管道试验作业指导书讲解.docx
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管道试验作业指导书讲解
阀门检验与试验作业指导书
1、目的
为了规范公司压力管道安装工程中阀门的检查和试验，保证阀门的安装和使用质量。
2、范围
本作业指导书适用于公司所承担的所用压力管道安装工程中通用的闸阀、截止阀、旋塞阀、球阀、止回阀、蝶阀等的到货检查、试验。
3、依据标准
GB/T20801-2006《压力管道规范—工业管道》
阀门的检查与安装规范（SY/T4102）
通用阀门压力试验（GB/T13927）
4、阀门的检验与试验
4.1基本原则：
4.1.1GC1级阀门应在安装前作100%进行压力试验和泄漏性试验；
4.1.2GC2级阀门按台批抽检10%并不得少于1台；
4.1.3GC3级阀门按台批抽检5%，并不得少于1台；
4.1.4长输管道阀门应设计规定在安装前进行压力试验和泄漏性试验。
4.2阀门的检验
4.2.1阀门检查的一般要求
a、阀门的型号、规格必须符合设计要求。
b、阀门必须有产品合格证和制造厂的铭牌。
c、对于高压阀门、合金阀门及特殊阀门还应有产品说明书。
d、对用于毒性程序为极度、高度危害介质及易燃、可燃介质的阀门，还应有相关的试验合格证明文件。
4.2.2阀门外观及尺寸检查
a、阀门外表不得有裂纹、砂眼、机械损伤、锈蚀等缺陷和缺件、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况。
阀体上的有关标志应正确、齐全、清晰，并符合相应标准规定。
b、阀体内应无积水、锈蚀、脏污和损伤等缺陷，法兰密封面不得有径向沟槽及其他影响密封性能的损伤。
阀门两端应有防护盖保护。
c、球阀和旋塞阀的启闭件应处于开启位置，其他阀门的启闭件应处于关闭位置，止回阀的启闭件应处于关闭位置并作临时固定。
d、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。
止回阀的阀关瓣或阀芯应动作灵活正确，无偏心、移位或歪斜现象。
e、主要零部件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光洁，不得有毛刺、凹疤与裂纹等缺陷，外露的螺纹部分应予以保护。
f、阀门应按批抽查10%且不少于1件进行尺寸检查。
若有不合格，再抽查20%，若仍有不合格，则该批阀门不得使用。
4.3阀门的试验
4.3.1阀门试验的一般规定
a、检查合格的阀门，在试验前应逐一核对阀门的规格、型号、公称压力、工作温度。
阀门试验在阀门试验站的试验区进行。
b、阀门试验（包括壳体试验、密封试验）应在专设的试验场地（阀门试验站的试验区）进行。
设计无特殊要求时，一般在常温下进行。
当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
c、阀门试验前，应将阀体内的杂物清理干净；密封面上有油渍、污物应擦净。
密封面上严禁使用有防渗漏作用的涂层。
d、阀门的试验应使用洁净水进行，试验用的水可以含有水溶性油或防锈剂。
奥氏体不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25ml/L。
e、对工作介质为轻质石油产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品的阀门应用煤油进行试验。
f、试验用压力表，必须经校验合格，且在有效期内，量程为被测压力的1.5-2倍，阀门试验用压力表精度不低于1.5级。
试验系统压力表不应少于两块，在贮压罐及被测定的阀门入口处各装一块。
g、阀门试验时，应由一人以正常的体力进行关闭。
当手轮直径大于等于320mm时，可由两人共同关闭。
h、阀门安装前，应对每个阀门逐个进行壳体试验和密封性试验。
i、阀门试验时，压力应逐渐提高至规定数值，不得使压力急剧地、突然地增加。
在埃塞俄比亚的持续时间内，其压力应保持不变。
j、阀门试验合格后，阀体内的试验介质应全部排净，并注意密封面的保护。
k、经过试验合格（不合格）的阀门，应在阀门明显部位用记号笔做出合格（不合格）标志，并分别放置在合格区（不合格区），并填写阀门试验记录（其格式见附表一）。
4.3.2阀门的壳体试验
