给水逻辑说明要点.docx

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给水逻辑说明要点

摘要：

本文主要描述宁电B厂给水自动控制的特点，即基于中间点焓值校正的控制动态燃水比值的给水自动控制系统，并根据给水自动逻辑图详细的分析给水流量基本指令回路、焓值控制器回路、过热器减温水流量校正回路、防水冷壁管出口温度越限回路。

关键词：

超超临界直流炉给水自动控制中间点焓值校正　　

0引言　　

宁电B厂2×l000MW超超临界机组的锅炉采用上海锅炉厂有限公司利用Alstom技术生产的直流锅炉，其型式为1000MW超超临界参数变压运行螺旋管圈直流炉、一次再热、单炉膛单切圆燃烧方式、平衡通风、全钢构架、全悬吊结构塔式锅炉。

其受热区、蒸发区和过热区之间无固定的界限，给水经加热、蒸发和变成过热蒸汽是一次性连续完成的，锅炉的蒸发量不仅决定于燃料量，同时也决定于给水流量。

直流锅炉的协调系统、汽温自动、燃烧自动、给水自动相互关联，而给水自动则是其中的核心。

1给水控制策略　　

宁电B厂给水控制的策略是：

基于中间点焓值（汽水分离器出口焓值）校正的控制动态燃水比值的给水自动控制系统，控制逻辑由前馈和反馈调节二部分组成，给水指令的前馈又由静态前馈和动态前馈二部分组成，静态前馈是给水指令的主要部分，由锅炉的负荷指令（总燃料量）经F（x）函数折算出锅炉需要的给水总量，再扣除减温水量后，作为给水的基本指令，该部分保证了稳态的燃水比。

动态前馈是为了加快变负荷时给水的响应速度，从而提高机组的负荷响应速度。

给水指令的反馈部分则是确保分离器出口（过热器进口）的焓值等于给定值，即采用中间点焓值（汽水分离器出口焓值）进行校正，最终使分离器出口的焓值等于给定值。

通过给水自动的前馈与反馈调节，使得燃料量、给水量、蒸发量等成比例的调节，协调一致，确保了机组的安全。

宁电B厂以内置式汽水分离器出口作为中间点，以该点的焓值来校正动态燃水比。

采用这种控制策略的优点有以下几条：

1）在燃料量或给水流量扰动下，汽水分离器出口的微过热汽温变化的迟延远小于过热汽温，能提前反映过热汽温变化。

同时，微过热点前包括有各种类型的受热面，工质在该点前的焓增占过热蒸汽总焓增的3/4左右，当燃水比及其他工况发生较大变化时，该3/4的比例变化不大。

因此，控制汽水分离器出口的微过热蒸汽的焓值等于给定值，等于间接地控制了过热蒸汽。

2）过热蒸汽的焓值代表了过热蒸汽的做功能力，控制汽水分离器出口（微过热蒸汽）的焓值其实是控制了过热入口蒸汽的初始做功能力，利于负荷的控制。

3）焓值是温度和压力的二元函数，这对于滑压运行的直流锅炉而言，控制焓值更能反映机组当时做功能力。

4）当工质参数变化时，焓值变化的灵敏度高，具有较好的代表性，尤其是在接近饱和温度时，焓值/温度斜率增大，能快速地反映燃水比失调，有利于及时修正给水。

2非直流时的给水控制　　

宁电B厂给水控制分4个阶段，即启动阶段、湿态带部分负荷阶段、纯直流阶段、停炉阶段；启动阶段是指从锅炉上水到点火前，采用给水流量定值控制；湿态带部分负荷阶段是指燃烧率低于30%BMCR，分离器处于湿态运行，此时的给水自动用于控制分离器水位，类似汽包炉的水位控制；纯直流阶段，此时的给水自动是基于中间点焓值校正的控制动态燃水比值给水自动；停炉阶段的给水自动。

