渗，沟渠、河、湖及灌溉入渗补给，排泄形式主要为表层毛细水、薄膜水蒸发。
水位随季节变化，勘探期间地下水埋藏深度0.8～2.7米。
2.1.6桥梁方案
慈惠互通主线桥位于武汉市东西湖区十一支沟，路线沿十一支沟平行布设，本桥在K72+236.1处上跨革新大道，在K72+467.716处上跨L匝道，在K72+695.5处上跨团结大道，在K73+088.3处上跨厂区路，先简支后结构连续体系。
桥梁起讫点桩号为K72+034.0～K73+225.0,桥长1159m。
上部结构为预应力混凝土连续小箱梁跟现浇箱梁，先简支后结构连续。
下部结构为大悬臂门型双薄壁墩、钻孔桩基础。
2.2工程数量
慈惠互通高架桥承台主要工程数量如表2-1所示：
表2-1承台主要工程数量表
承台工程数量
个数
C30混凝土（
）
钢筋（Kg）
慈惠互通高架桥
承台
215
8512.101
1163887.56
承台系梁
188
1240.22
142946.6
合计
-
9752.321
1306834.16
第三章施工部署
3.1进度计划
本项目承台施工安排如下：
慈惠互通高架桥承台及承台系梁计划开工日期为2013年9月1日，计划完工日期为2014年5月2日，总工期244天。
3.2人员配备
承台施工管理人员配备计划如表3-1所示：
表3-1管理人员配备计划表
序号
管理岗位
数量
职责
备注
1
现场负责人
1
全面负责承台施工工作
测量员
2
测量
2
技术员
5
技术
3
质检员
3
质量
4
安全员
3
安全
5
材料员
1
物资
6
资料员
2
资料
7
后勤人员
1
后勤保障
合计
-
18
-
承台施工劳动人员配备计划如表3-2所示：
表3-2劳动人员配备计划表
序号
工种
数量
职责
备注
1
钢筋工
18
钢筋加工、绑扎
2
机械操作工
20
基坑开挖、回填；模板吊装
3
模板工
10
模板安装、拆除、维护
4
混凝土工
10
混凝土浇注、振捣
5
电工
1
用电线路和设备安装、维修
6
普工
6
场地清理，施工材料安置
合计
-
65
-
3.3机械设备配备
承台施工机械设备配备计划如表3-3所示：
表3-3施工机械设备配备计划表
序号
机械设备
规格型号
数量
备注
1
挖掘机
PC220
2
基坑开挖、回填
2
装载机
ZL50
2
装载作业
3
潜水泵
150QW180-15-15
4
基坑抽水
4
空压机
4
破除桩头
5
炔割设备
2套
割钢护筒
6
汽车吊
QY25
2
吊装作业
7
混凝土罐车
10m3
8
混凝土运输
8
混凝土泵车
IPF90B
2
混凝土浇筑
9
插入式振捣器
ZN50
6
混凝土振捣
10
汽油打夯机
HCR80
4
基坑回填
11
钢筋切断机
FGQ40B
1
钢筋加工
12
钢筋调直机
JT4-14
1
钢筋加工
13
数控钢筋弯曲机
G2L23
1
钢筋加工
14
数控钢筋弯箍机
WG12D-2
1
钢筋加工
15
电焊机
BX1-500
4
焊接作业
16
直螺纹滚丝机
GZLG-40B
2
加工螺纹
16
水准仪
苏州一光DSZ2
1
测量
17
全站仪
莱卡TC802
1
测量
18
GPS
华测X91
1
测量
第四章施工方案
4.1承台及系梁施工方法
承台施工工序流程：
测量放线→基坑开挖→坑底高程测量、放样→浇垫层砼→养护→承台及系梁平面位置放样→剥桩头、钢筋安装→模板安装→砼浇筑→养护。
4.1.1承台、系梁施工工艺
承台施工工艺流程图
4.1.1.1承台、系梁测量放样
按图纸要求测放承台、系梁基础中心桩，定出基础的纵横轴线控制桩，控制桩布置在不受基坑开挖影响的位置，并设置各自相应的攀线桩，作为以后检查符合的依据。
严格控制承台、系梁的平面尺寸和标高。
承台开挖土方工程量计算表
序号
名称
计算值（m3）
备注
1
慈惠互通主线0#-29#
18785.64
2
慈惠互通主线30#-39#
4426.5
3
B匝道
980.4
4
C匝道
1166.24
5
D匝道
919.51
6
E匝道
1211.07
7
L匝道
2212.9
合计
29702.26
4.1.1.2承台基坑开挖
1.桩基施工完成后，用全站仪放样坐标控制点，实测原地面标高，计算开挖深度，确定基坑开挖边界线，同时填写放样记录表，报驻地监理工程师审批，得到监理工程师的认可后，方可开挖基坑。
根据地质情况采用1:
1放坡开挖和钢板桩支护开挖两种方式，开挖过程中随时对基坑平面尺寸和标高进行测量控制。
当挖到离设计基底标高30cm处时，采用人工清基。
2.由于地下水位较高0.8～2.7m，按照设计图纸地面高程距承台顶0.5m，承台最高2.5m，承台垫层厚0.2m，基坑开挖深度约为2.7～3.2m，在基坑开挖过程中易出现坑壁坍塌，现场有部分承台位于原有水沟中（13#～29#左幅承台），需在开挖前进行四周钢板桩支护施工；且因施工便道修筑于左右幅承台中间，为防止承台开挖保护便道安全与通畅，需在承台开挖靠便道侧打一排钢板桩。
开挖后，基坑如有渗水时，则应在基坑四周适当位置布置排水沟和截水沟，防止地下水对已开挖基坑造成损坏，并将水汇到集水坑，配备足够的潜水泵进行抽水，并及时报检，避免长时间裸露和浸泡。
钢板桩支护施工
①钢板桩支护施工流程