a、阀门的试验压力应为38℃时的公称压力的1.5倍。
b、阀门做壳体试验时，蝶阀的试验持续时间应不少于下表1的规定；止回阀和其他阀门的试验持续时间应不少于下表2的规定。
蝶阀壳体试验持续时间表1
公称通径（mm）
试验持续时间（s）（最短）
≤50
15
65～200
60
≥250
180
止回阀和其他阀门壳体试验持续时间表2
公称通径（mm）
试验持续时间（s）（最短）
止回阀
其他阀类
≤50
60
15
65～150
60
60
200～300
60
120
≥350
120
300
c、带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的工作压力进行壳体试验。
d、公称压力小于Mpa且公称通径大于或等于600mm的闸阀及对焊阀门，可不单独进行壳体试验，壳体试验可在管道系统试验时进行。
e、壳体试验时，在向已装好的阀门体腔加压时，阀门两端应封闭，启闭件部分开启。
填料压盖应压紧到足以保持试验压力，以使填料箱部位也受到试验。
试验时填料箱处应无泄漏或符合制造厂规定的技术要求。
f、进行壳体试验时，不得有渗漏。
在试验的持续时间内及保压结束时壳体表面、阀体与阀盖连接处座无点滴、潮湿现象或结构损坏。
4.3.3阀门的密封试验
a、蝶阀的密封试验压力为1.1倍的额定压差。
b、止回阀的密封试验压力为38℃时的公称压力。
c、其他阀门密封试验应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用1.1倍的最大工作压力进行试验。
d、具有上密封的阀门还应做上密封性能试验。
上密封试验时，松开填料压盖，阀门须完全开启，使上密封关闭，两端封闭，向装配好的阀体腔内充满试验介质并逐渐加压到试验压力进行检查，该项试验应在阀门壳体试验后进行。
e、进行密封性（含上密封试验）试验时，蝶阀持续时间应符合下表3的规定；止回阀和其他阀门持续时间应符合下表4的规定。
蝶阀密封性试验持续时间表3
公称通径（mm）
密封性试验持续时间（s）
≤50
15
65～200
60
≥250
180
止回阀和其他阀门密封性试验持续时间表4
公称通径（mm）
密封性试验持续时间（s）
上密封试验
止回阀
其他阀类
≤50
15
60
15
65～150
60
60
60
200～300
60
60
120
≥350
120
120
300
f、蝶阀、止回阀密封性试验时，压力应从工作介质出口的一端引入，从另一端进行检查。
g、截止阀、隔膜阀密封性试验时，应将阀瓣关闭，介质按阀体箭头指示的方向供给，检查其密封性。
h、公称压力小于Mpa且公称通径大于或等于600mm的闸阀，密封性试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面应连续。
i、闸阀、球阀、旋塞阀密封性试验应双向进行。
介质先从通路一端引入，在另一端进行检查；然后再从另一端引入介质，进行另一方向的密封性试验。
或在体腔内保持试验压力的情况下，从通路两端进行检查。
j、冷门进行密封性试验时，在其试验的持续时间内不得在阀瓣、阀座、静密封及蝶阀的心轴处产生明显的渗漏，阀门结构不得损伤。
4.3.4安全阀试验
安全阀试验应由具备试验资格的单位进行，并按设计文件规定的开启压力进行调试。
试验合格后，进行铅封，并填写安全阀调整试验记录（其格式见附表二）。
4.4阀门管理
4.4.1阀门保管
a、阀门入库时，库房保管人员应根据供货合同，参照铭牌上的主要内容进行登记，试验合格的阀门应有试验记录和标记，库房应建立阀门台帐和发放登记。
b、入库的阀门，应根据规格、型号、材质分类摆放，不得混放。
c、对于退库的阀门，应重新登记，并根据领用时间和长短和现场保管情况，确定是否重新进行复验。
d、阀门的存放，应有有效的防护，防止锈蚀和损伤。
e、外露的阀杆应涂油脂进行保护，阀门的内腔、法兰密封面和螺栓部位应用防锈剂进行保护。
f、阀门在保管运输过程中，严禁将索具直接拴绑在手轮上或将阀门倒置。
g、入库存放时间较长的阀门，应对脱落的色标进行补刷。
4.4.2阀门资料管理
a、阀门应有出厂合格证。
对于高压阀门、合金钢阀门及特殊阀门还应有产品说明书。
b、经试验合格的阀门，除做好标记外，还应有试验记录。
c、检查阀门时，如发现实物与铭牌，标志及色标不符，应经有关部门研究确定，并将处理意见以书面形式予以保存。
