钢结构涂装工艺.docx
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钢结构涂装工艺
山海关船舶重工有限责任公司
机械制造厂
工程文件
版号
1
起重机
JXZZ－GY－G04
编制
钢结构涂装工艺
型号
各种起重机
审核
工程编号
日期
08年4月15日
共9页
首页
山海关船舶重工有限责任公司
机械制造厂
1、概述
2、技术条件
3、涂装寿命计算与防腐设计
4、表面处理
5、涂装施工环境
6、施工工艺
7、质检
8、油漆性能指标
9.运输与堆放
1、概述
起重机长期在码头海边工作，处于盐雾、化工、水汽等腐蚀环境中。
根据涂装防护15年的质量要求，本涂装技术规格书概述了涂装设计、工艺、施工、检验、材料等方面的要求。
2、技术条件
SIS055900瑞典工业除锈标准
GB8923-88涂装前钢铁表面腐蚀等级和除锈等级标准
ISO8504-1:
1998或GB13288:
1991表面处理粗糙度标准
GB9286-88色漆、清漆漆膜划格试验标准
GB1764-79漆膜厚度测定法标准
GSBG51001-94漆膜颜色标准样卡标准
MUNSELL芒塞尔色标准
RAL欧洲儒昂尔色标准
ISO12944-1~8腐蚀环境评定与划分、涂装防腐期设计、油漆系统选择标准
JISH8641热浸镀锌标准
ISO2409-1972色漆、清漆漆膜划格试验标准
3、涂装寿命计算与防腐设计
3.1防护年限计算依据：
ISO标准：
ISO12944-1~8部分。
3.2港机工作环境及气象条件
3.2.1气温：
年最高气温32℃、最低气温-20℃、平均气温8.9℃。
3.2.2湿度：
年平均相对湿度夏季82%RH、52%RH。
3.2.3空气污染物：
盐雾和粉尘产生的氯化物、二氧化硫、二氧化碳等。
3.2.4工作环境：
海洋地区的工业集结区，这里的大气为海洋大气与工业大气的混合物。
3.2.5风速：
工作状态的最大风速为21m/s。
3.2.6雾次：
有盐雾，按10度计。
3.3涂装防腐设计
根据使用环境条件，产品处于海洋和工业性气候，但属于中低的海洋性腐蚀状态。
按照ISO12944-2:
1998（E）标准的分类规定，属于C4状态：
低合金钢暴露于大气中第一年度，厚度将损失50~80μm（相当于400-600g/m2质量损失）。
3.4涂装的寿命设计
依据ISO12944-5:
1998（E）标准中5.5部分规定，使用寿命为油漆防护体系施工完到第一次油漆大修的保护年限，它是按照ISO4628-1至ISO4628-6的评估，并依据Ri3的标准，将油漆的防护年限定为三个等级，即低级2~5年，中级5~15年，高级大于15年。
基于产品15年涂装质保年限要求，外部防腐蚀油漆配套方案为C4，即S4.22油漆系。
内部防腐蚀油漆配套方案为C2，即S4.15油漆系。
3.4.1结构外部（C4、S4.22油漆系）颜色（RAL-2004）
底漆：
环氧富锌70μm深灰
中间漆：
纯环氧树脂厚浆150μm白色
面漆：
聚氨脂2×30μm见色标
总厚度：
≥280μm
3.4.2非封闭结构内部（C2、S4.15油漆系）颜色（RAL）
底漆：
环氧低表面处理漆70μm白色
中（面）漆：
纯环氧树脂厚浆漆80μm浅灰
注：
纯环氧树脂厚浆漆可自做中、面漆，颜色可选择。
总厚度：
≥150μm
3.4.3封闭结构内部
底漆：
无机锌20μm
3.5油漆供应商：
关西涂料（KANSAI）
3.6各机构面漆颜色（由业主根据使用工况确定）
采用欧洲RAL（儒昂尔）色标
部位色标RAL
主体
司机室外部