湿态时的给水控制，在机组燃烧率低于30%BMCR，锅炉处于非直流运行方式，焓值校正控制器处于跟踪状态，给水控制保持30%BMCR流量指令，由于分离器处于湿态运行,此时，主要控制分离器储水箱中的水位。

图一  给水指令示意图　　

湿干态切换时的给水控制，先增加锅炉的燃烧率，然后再增加给水量。

在最小水冷壁流量下，燃烧率的增加使饱和蒸汽量增加而饱和水量减小，当汽水分离器的工质变为干饱和蒸汽时，分离器的水位控制阀关闭。

随着燃烧率的进一步增加，流进汽水分离器的工质逐步变为过热蒸汽，当过热蒸汽的过热度超过设定的微过热度后，焓值修正回路将工作，同时负荷-给水的前馈也要求加水，从而就实现了由湿态的水位控制到直流下的给水控制的平稳转换。

3直流时的给水控制　　

纯直流阶段给水自动，是整个超超临界直流机组控制的核心部分，其基本控制逻辑是：

总燃料量（负荷指令）通过相应的函数F（x）计算出理想的给水流量（燃水比值约为1：

8），考虑到水冷壁进口给水的焓值偏差对过热蒸汽焓值的影响，对给水流量要进行进口给水焓差修正得到热量信号；同时考虑到蒸发器金属蓄热量的变化量，根据分离器的压力及温度求出对应的焓，得到蒸发器金属蓄热量的变化量，对热量信号进行修正；修正后的热量信号与焓控制器输出一道组成给水流量指令，送至两台给水泵流量控制子回路。

纯直流阶段给水焓值主控回路，在正常情况下，焓设定值由二部分组成：

一是基准的焓设定值；二是由实际运行情况确定的焓设定值修正量。

正常时焓控的设定值生成回路：

1）分离器出口（储水箱）压力经一阶惯性环节后，（时间常数为蒸汽储存的响应时间），分别经过三个FX函数发生器，得出最大、最小、基准焓值；（分离器出口压力代表负荷、F（X）中含有在不同负荷下对过热器进口蒸汽有一定的过热度的要求成分、最终的焓设定值必须保证在最大和最小焓值之间）　　

2）焓设定值的修正值　　

分离器出口压力与分离器出口压力经一阶惯性环节后的值进行大选，分别经过2个FX函数发生器，得出TmaxSP1、TmaxSP2两个值，其中TmaxSP1减去分离器出口最高温度，经系数修正后，与“锅炉指令反馈算出的总的减温水流量与实际的减温水流量的差值”进行小选，而后送到焓值修正的PI调节器，该调节器的输出值即为焓设定值的修正值。

