岔河特大桥桩基础单位开工报告施工方案.docx
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岔河特大桥桩基础单位开工报告施工方案
岔河特大桥施工方案
一、工程慨况
1、工程部位
岔河特大桥位于张家口至涿州段高速公路张家口段岔河境内，依河道而建。
桥左幅孔径38×30+4×40m；中心桩号ZK82+022；全长1309.5米；桥右幅孔径采用32×30+8×40m；中心桩号K82+068，全长1289.5米；夹角为90℃，为避让S241省道、地下光缆和通岔河村拱桥。
下部结构采用柱式墩、肋板台和U台、桩基础；钻（冲）孔灌注桩基础和人工挖孔灌注桩基础，灌注桩基础为C25水下混凝土浇注。
上部结构采用装配式预应力混凝土连续T梁单梁单独预制、简支安装现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。
2、工程特点
1.本桥为右幅为32×30+8×40m；左幅为38×30+4×40m；装配式预应力混凝土连续T梁，分别为5×30+5×30+5×30+5×30+4×30+4×30+4×30+4×30m九联，在两桥台处各设一道D80型伸缩缝补，5、10、15、20、24、28、32、36号墩处各设一道D160型伸缩缝。
2.采用装配式预应力混凝土连续T梁单梁单独预制、简支安装现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。
3.下部结构桥台采用柱式台、U台桥墩采用桩式墩、基础采用灌注桩基础。
群众基础半幅桥宽由6片T梁组成，30米高2.0米，40米高2.4米，间距2.155米。
桥梁纵向按平坡设计，横桥向按2%坡设计，为装配工艺美术品了分预应力混凝土T梁
3、工程数量
1、预制T梁292块、桥面铺装30616.2平方米、伸缩缝255米、泄水管710个、支座552块、防撞护栏5198米、桩柱盖梁82个、耳背墙2个、U台2个、肋板4个、承台2个系梁116个、柱160根、桩168根、拱板2个。
五、施工人员配备落实情况
1．项目部已组建有过硬施工技术队伍，管理人员已全部落实就位，做到合理安排，措施落实完善，组织有序。
2．项目部管理及技术人员目录
3．主要人员安排
项目经理：
郑占利
现场施工负责人：
斐承润
技术负责人：
田云涛
质检工程师：
徐昀
桥梁工程师：
李宝军
试验工程师：
杜春凤
测量工程师：
李志勇，张宝华
桩基施工队长：
张明
施工人员90人，工人工种人员比例在90%以上。
六、施工便道及施工场地的落实情况
1、必须在桥梁施工范围内修建能满足施工运输流量的施工便道、便桥，保证其路基牢固，尽量避免凹凸不平及坑洼积水，有条件应做到路基硬底化，使机械设备及原材料能顺利进入施工现场，确保运输及施工安全，不影响施工质量、提高施工进度。
2、沿线及匝道路基修筑可作临时施工便道。
便道修筑其压实度要达到85%以上，雨天或过水的便道应在顶层铺砌碎石或中砂确保施工顺利进行。
3、有组织地对施工现场进行考查测定，配合业主及征地拆迁办和当地政府选用和征用有利于桥梁施工的荒地或耕种地，确保满足施工要求，但要确保不浪费一切资源及费用。
4、在红线范围内能利用的场地一定要合理使用，民工住房、配电房、预制场地、钢筋加工场、混凝土搅拌站等地，应合理调整分配。
七、材料进场自检报告
PO42.5水泥120T，中砂320m3，碎石600m3，小五金材料一批，根据现场施工需要所有材料陆续进场，提高工程质量,确保工程期限.