电气控制室、司机室内顶部
电气控制室、司机室内部四侧
电气控制室、司机室内部地板
梯子、栏杆
其它部位
4、表面处理
4.1所有板材、型钢抛丸预处理，达到SIS标准的Sa2.5级，涂预处理底漆无机硅酸锌防锈。
厚度15~20μm。
4.2车轮热处理残盐喷砂除去，达到SIS标准规定的Sa2.5级。
4.3摩擦型高强螺栓联接面，喷砂达SIS标准规定的Sa2.5级，粗糙度40~70μm。
涂厚浆机硅酸锌底漆，厚度≥60μm。
4.5制造中外露的加工面，涂防锈油保护。
发运时外露机械加工面，涂透明硬膜防锈油保护。
4.6油漆施工前，用高压水、溶剂清除表面上的所有灰尘、残盐、污物等所有异物。
将所有焊接飞溅、毛刺打磨干净。
4.7电气用电缆支架、电线槽、线管、螺栓等采用热浸镀锌防腐。
镀锌量≥350g/m2。
5、涂装施工环境
5.1被涂物表面温度应高于露点以上3℃。
5.2相对湿度应小于85%HR。
5.3施工温度应控制在-10℃~40℃之间。
5.4施工表面有霜、露水、雨水及污物时不得进行涂装施工。
5.5大风沙天气不得施工。
6、施工工艺
6.1一次表面处理工艺
一次表面处理有抛丸作业、喷丸作业两种。
本厂钢材选用作业钢板预处理生产线处理钢板及型材。
6.1.1钢材处理前，应检查抛丸装置及附属设备是否符合施工要求；
6.1.2抛丸磨料的规格符合ISO11124（1-4），并无油污、杂物、灰尘，且干燥，其含盐量应低于250us，钢丸颗粒直径以1.0—1.2mm为宜。
铁矿砂的颗粒为中粗为宜。
6.1.3钢材表面应除去油污、杂物和水分，并预热达到干燥程度。
6.1.4钢材表面经抛丸处理后，应达到ISO8501-1988标准中的Sa2.5级，其文字描述：
在不放大的情况下进行观察，表面应无可见油脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。
任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
6.1.5钢材表面经抛丸处理后，表面粗糙度应达到ISO8503《钢材表面粗糙度特征》的中级，范围在40—70um较为合适，并吹净滞留在表面的丸粒、灰尘、杂物等。
6.1.6除锈达到标准后，必须立即喷涂两度车间底漆：
H53-01环氧富锌防锈底漆（单罐装）干膜厚度70μm±5μm。
6.2二次表面处理
二次表面处理主要有喷砂（铜矿砂）和动力工具打磨，物件的外表面喷砂，箱体内锈蚀部位打磨除锈，车间底漆完好部位用动力进行拉毛处理。
6.2.1喷砂作业工艺
6.2.1.1排去储气罐和空气过滤器内的积水和油污。
6.2.1.2磨料应无油污、杂物，盐分（应低于250μs）且干燥。
6.2.1.3清除钢材表面的油污、杂物和水分，并放置在安全的输送架上，确保构件的安全平稳。
6.2.1.4检查喷砂设备及个人劳动保护是否完好。
6.2.1.5所有因焊接、切割、火工烧伤或机械损伤的部位、锈蚀处及钢板不进行表面预处理及喷涂车间底漆处应采用喷砂清洁处理至Sa2.5级（SIS055900或ISO8501—1988）并达到规定表面粗糙度。
6.2.1.6检查喷砂胶管及喷嘴是否完好并连接牢固，建议胶管直径为25—32mm和喷嘴直径9—10mm为宜。
6.2.1.7喷砂时一定要使用低压照明灯。
6.2.1.8喷砂作业应先下而上，先难后易，喷嘴应与钢材表面形成70—80度夹角，距离以200—400mm为宜。
6.2.1.9喷钢丸时的压缩空气应在6Kg/cm2以上，铜矿砂压缩空气为4.5Kg/cm2以上。