d、对于试验不合格的阀门，应做好标记和记录，以作为退货或其他处理的凭证。
e、试验合格的阀门，在领用时应将有关资料交施工技术负责人保存，工程竣工后，编入交工资料。
4.5质量记录
《阀门试验记录》
《安全阀调整试验记录》
压力管道强度试验泄漏性试验作业指导书
1、目的
为了确保压力管道强度试验泄漏性试验作业的规范，确保试验结果的真实可靠，特制订此作业指导书。
2、范围
本指导书适用于公司压力管道安装施工中的强度试验及泄漏性试验试验工序。
3、编制依据和引用标准
SH3501-2010石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范
CJJ33-2005城镇燃气输配工程施工及验收规范
SYJ4002长输管道站内工艺管线工程施工及验收规范
SY0401输油输气管道线路工程施工及验收规范
SY/T6149天然气运行管线试压技术规范
GB50235-2010工业金属管道工程施工规范
GB50273-98工业锅炉安装工程施工及验收规范
TSGD0001-2009《压力管道安全技术监察堆积—工业管道》
4、作业内容和要求
压力管道安装完毕后，应按设计文件规定对管道系统进行强度，严密性等试验，以检验管道系统各连接部位是否满足有关技术标准、施工设计文件对其强度、严密性的要求。
4.1压力管道强度试验及泄漏性试验
压力管道试压项目按表1的规定进行。
表1压力管道
工作介质性质
设计压力（表压）（Mpa）
强度试验
严密性试验
其它试验
液压
气压
一般
＜0
作
任选
真空度
0
—
充水
—
—
＞0
作
任选
—
有毒
任意
作
作
作
—
剧毒及甲、乙类火灾危险
＜10
作
作
作
泄漏性
＞10
作
作
作
—
4.2试压条件及要求
4.2.1管道已安装完毕，并符合设计要求和施工验收规范。
4.2.2支、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠；膨胀节已设置了临时约束装置。
4.2.3热处理和无损检验工作结束，并经检验合格。
4.2.4管线上临时用的夹具、堵板、盲板及旋塞等全部清除。
4.2.5所有的焊接法兰与披罩法兰及其它接头处均能保证便于检查。
4.2.6在试压前将不宜和管道一起试验的阀门，仪表和配件等拆卸下来，妥善保管，装上临时短管和盲板。
4.2.7具有完善的，并经批准的试验方案或作业指导书。
4.2.8试验用压力表已经校正，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍的压力表设置不少于2块，分别安装于管道两端，温度计要安装在无阳光照射的地方，其分度值不能高于1℃。
4.2.9对输送剧毒流体的管道及高压管道，在压力试验前，下列资料已经建设单位复查。
4.2.9.1管道组成件的质量证明书。
4.2.9.2管道组成件的检验和试验记录。
4.2.9.3管子加工记录
4.2.9.4焊接检验及热处理记录。
4.2.9.5设计修改及材料代用文件。
4.2.10重要的穿越跨越管段，要单独先进行耐压试验，合格后，与干线连接，再进行整体试压。
4.2.11应约请建设单位（包括工程监理）、安全监察部门对压力试验进行监督、检查。
4.3试验介质
4.3.1一般压缩空气管道用水作为介质进行强度和严密性试验。
4.3.2煤气管道和天然气管道用气体（如压缩空气或其它惰性气体）作介质进行强度和严密性试验。
4.3.3氧气管道、乙炔管道和输油管道先用水作介质进行强度试验，再用气体介质进行严密性试验。
4.3.4各种化工管道的试验介质，应按设计规定采用。
4.4压力试验
4.4.1液压试验
4.4.1.1根据水源、排水条件等因素，管道分段作耐压试验时，每段以10-15Km为宜，每段自然高差不得大于30m。
4.4.1.2液压试验应用洁净水，当对有奥氏体不锈钢管道及设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。
4.4.1.3液压试验的压力
1）管道强度、严密性试验的压力按设计的规定进行。
2）当设计无规定时，液压试验压力应按表2的规定进行。
表2液压试验压力（Mpa）
管道级别
设计压力
强度试验压力
严密性（泄漏性）试验
中
低
压
地上管道
P
1.5P
P
埋
地
管
钢
P
1.5且不小于0.4