八、机械设备进场情况：
机械设备一览表
机械名称
型号规格
功率
单位
数量
备注
回旋钻机
KP-1600
Φ1600mm
台
2
已订
冲击钻机
Φ1600mm
台
40
已订
空压机
9m3/h
台
80
已到
泥浆罐车
辆
4
已订
汽车起重机
25T
辆
1
已到
发电机
200kw、400kw
台
2
已到
弧型钢模
套
80
已到
小型提升机架
台
800
已到
导管
Φ30
M
180
已订
搅拌站
HZS750
40m3/h
座
1
已到
变压器
500KVA
座
1
已订
对焊机
台
1
已订
电焊机
台
12
已到
钢筋调直机
台
2
已到
钢筋切割机
台
2
已到
卷扬机
台
1
已订
氧焊
套
3
已订
装载机
台
2
已到
振动棒
Φ75
台
8
已到
九、桩基工程施工方法
（一）、桩基工程施工说明：
1、该桥桥台桩基直径为1.5m、桥墩直径为2.0m两种，桩长22m～29m，地质情况为：
表层人工填土或亚粘土，以下为砂质亚粘土和强、弱、微风化岩层，桩尖嵌入弱风化花岗岩或弱风化凝灰熔岩2m。
2、根据地质情况，主要采用挖孔桩施工，水中桩及桩长30m以上采用钻孔灌注桩，所有桩基均采用导管法灌注水下混凝土。
3、钢筋笼分节制作，主筋采用机械连接。
4、所有桩基均进行检测，桩基Ⅰ类桩不低于90%。
（二）、钻孔灌注桩基础施工方法
1、钻孔灌注桩施工工艺流程详见《钻孔灌注桩施工工艺框图》
2、施工准备，平整场地，放线定桩位,制作泥浆池、沉淀池、储浆池,接通水源、电源，安装水泵。
沉淀池边设泥浆池水台，边钻孔边清渣。
3、护筒埋设及钻机就位：
（1）桩位经测量监理工程师检验认可后，埋设钢护筒。
护筒采用5mm的钢板卷制而成，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶应高出地面0.3m以上。
（2）护筒埋设位置应准确，保证护筒的竖直度和水平度。
钢护筒一般高为2.0m，可随桩位处的土质情况进行确定。
（3）在护筒的顶部应开设1个溢浆口，护筒顶面位置偏差不得大于5cm，护筒倾斜度不得大于1%。
为增加护筒钢度防止变形，在护筒上下端各焊一道加劲筋。
（4）护筒埋设完毕经检查符合规范要求后钻机就位。
4、泥浆池、泥浆的制作及排放处理：
（1）泥浆循环系统：
一个泥浆循环系统设两个制浆池。
制浆池尺寸为3×8米、深1.5米，一个池浸泡粘土，另一个池搅拌制浆，轮换使用。
两个沉淀池轮换使用，一个池进浆沉淀，另一个池关闸清渣。
泥浆循环系统布置见下图。
（2）泥浆制作：
采用砂浆搅拌机拌制泥浆。
先在搅拌机中加入适量的水，开动搅拌机，再加入适量浸泡好的粘土，用搅拌机拌制。
根据本合同段桩位处地质情况，确定泥浆性能指标为：
粘度为16～22S，含砂率≤4%，胶体率≥96%，酸碱度应大于8～10S，相对密度为1.05～1.2，失水率≤25ml/30min，泥皮厚≤2mm/30min，静切力1.0～2.5mpa。
泥浆循环系统布置图
（3）泥浆的排放处理：
为了回收泥浆原料，减少环境污染，将泥浆池、过滤池、沉淀池，在钻孔施工时，用管道将泥浆引至桩位处，废浆经过滤、沉淀后，运至指定场地丢弃，不得随意丢弃。
5、钻孔或冲击孔作业：
（1）钻孔作业主要包括测量护筒顶标高确定孔深、钻孔或冲击孔、清孔、检孔，必要时进行故障处理等工序。
（2）正循环回转法：
①、将钻机调平并对准桩孔，装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。
钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或移位，应及时纠正。
②、初钻时先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，等泥浆输进桩孔中一定数量后方可开始钻进。
接、卸钻杆的动作要迅速，应尽快完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉渣，甚至塌孔。
③、开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
钻至刃脚下1m后，方可按正常速度钻进。
④、在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻头所受阻力也大，易糊钻，宜选用尖底钻头、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易塌孔，宜选用平底钻头、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；在低液限粘土或卵、砾石夹土层中钻进时，宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。
（3）反循环回转法：
①、接长钻杆时，法兰接头之间垫3～5mm厚的橡胶圈，拧紧螺栓，以防漏气、漏水；钻头插入距孔底约20～30cm，注入泥浆，启动钻机时慢速开始钻进。
②、在硬土中钻进时，用一档转速，自由进尺；在高液限粘土、含砂低液限粘土粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺。
③在砂类土或含少量卵石中钻进时宜用一、二档转速并控制进尺。
④在进入岩层后，必要时应根据地质情况增加配重，增强钻头的稳定和钻进强度。
（4）冲击钻孔：
①、开孔时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。
②、开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。