6.2.1.10喷砂结束后应吹净或排除积存在钢材表面的砂粒和灰尘，并做质量检验，是否达到标准。
对局部未达标准的应进行补喷处理，达到ISO8501-1988的Sa2.5级。
6.2.1.11对钢材表面的结构毛病，如需补焊的应用胶纸贴好，如可用打磨方式的应立即进行。
对于还需要焊接的接口要用胶纸贴好。
6.2.2动力工具打磨工艺
6.2.2.1清除箱体内的积水及杂物。
6.2.2.2检查劳动保护用品及打磨工具是否完好。
6.2.2.3打磨时应选用低压照明。
6.2.2.4对损坏锈蚀部分（焊接处、切割边、预装机械碰撞、校正及周围30—50mm范围等）应打磨至ISO8501—1988标准的St3级，其文字描述为：
在不放大的情况下进行观察，表面应无可见的油脂和污物，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，表面应具有金属底材的光泽。
对车间底漆完好部位应进行拉毛或扫砂处理。
6.2.2.5对结构问题的需要补焊处用胶带贴好，飞溅物等缺陷应用打磨方法处理。
6.2.2.6用排扫或吸尘器清除表面垃圾和灰尘，并对表面的油渍，应用带有溶剂的纱布擦除去。
6.2.2.7自检对缺陷的部位进行修正，直至露出金属光泽。
6.2.2.8除锈（喷砂或打磨）验收合格的构件，应在4小时之内涂装。
6.2.3喷涂作业工艺
6.2.3.1在喷涂前，对被涂物表面（钢材表面或前道涂层表面）进行清理。
6.2.3.2除去被涂物表面的水、盐、油、灰尘及其它污物。
6.2.3.3镀锌件表面用清洗剂去除油或脂，用淡水洗去盐或油污。
6.2.3.4处理各种在涂层表面产生的质量问题，如流挂、皱皮、附着力差、膜厚偏高等应进行铲去和磨砂皮处理，膜厚偏薄处应进行补漆处理。
6.2.3.5完好涂层受损发生锈蚀后，除打磨至St3级外，应对除锈区域的周边，进行打磨出坡度和拉毛。
6.2.3.6对构架反面、漏水孔等不宜进行喷涂的地方应进行预涂装，建议采用刷涂方法。
6.2.3.7表面喷涂应采用高压无气喷涂，压缩空气压力一般控制在4.5Kg/cm2--5.5Kg/cm2左右为宜。
6.2.3.8喷涂作业应遵循从上到下，从难到易，从里到外的原则。
6.2.3.9喷涂后的漆膜表面应光滑平整，均匀，无流挂、皱皮、针孔等弊病。
干膜厚度控制在两个85%。
6.2.3.10作业时应避免各种物体相互碰撞、磨擦，并应有良好的通风环境。
6.2.3.11绝不能在雾天、大风下露天涂装作业。
同时相对湿度应该控制在85%以下。
钢板温度应大于露点3℃以上才能涂装。
6.2.3.12喷涂面漆（特别是外表面）前磨砂皮处理，最好采用1号细砂纸和旧砂皮，以防止面漆涂后出现一丝丝的砂皮痕迹。
6.2.3.13外场露天作业，建议冬天尽量控制在中午前后喷漆，并且下午3时前要结束聚氨酯面漆的喷涂工作；夏天尽量控制在早、晚喷涂，避免烈日暴晒。
6.2.3.13.1禁止在雨天、雪天、大雾天、大风天气中进行施工。
6.2.3.13.2被涂装表面温度应大于等于底材露点3度。
6.2.3.13.3当大气相对湿度大于85%时不应施工。
6.2.3.13.4除产品说明书中特别说明之外，待涂表面的钢板温度应5℃~45℃范围内，如超出本范围外，应采用适当的手段后方能施工。
6.2.3.13.5施工部位应保持良好且安全的出入通道、良好的照明和通风，以便进行表面处理和油漆施工，同时也便于质量检验。
6.3主要注意事项及要求
6.3.1封闭金属结构件内部保持一层完好无损的无机硅酸锌底漆，厚度20μm。
6.3.2非封闭构件内部涂低表面处理漆一遍，厚度70μm；中间漆一遍，厚度80μm。