测量放线→打钢板桩→土方开挖至设计标高→混凝土垫层浇筑→承台钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑→养护→回填土方→拉森钢板桩拔除。
②钢板桩吊运及堆放
本工程采用拉森钢板桩Ⅱ型、长12m，采用两点吊。
吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多4～6根，注意保护锁口免受损伤。
钢板桩应堆放在平坦而坚固的场地上，必要时对场地地基土进行压实或硬化处理。
在堆放时要注意：
（1）堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；
（2）钢板桩要按型号、规格、长度、施工部位分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；
（3）钢板桩应分别堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，间距一般为3～4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。
③钢板桩的打设
采用单桩打入时以一块或两块钢板为一组，从一角开始逐块插打，直至工程结束，这种打入方法施工简便，可不停顿地打，桩机行走路线短，速度快。
但单块打入易向一边倾斜，误差积累不易纠正，墙面平直度难控制。
打设时应注意：
⑴先用吊车将钢板桩吊至插点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽，轻轻加以锤击；
⑵在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制；
⑶为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。
⑷开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精度，以便起到样板导向作用，故每打入1m应测量一次，打至预定深度后应立即用钢筋或钢板与临时支架固定。
④钢板桩的转角和封闭合拢。
由于板桩墙的设计长度有时不是钢板桩标准宽度的整数倍，或板桩墙的轴线较复杂，或钢板桩打入时倾斜且锁口部有空隙，这些都会给板桩墙的最终封闭合拢带来困难，采用轴线修整法解决。
轴线修整法通过对板桩墙闭合轴线设计长度和位置的调整，实现封闭合拢，封闭合拢处最好选在短边的角部。
钢板桩支护施工计算书
①概况
（1）本工程地下水埋藏深度0.80～2.7米，本工程取1.75m。
（2）承台基坑开挖深度按3.2m计算。
（3）坑内、外土的天然容重加权平均值、均取：
r=20KN/m3；内摩擦角加权平均值取ψ=20°；在本计算中取c=0，考虑地下水对基坑的影响。
⑷地面超载按10KN/㎡计算。
⑸钢板桩采用国产拉森Ⅱ型400×100钢板桩，长12m，顶撑圈梁采用40#工字钢，顶撑采用φ406壁厚5mm钢管，顶撑间距设置3m。
具体参数见下表：
具体支护示意图如下图：
平面支护示意图
横断面示意图
②钢板桩入土深度计算
假定采用12米长钢板桩，钢板桩露出地面0.3m，承台基坑开挖深度3.2m，故先假定钢板桩埋入深度8.5m。
主动土压力系数
被动土压力系数
（1）主动土压力计算
钢板桩外侧均布荷载换算填土高度：
h1=10/20=0.5m。
地面荷载产生的土压力强度：
Pa1=rh1Ka=20×0.5×0.49=4.9KN/m2
水位线标高以上土压力强度：
Pa2=Pa1+rh2Ka=4.9+20×1.75×0.49=22.05KN/m2。
基坑底部土压力强度和水压力强度：
Pa31=Pa2+（r-rw）h3Ka=22.05+（20-10）×1.45×0.49=29.155KN/m2。
Pa31=rwh3=10×1.45=14.5KN/m2
基坑底部土压力和水压力强度之和：
Pa3=Pa31+Pa32=29.155+14.5=43.655KN/m2
板桩底部土压力强度和水压力强度：
Pa41=Pa31+（r-rw）h4Ka=29.155+10×8.5×0.49=70.805KN/m2
Pa42=Pa32+rwh4=14.5+10×8.5=99.5KN/m2
板桩底部土压力强度和水压力强度之和：
Pa4=Pa41+Pa42=70.805+99.5=170.305KN/m2
（2）被动土压力计算
Pp1=（r-rw）h4Kp+rwh4=10×8.5×2.04+10×8.5=258.4KN/m2
（3）叠加图
每延米钢板桩主动土压力及与a点的距离：
Ea1=4.9×3.2×1=15.68KN，L1=1.6m
Ea2=（22.05-4.9）×1.45×1=24.87KN，L2=2.475m
Ea3=（22.05-4.9）×1.75×1×0.5=15KN，L3=1.17m
Ea4=（43.655-22.05）×1.45×1×0.5=15.66KN，L4=2.72m
Ea5=43.655×2.82×1×0.5=61.55KN，L5=4.13m
Ea=132.76KN
主动土压力对a点取矩得Ma=401KNm。
（4）求钢板桩最小入土深度
设最小入土深度为t，则
Ppt=15.5（t-2.82）