③、在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时可采用大冲程（2.0～4.0m）冲击。
④、在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻渣粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻渣粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进行循环。
⑤、冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放也不能多放，防少了钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。
放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。
⑥、在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。
⑦、深水或地质条件较差的相临桩孔，不得同时钻进。
（5）桩孔质量检测：
①、钻孔过程应用碳素笔详细记录施工进展情况。
②、每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处，应在出渣口捞取样品，洗净用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。
③、钻孔灌注桩在成孔前、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍。
（6）清孔：
①、清孔采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮。
②、钢筋笼下好，并在浇注混凝土前再次检查沉渣厚度，若超过设计规定值（设计规定值为30mm）必须进行第二次清孔。
③、在清孔时，必须注意保持孔内水位高出地下水位1.5—2.0m，防止踏实孔。
清孔后泥浆含砂率不大于2%（按体积计），泥浆的相对密度1.03～1.10,粘度17～20Pa*s,胶体率大于98%。
满足以上要求、现场监理检测认可，方可灌注混凝土。
④、桩孔经检查各项数据符合要求后，立即进行清孔。
采用换浆清孔法，在钻孔完成后，下放导管进行清孔，以相对密度较小的泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。
（7）钻孔允许偏差：
a.平面位置任何方向不大于5cm（群桩为10cm）；
b.直径不小于设计；
c.倾斜度不大于1%（挖孔为不大于0.5%）；
d.孔深摩擦桩不短于设计，支承桩超深不少于5cm；
e.钢筋骨架底面高程比设计规定≤±5cm；
f.沉淀厚度≤30mm
6、钢筋笼制作与吊装：
（1）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须考试合格方可上岗。
（2）钢筋接头采用搭接电弧焊接下来时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
（3）钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。
帮条长度，双面焊缝不应小于5d，单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。
（4）凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。
焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JCJl8）的规定。
各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
（5）钢筋的机械连接，钢筋连接件处的混凝土保护层宜满足设计要求，且不得小于15mm，连接件之间的横向净距不宜小于25mm。
（6）带肋钢筋套筒挤压接头（以下简称挤压接头）要求直径为25mm以上的HRB335、HBB400牌号带肋钢筋的径向挤压连接。
用于挤压连接的钢筋应符合现行国家标准的要求。
（7）不同直径的带肋钢筋可采用挤压接头连接，当套筒两端外径和壁厚相同时，被连接钢筋的直径相差不应大于5mm。
（8）对HRB335、HBB400牌号带肋钢筋挤压接头所用套筒材料，应选用适于压延加工的钢材，其实测力学性能、承载力及尺寸偏差应符合有关规定。
（9）当桩孔达到设计标高后，将孔底清理干净，并请有关人员验孔，做好隐蔽工程验收记录。
（10）钢筋笼采用现场加工分节制作，每节长度以9m为宜。
加工尺寸严格按照设计图纸及规范要求进行。
钢筋使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，所使用的钢筋必须是经过检验合格的钢筋。
（11）加强筋内设十字支撑，防止钢筋笼起吊时受弯变形，钢筋笼自上而下以2m间距设一混凝土垫块，混凝土垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每道沿四周对称布置四块，以保证保护层厚度。
（12）为便于吊装，每个钢筋笼上应做好吊环，制作完毕的钢筋笼按照桩编号挂牌。
每节骨架均应有半成品标志牌，标明桩号、节号、质量状况。
钢筋笼加工完毕后，报请监理验收合格，方可使用。
（13）钢筋笼的存放场地必须平整、干燥，下铺方木，平整垫放，防止发生变形。
（14）钢筋笼的安设采用25吨吊车进行。