6.3.3金属结构外表面涂底漆一遍，厚度70μm；中间漆两遍，厚度150μm；面漆两遍，厚度60μm。
6.3.4减速器内表面涂耐油漆。
6.3.5防护罩内的传动件，如齿轮、车轮、联轴器的幅板，应预先涂面漆。
6.3.6外部容易引起碰撞部分按图纸和技术文件要求，涂黑、黄色相间，斜向45°警戒标志。
6.3.7外购的机电设备保持原色，相邻部位喷涂前，应对其进行必要的保护，防止涂上其它油漆。
6.3.8现场拼装件的安装焊缝两侧各100mm处只涂无机锌底漆，焊后用手动工具打磨St3级标准，再按规定油漆配套进行涂装。
6.3.9焊缝二次喷砂处理或采用手动工具打磨，打磨标准为St3级。
6.3.10油漆涂装采用高压无气喷涂。
6.3.11喷涂前，对构件棱、角、沟、槽、阴影等难以喷涂部位。
预先采用刷涂、滚涂方式进行预涂。
6.3.12油漆应在质保期内使用。
6.3.13涂装前，油漆都应用风动工具搅拌均匀，防止沉淀。
冬季涂装，双组份油漆混合搅匀后应保证至少30分钟的熟化时间。
6.3.14严格按油漆规定的配比调配油漆和添加稀释剂的用量。
6.3.15施工前应估算油漆用量，防止油漆超过固化时间引起报废。
6.3.16夏季应避免高温时涂装，防止干喷发生。
冬季温度低于0℃时，采用低温漆施工，低温漆应放置于有暖气的环境中升温，达到10℃后使用。
6.3.17油漆涂装前先进行试喷，用湿膜测厚仪检测厚度，从而对涂层干膜厚度进行有效控制。
6.3.18每层油漆施工前，质检人员都必须对前一涂层进行检测，只有表面处理合格后才能进行下一涂层施工。
7、质检
7.1质检人员要做好涂装前工况、气候条件、涂装质量等每道工序的检查并向业主提供质检报告，由业主认可。
质检不合格时，应通知施工人员进行必要的修复。
修复后通知业主复查直到合格为止。
7.2质检内容
7.2.1漆膜厚度检测
按GB1764-79标准规定，用永磁或电磁漆膜测厚仪检测漆膜厚度。
每平方米1个检测点，90%的被检测点达到或超过油漆配套中要求的漆膜厚度，剩余10%的点必须达到规定漆膜厚度的90%。
如没有达到要求，则根据具体情况做局部或全面补涂。
7.2.2漆膜附着力检测
按GB9286-88或ISO2409-1972（E）标准规定进行划格检测，附着力达到合格标准。
7.2.3漆膜外观检测
●湿膜不得缩边、起泡、发白、失色、流挂、针孔。
●干膜不得有细微龟裂、剥落等现象，漆膜均匀、平整、色泽一致，不得有漏涂、流挂、花涂、开裂、针孔、橘皮、脱层等缺陷。
7.2.4温度、湿度、露点，用干湿计、露点盘及钢板温度计检测。
7.3涂装工程结束时，向业主提供涂装记录与涂装质量检验报告。
8、油漆性能指标
8.1底漆：
环氧富锌底漆
●环氧树脂，聚酰胺合成固化。
●高闪点，速干。
●抗碱性。
●干膜中至少要含锌80%。
●混合后产品比重不小于1.7kg/L。
8.2中间漆：
环氧低表面漆或纯环氧树脂厚浆漆
●环氧树脂，聚酰胺合成固化。
●高聚合，不定期覆涂。
●被设计用于覆盖经过处理的表面或环氧富锌底漆表面的保护层。
●体质染料或云母氧化铁染料着色。
●混合后产品比重不小于1.4kg/L，溶剂含量低。
8.3面漆：
聚胺脂面漆
●优异的防腐性，抗老化性。
●耐侯，保光、保色，高硬度，高装饰性。
●耐温变，不粘污。
●适用各种恶劣气候和腐蚀环境。
●混合后产品比重不小于1.1kg/L
9.运输与堆放
装卸、运输、堆放均不得损坏物件，防止变形，堆放应放置在较平的水泥地上或枕木上。
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