不大于系统内阀门的单体试验压力
P
铸
铁
P≤0.5
2P
P
P＞0.5
P+0.5
P
高压
P
1.5P
P
4.4.1.4液压试验程序
1）先用水冲洗，清除管内杂物。
2）试压用电动试压泵，注水时，打开排空阀，排尽管道内的空气。
3）强度试验：
试压缓慢分段进行，当升压至强度压力的1/3时，停压15分钟，无压降。
再升至强度试验的压力2/3时，停压15分钟，无压降；最后升至强度试验的压力，稳压4小时，其压降不大于1%，强度试验为合格。
4）严密性试验：
强度试验合格后，将压力降至设计压力进行严密性试验，稳压24小时，无泄漏，其压降不大于1%，严密性试验为合格。
4.4.1.5在试压期间，发现泄漏要打上标记，降至大气压后立即处理，处理后应重新试压，直到合格。
4.4.1.6试验结束后，将水及时排放，及时填写《管道系统压力试验记录》并签证。
4.4.2气压试验
4.4.2.1气压试验的介质一般用压缩空气或氮气等惰性气体进行，用于脱脂管道的介质必须是干燥无油的气体。
4.4.2.2放散口选择地势开阔，周围建筑少，人流稀少的地点。
放散管口应顺气流方向斜指天空。
4.4.2.3气压试验的压力
1）管道强度、严密性试验的压力按设计的规定进行。
2）当设计无规定时，管道强度、严密性试验的压力应按表3的规定进行。
表3气压试验压力（Mpa）
管道级别
设计压力
强度试验压力
严密性（泄漏性）试验
真空
—
0.2
0.1
中
低
压
地上管道
P
1.15P
P
埋
地
管
钢
P
1.15P，且大于等于0.3
不大于系统内阀门的单体试验压力
—
铸
铁
P≤0.5
1.1.5P
—
P＞0.5
—
高压
P
1.5P
P
a、气密性试验压力在设计压力P≤0.005Mpa时，取0.02Mpa，设计压力P≥0.005Mpa时，试验压力为1.5P，且≥0.2Mpa。
b、当强度试验压力为2-3Mpa时，分两次升压，在压力为50%试验压力时，稳压半小时进行观察，若无问题，可继续升压直至强度试验压力。
c、在强度试验压力下稳压4小时，并沿线检查，管道无断裂，无变形，无渗漏，其压降小于1%，管道强度试压合格。
4.4.2.4泄漏性试验：
将管道压力降到设计压力，使管道内气体温度和周围环境温度相同后（一般需24小时），稳压24小时，经检查无渗漏，其压降小于1%，管道严密性试验合格。
4.4.2.5在试压期间，发现渗漏要打上标记，降至大气压后立即处理，处理后应重新试压，直到合格。
4.4.2.6管道压力试验完毕，须及时拆除所有临时盲板，核对记录，填写《管道系统压力试验记录》并签证。
4.4.2.7真空试验：
真空管道系统经严密性试验合格后，在联动试运转时，应以设计压力作为试验压力进行真空度试验，试验时间为24h，以增压率不大于5%为合格。
增压率按下式计算：
ΔP=（P2-P1）/P1×100
式中：
ΔP—24h的增压率；
P1—试验初始压力；
P2—24h的实际绝压。
4.4.4剧毒及甲乙类火灾危险介质管道的泄漏性试验
4.4.4.1进行泄漏性试验的压力等于设计压力，但不得低于0.2Mpa；泄漏性试验可结合试车工作一半进行。
4.4.4.2泄漏性试验应在系统吹洗合格后进行，试验介质宜采用空气。
4.4.4.3经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的压力管道，再按要求进行泄漏性试验。
4.4.4.4当要求进行泄漏率计算位时，应在泄漏试验经24h后，计算出每小时的平均泄漏率，且应符合表4的要求。
管道环境
每小时平均泄漏（%）
剧毒介质
甲、乙类火灾危险介质
室内及地沟
0.15
0.25
室外及无围护结构车间
0.30
0.50
为保证试验的准确性，应选择可以代表整个系统状况的测压点和测温点，必要时可选择两对以上的测点，取其平均值计算泄漏率。
4.4.4.5泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，当设计规定采用敏感性气体进行泄漏性试验时，应明确敏感性气体浓度及试验值。
4.4.4.6管道泄漏性试验完毕后，应及时缓慢泄压，及时核对记录，填写《管道泄漏性试验记录》并签证。
5、质量记录
管道试压记录
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