起吊时采用扁担梁，扁担梁两侧安装定滑轮，宽度略宽于钢筋笼直径，定滑轮上分别安装钢丝绳，采用四点对称起吊钢筋笼，钢筋笼起吊过程中不得使钢筋笼产生不可恢复的变形，下钢筋笼时由人工辅助对准孔位，竖直下放避免碰撞孔壁。
（15）下放速度应缓慢均匀，第一节钢筋笼下放至最后一道加强筋时，从加强筋下对称穿入两根10cm工字钢，将钢筋笼水平架设在护筒两侧的方木上，切不可直接将钢筋笼架设在护筒上。
第二节钢筋笼与第一节钢筋笼的对接必须满足规范和设计要求。
最后一节钢筋笼的定位必须由测量人员严格控制钢筋笼顶面标高及钢筋笼的中心位置，达到设计高程后固定吊杆。
（16）按设计要求对桩基设有声测管的15#、17#、18#、19#、21#桩基共计30根桩设有声测管。
7、导管插入：
（1）导管用直径300mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，接近孔底的单节导管长度必须大于3m。
（2）导管由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，灌注砼前要对导管进行过球、水密、承压、抗拉等试验，检查接头处密封情况。
（3）混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，上部放置混凝土漏斗，混凝土由砼运输车直接倒入漏斗或用砼输送泵送入漏斗，同时以一台25t吊车配合钻架吊放拆卸导管。
8、水下混凝土灌注：
（1）灌注水下混凝土施工见图。
水下混凝土灌注施工示意图
（2）浇注时先灌入首批封底混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1.5m。
（3）开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着灌注连续进行，随罐随拔管，中途停息时间不超过15min。
（4）在整个浇注过程中，导管在混凝土的埋深为2～6m，最小不小于2m，最大不大于6m。
利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计桩顶标高0.5～1.0m。
（5）在灌注将近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释，排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），保证泥浆全部排出。
最后一节导管拔出混凝土面时应缓慢进行，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
（6）整个桩孔混凝土灌注过程中必须做好混凝土灌注记录。
钻孔灌注桩实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
3
△
桩位
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3△
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
3
4△
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
3
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆
垂线法：
每桩检查
1
△
沉淀厚度
摩擦桩
设计规定，设计未规定时
按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
支承桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程（mm）
50
水准仪：
测每桩骨架
顶面高程后反算
1
（三）、人工挖孔桩施工方案：
1、挖孔施工工艺流程为：
平整场地→测量放样→设护壁→开孔→校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板、浇注第二节护壁混凝土→重复挖土、支模、浇灌混凝土工序，循环作业直至设计深度→检查、验收桩孔直径、深度、垂直度→清理桩底虚土→吊放钢筋笼就位→浇注桩身混凝土。
2、挖孔方法：
（1）挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，弃土装入皮兜或帆布内提出。
（2）同一承台内两棵桩基开挖时应错开进行，其高差应控制在9m为宜。
（3）对桩基垂直度、直径应每段检查，发现偏差即时纠正。
其检查方法为：
采用自制的十字架和线锤对中，十字架应放在第一段护壁上口的控制标记上。
（4）提升工具为自制辘轳，配备皮桶和φ10钢丝绳，每节开挖深度为1.1m。
（5）如遇地下滞留水，可在井内作集水井，用水泵排水。
（6）当孔内岩石须爆破作业时，采用浅眼爆破法，炮眼深度在硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m。
严格控制炸药用量，装药量不超过炮眼深度的三分之一。
并在炮眼附近加强支护防止震塌孔壁。
孔内爆破采用电引起爆。
当桩底进入斜岩层时，把桩底岩石凿成水平阶状。
3、护壁施工：
（1）本工程桩基采用齿形混凝土护壁，护壁凝土标号为C15，每节深1.1m，搭接0.1m，护壁厚度15cm。
锁口采用钢筋混凝土，混凝土标号为C20，钢筋为10号圆钢。
（2）护壁模板采用自制定型钢模，每节分4块，块与块之间可栓接，模板采用2mm厚铁皮，内加5cm宽加劲肋，加劲肋为20cm×20cm的方格形状。
（3）模板的形状为圆台形，倾斜角为8度，模板上口直径为桩径（用“D”表示），下口直径为桩径加30cm（即D+0.30m），模板长度为1.1m。