Ep=Ppt（t-2.82）/2=7.75（t-2.82）2
Ep至a点的距离l=2t/3+4.14
由a点力矩平衡得（2t/3+4.14）×7.75（t-2.82）2=401
得t=5.41m。
根据以上检验数据可以判定钢板桩实际埋置深度8.5米可以满足力学要求。
钢板桩工程量计算表
序号
名称
计算值
备注
1
慈惠互通主线14#-29#
1046.398t
2
慈惠互通主线30#-39#
910.684t
3
慈惠互通主线右幅21#-23#、慈惠互通主线左幅22#、23#、26#
219.513t
合计
2176.59t
3.基坑开挖完成后，对基坑进行夯实，浇筑20cm厚C20砼作垫层，同时对桩顶松散砼进行剥除。
经质检工程师复核基底标高、平面位置和基坑轮廓线尺寸后，填写自检表报监理工程师审核，经现场监理工程师检查认可后，方可进入下一工序施工。
4.1.1.3桩头处理
桩头破除应采取人工与机械配合进行，机械宜采用风镐等小型机具，凿除过程中应确保不破坏有效桩身，桩顶10cm应采用人工凿除。
破除桩头工艺步骤：
1.在桩顶位置设置10～15cm的切割线。
2.人工凿开缺口，深度至钢筋。
便于后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层。
3.风镐剥离缺口上侧钢筋保护层。
4.钢筋向外微弯，便于施工。
5.钻机断顶，钻头水平或稍向上，位置在桩顶线以上10-15cm。
6.提出桩头砼，然后人工凿除并清顶，使桩顶面平整并保证不破坏保护层。
7.清洗桩顶。
4.1.1.4浇筑垫层
对开挖完成后的基坑进行夯实，在表面铺设20cm厚C20砼作垫层。
经质检工程师复核基底标高、平面位置和基坑轮廓线尺寸后，填写自检表报监理工程师审核，经现场监理工程师检查认可后，方可进入下一工序施工。
4.1.1.5承台、系梁钢筋制作及安装
1.钢筋加工
（1）钢筋在钢筋加工场集中统一制作成半成品，运输到现场安装。
（2）根据图纸设计要求，钢筋班长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。
（3）在钢筋下料过程中，应严把质量关。
而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。
（4）钢筋在下料时，钢筋工应严格按照设计规范要求进行下料，而且钢筋梁锚固长度应符合规范要求。
（5）成品堆放应标明所用部位、长度、规格。
2.钢筋绑扎
（1）用粉笔在砼垫层上按设计要求划出间距，逐个进行绑扎。
（2）底面钢筋采用砼垫块进行支垫，确保砼底面保护层厚度。
钢筋接头按照设计和规范要求采用套筒、焊接或绑扎连接，焊接或搭接长度满足设计和规范要求，同一截面钢筋接头数量应满足设计和规范的要求。
（3）墩柱预埋钢筋按放出的墩柱边线，扣除相应的保护层厚度进行预埋，预埋时若与承台钢筋有冲突，可适当调整承台钢筋。
（4）绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。
3.成品保护
（1）成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。
（2）钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净。
（3）免踩蹋已绑扎好的钢筋。
4.质量要求
（1）高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。
下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。
钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。
保证弯曲角度和平直部分长度。
加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。
（2）钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。
4.1.1.6模板的制作及安装
1.模板选型及质量要求
承台质量按混凝土质量标准实施。
混凝土外观要求应达到：
表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡。
模板设计及加工应满足：
接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。
在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。
根据本工程特点，同时考虑经济效益及现场实际情况，模板综合选型如下：
定型钢模板、φ48×3.5钢管、φ12对穿螺栓。
2.模板安装的技术要求
（1）模板-钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
（2）安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。
模板设拉杆固定。
浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。