（4）模板加固要牢固，可采用十字架内固定法，严防跑模。
（5）护壁混凝土的入模采用串筒，串筒直径为20cm，每节长度1m～1.2m，混凝土塌落度为17cm～19cm。
（6）第一节混凝土护壁高出地面30cm，锁口以下若地质条件好可以不做护壁，浇注完毕的混凝土用振捣密实。
（7）混凝土采用混凝土罐车输送，当上一节的护壁混凝土强度达到80%时，即可拆除第一节模板，进行第二节的开挖。
（8）护壁混凝土浇注时，留取同条件养护试块，作为拆模的依据。
4、钢筋笼制作与吊装（见钻孔桩钢筋笼制作与吊装）。
5、水下混凝土灌注（见钻孔桩水下混凝土灌注）。
挖孔桩实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
3
△
桩位
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3△
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
3
4△
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
3
5
钻孔倾斜度（mm）
0.5%桩长，且不大于200
垂线法：
每桩检查
1
6
钢筋骨架底面高程（mm）
50
水准仪测骨架顶面高
程后反算：
每桩检查
1
（四）、钻孔桩基础质量保证措施：
1、钻孔桩的成孔和清孔：
（1）、泥浆护壁成孔时，护筒按下列规定设置：
、护筒埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm。
、护筒用4～8mm厚的钢板加工制成，其内径大于钻头直径200mm，高度根据孔地质条件、水位高低决定，同时满足孔内泥浆面高度要求。
、护筒的埋设深度，一般情况埋置深度宜为2～4m。
特殊情况加深以保证钻孔和灌注砼的顺利进行。
、护筒内的液面水位高出自然地下水位2m以上，确保孔壁不坍塌。
（2）、护壁泥浆的制备及其性能符合下列规定：
、在粘性土中成孔时，注入清水以原土造浆护壁，循环泥浆比重控制在1.1～1.3。
、在沙土或较厚的夹砂层中成孔时，采用制备泥浆或在孔中投入泥团造浆，泥浆比重控制在1.2～1.3；在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重加大至1.3～1.5。
、在钻进过程中，根据不同的地质条件，经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率等主要指标性能。
（3）、为保证钻孔的竖直度,安装钻机时,钻盘中心与钻架上吊滑轮桩位中心在同一垂直线上,钻杆位置偏差不大于20mm。
（4）、钻机在钻进时根据土层类别钻孔深度及供浆量确定相应的钻进速度，并符合下列规定：
、钻孔前先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后再启动钻机慢速回转下放钻头至孔底，轻压慢转待钻头正常工作后逐渐加大转速和钻压，进入正常钻进。
、淤泥质土层中，根据泥浆补给情况，严格控制钻进速度。
控制在1m/min；在松散砂层中，钻进速度控制在3m/h。
、在硬土层中或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。
（5）、钻进过程中若发生斜孔、塌孔、漏浆以及地面沉陷等情况立即停止钻进，采取下列有效措施后方可钻进：
、当钻孔倾斜时，往复扫孔修正；偏斜过大时，填入粘土至偏孔处上部0.5m重新钻进。
、在成孔过程中或成孔后孔壁坍塌，轻度塌孔加大泥浆密度和提高水位；严重塌孔，投入粘土泥膏，待孔壁稳定后采用低速钻进。
（6）、为使孔底沉渣厚度、循环泥浆性能符合质量要求，终孔后按以下规定进行清孔：
、对以原土造浆的钻孔，钻到设计深度后，使钻头空转不进尺，循环换浆，清孔后距孔底0.2～1.0m处的泥浆比重控制在1.1左右。
、对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆的比重控制在1.15～1.25范围内。
、清孔结束后，孔底沉渣厚度，端承桩不得大于30mm。
在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度，沉渣超过规定者，必须重新清孔，合格后方可灌注水下混凝土。
、桩在灌注水下混凝土前，射水冲射水底3～5min，翻动沉淀物，然后立即灌注水下混凝土，射水压力比孔底压力大0.05mpa。
、桩竖直允许偏差0.5%，桩径允许偏差：
不小于设计桩径30mm；不大于设计桩径50mm。
2、钢筋笼的制作和安装
（1）、钢筋笼制作必须符合下列规定：
、钢筋笼净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。
、加筋箍必须在主筋外面，主筋一般不设弯钩，钢筋头不得向内圆弯曲，以免阻碍导管工作。
、主筋的搭、焊接相互错开，35倍钢筋直径区段及50cm长度范围内的接头数不得超过钢筋的一半。
（2）、钢筋笼直径除满足设计要求外，也必须符合下列要求：
、钢筋笼外径应比钻孔设计直径小140mm。
、钢筋笼内径应比导管接头处的外径大100mm以上。
、钢筋笼的主筋净保护层不小于70mm，其允许误差为±20mm。
（3）、分段制作的钢筋笼，其长度以8～12m为宜，两段钢筋笼连接时严格遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》。
（4）、钢筋笼吊运时采取适当措施防止扭转、弯曲。
清孔后立即放入钢筋笼并固定在孔口钢护筒
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