（3）为防止出现漏浆、烂根现象，在模板就位前，采用同配比砂浆封模板底口，模板拼缝边缘贴双面胶带。
（4）模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
（5）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。
浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。
重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。
（6）浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
3.模板安装及拆除的控制要点
（1）模板安装前先进行验线,根据放线焊接限位支撑。
（2）模板的垂直度、截面尺寸及顶板标高、钢筋保护层厚度控制。
（3）对拉螺栓的分布间距均应根据承台宽度、高度经计算确定。
（4）模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆除期限应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。
侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除而受损时，方可拆除。
拆时严禁抛扔，模板拆除后应维修整理，分类妥善存放。
4.1.1.7砼浇筑
1.配合比设计
施工前，要先根据将使用的材料作好砼配合比设计，并作砼配合比试验，要求砼的流动性、和易性、初凝时间、缓凝早强性都能达到施工要求，配合比试验合格并经监理工程师认可后才可用于结构物中。
2.砼的选用
混凝土采用集中拌合统一供应，用砼罐车运送到浇筑现场。
3.砼的拌制
（1）严格按砼配合比拌制砼，砼搅拌完毕后，应检测砼拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制砼的坍落度及和易性。
（2）应检查砼拌和物的均匀性，砼拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。
4.砼的运输入模
根据现场条件选择合适的方法，将砼送至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m，超过2m则布置串筒。
应避免串筒出料处混凝土接触钢筋，发生离析。
砼在运输过程中，要防止砼离析，水泥浆流失，坍落度变化以及产生初凝等现象。
5.砼浇筑振捣
砼应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完上层砼，分层应保持水平，分层厚度不宜超过规范规定；采用插入式振捣器振捣砼，每次移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm距离，插入下层砼5～10cm，每振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；对每一振捣部位，必须振捣至该部位砼密实，以砼表面停止下沉，不再冒气泡、平坦、泛浆为宜；浇筑砼期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
6.砼的养护
（1）砼浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染砼的表面。
砼面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。
（2）当气温太高时，应向模板上洒水降温。
（3）砼养护用水的条件与拌和用水相同。
（4）砼的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。
每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。
（5）模板拆除后，及时对砼表面不足进行处理。
当气温过低时，可采取覆盖保温。
（6）砼强度未达到2.5MPa，不得拆除承台模板。
7.承台、系梁砼浇筑注意事项
（1）砼施工温控措施
采用合理选材降低砼内部水化热温度的指导思想；
合理选择砼原材料，选择级配优良的砂、石料，降低水泥用量，选择优质砼外掺剂，控制砼水灰比，合理减少水泥用量，是降低砼内部水化热温升的重要环节。
水泥：
砼采用大厂生产的水泥，散装或袋装入场，其使用时温度不得超过50℃，水泥入场应按品种、标号及批号分别存放，同时采取防潮措施，水泥应分批检验其质量稳定性。
砂：
选用优质河砂，其细度模数和含泥量等技术指标必须符合规范要求。
碎石：
碎石的各项技术指标均须符合规范要求，其来源应稳定，必须冲洗达到要求后方可使用。
外掺剂：
砼外掺剂采用高效缓凝型外加剂，外加剂入场后应分批检验，质量必须稳定且符合相应技术规范要求。
（2）对砼施工的一般要求
为确保砼施工质量，提高砼的均匀性和抗裂能力，必须加强对砼各个环节的施工控制，要求现场人员必须对
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