3）基准焓值和“焓设定值的修正值”相叠加后，得到正常时焓设定值　　

异常工况时的焓设定值：

当满足下列两个条件时，焓控的设定值切到最小的焓值，从而迅速增加给水。

强制抑制水冷壁管温度上升。

随后通过动态环节，逐步将焓设定值恢复至正常。

a）分离器出口温度大于TmaxSP2　　

b）机组在非直流方式下10分钟　　

c）开始降负荷　　

焓控的设定值与过热器入口焓相减后，得到偏差信号，送到焓控PI调节器，得到焓值控制器输出。

省煤器到分离器处的实际焓增：

正常时焓控的设定值减去给水的焓，得出省煤器到分离器处的实际焓增。

省煤器到分离器处的实际焓增是对给水指令中的静态前馈部分的修正，静态前馈部分确定了锅炉负荷指令与给水流量之间的比值，该比值还应根据实际情况作必要的修正。

如：

当加热器未投用时，水冷壁入口的给水焓值显然会偏低，为确保主汽温度，应适当减小稳态的给水流量。

故设计了根据给水入口焓对静态给水前馈指令的修正回路。

理论的给水流量：

燃油流量加上煤量，经过FX函数发生器后，转换为给水流量，而后减去实际的减温水流量，得出理论的给水流量。

省煤器到分离器处的理论焓增：

正常时焓控的设定值，减去“燃油流量加上煤量，再经过FX函数发生器转换后，经过一阶惯性环节作用的输出值”，得出“省煤器到分离器处的理论焓增”。

蒸发器金属蓄热量的变化量：

根据分离器的压力及温度求出对应的焓，而后对该值进行微分运算，乘以系数并进行双向限幅运算后，得出蒸发器金属蓄热量的变化量。

蒸发器理论吸热量＝理论给水流量×省煤器出口到分离器出口的理论焓增－蒸发器金属蓄热量的变化量。

给水流量设定值＝蒸发器理论吸热量÷（省煤器出口到分离器出口的实际焓增+焓值调节器的输出）。

最终的直流方式下的给水流量设定值，还要再加上功率前馈信号，该信号送到给水主控。

给水流量设定值经上、下限限制后（燃料对给水的高限和低限），加上给水再循环流量，减去“到锅炉的给水流量加上再循环流量加　5”　与省煤器出口流量中的小值（直流锅炉的最小流量限制），再经过双向限幅作用，而后再乘以1.4，得出送到MEH的给水流量指令。

双向限幅限制和最小流量限制的主要目的是在各工况下防止燃料和给水的失调。

图二  干态给水指令示意图　

图三 焓值设定　　

4给水控制与燃料量和减温水流量的关系

燃料量控制与给水控制的解耦回路，燃料量的变化相对于给水流量的变化是一个慢速过程（PT3），另一方面，微过热蒸汽焓的变化又是燃水比失调的迅速反映，而负荷与温度的控制又要求保证一定的燃水比，因此，代表锅炉热负荷（燃料量）动态特性的多阶惯性环节PT3和焓值调节的动态解耦被用于燃料量控制与给水控制的解耦设计。

过热器减温水流量校正回路，直流锅炉的给水流量控制与减温水总量的控制之间有着必然的联系。

直流锅炉给水控制的一个主要任务就是维持汽温稳定，一方面严格控制燃水比完成过热汽温粗调，另一方面又要确保后级减温在可调范围内。

根据设计，在不同的负荷下，给水流量和减温水流量有相对应比值，如果实际减温水流量发生偏差时，焓设定积分器就会校正焓定值，改变给水流量指令，使减温水量逐步消除偏差。

5给水自动的防水冷壁管出口温度越限回路　　

直流锅炉的水冷壁出口温度超过其对应负荷下的温度保护定值，则发生MFT，这是直流锅炉为防止水冷壁管超温而设置的一个重要保护，为此在给水控制系统中增设限值TmaxSP1，限值TmaxSP2二步控制超温回路。

当水冷壁管出口温度中的最高值大于TmaxSP1时，经过焓设定积分器将焓设定值逐步减少，相应增加给水流量指令，达到降低水冷壁管温度的目的；同样，当某种原因使过热喷水量减小，焓值修正就会也减小焓控设定值，从而增加给水指令。

需要说明的是，直流锅炉的给水流量控制与减温水总量的控制之间存在着必然的联系，比如当过热喷水量增加，就说明前面的水冷壁的给水流量偏小，即可以通过增加给水流量而使过热喷水恢复到原来的值。

如果限值TmaxSP1功能没有得到有效控制，水冷壁温度超过限值TmaxSP2，限值TmaxSP2设定的控制回路将焓设定值迅速切至最低限Hmin，通过快速增加给水流量指令，强制抑制水冷壁管温度上升。

随后通过动态环节，逐步将焓设定值恢复至正常。

以上是根据宁电B厂给水自动逻辑图分析出的给水自动控制的特点，以汽水分离器出口焓值作为表征量，采用比值控制，使给水量/蒸汽量、燃料量/给水量及喷水量/给水量等成比例的调节，静态和动态燃水比值及随负荷变化的焓值校正是宁电二期锅炉给水系统的主要控制特征。

该自动将在机组调试中不断完善，以确保机组的安全运行。

作者:

林文孚

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600MW超临界机组给水控制系统及其仿真

武汉电力职业技术学院仿真中心林文孚

摘要：

本文结合600MW超临界机组仿真系统开发与培训工作的实践，分析了超临界机组给水控制对象的特性和给水控制系统的组成原理、并通过给水控制系统仿真，分析了该系统的特点与存在的不足，提出了控制系统改进的建议。

关键词：

600MW超临界机组给水控制仿真

锅炉给水控制系统是单元机组主要控制系统之一，给水控制作为过热汽温调节的基本手段是超临界锅炉有别于亚临界汽包锅炉的显著特征。

我院仿真中心适应市场需要自主开发了600MW超临界机组仿真系统，并成功组织了仿真培训。

本文分析了超临界机组给水控制对象的特性、给水控制系统的原理、并结合控制系统仿真，分析了该系统存在的不足，提出了改进的方案并成功进行了仿真试验，以作为实际系统设计与改造的参考。

一、超临界机组给水控制的特点与任务

在锅炉干态运行的条件下，给水控制的任务就是要保持进入分离器的蒸汽具有合适的过热度。

一方面要维持分离器的干态运行，防止其返回湿态；另一方面又要控制好分离器出口蒸汽的过热度，以防止过热器超温。

当机组工况发生变化，尤其是给水流量或燃烧率等扰动时，锅炉的蒸发段和过热段受热面将随之发生变化，可能引起蒸汽温度剧烈变化，危及机组安全运行。

因此，研究直流锅炉变工况时汽温特性，根据其特性进行机组运行控制，是超临界机组运行最重要的课题之一。

1．燃烧率扰动时的动态特性

燃烧率扰动时，主汽压力、流量、过热汽温的过渡过程曲线可用图1（a）表示。

阶跃增加时,和都增加,锅炉蓄热也增加。

压力升高使给水流量自发下降,为保持给水流量不变,必须提高给水压力。

所以和在上升过程中会有波动。

在直流炉中，给水流量比汽包炉更容易影响蒸汽流量。

由于给水流量不变，蒸汽流量最终恢复到扰动前的数值。

燃烧率提高使加热段（蒸发段）缩短，过热段增长，过热汽温经迟延后单调上升,是燃水比提高的结果。

2.给水流量扰动下的动态特性

给水流量扰动时，、和的过渡过程曲线可用图1（b）表示。

阶跃增加时,一开始由于锅炉的加热段（蒸发段）伸长而推出部分蒸汽,使蒸汽流量增加,最终等于给水流量。

主汽压力开始时由于蒸汽流量增加而提高，但后来由于给水流量增加后导致过热汽温下降，容积流量下降，主汽压力又有所下降。

主汽压力保持在比初始值稍高的水平。

过热汽温则经延时后单调下降，这显然是燃水比降低的反映。

附图1

3．负荷扰动时的动态特性

调节汽门开度扰动下，、和的过渡过程曲线可用图1（c）表示。

阶跃增加时，和都与汽包炉类似。

因为直流锅炉的蓄热能力比汽包炉小，在同样的扰动条件下，锅炉出口过热蒸汽流量增加的幅度和持续的时间，都比汽包炉要小。

压力变化的速度也快些。

由于燃水比未变，主汽温度基本不变。

手动时给水流量会自发增加，使蒸汽流量稍有增加，主汽温度稍有下降。

从对动态特性曲线的分析可以看出：

①负荷扰动时，汽压的变化没有迟延，变化很快且幅度较大，这是因为直流锅炉没有汽包，蓄热能力小。

负荷扰动时汽温变化较小，所以直流锅炉比汽包炉宜于采用变压运行。

②单独改变燃烧率或给水流量对汽温、汽压、蒸汽流量都有影响，尤其是对汽温的影响更加突出。

汽温变化的特点是具有很长的迟延时间和很大的变化幅度。

若等到汽温已经明显变化后再用改变燃烧率或改变给水流量进行控制，必然引起严重超温或大幅下跌。

同时在燃水比失调时仅用喷水减稳来控制过热汽温是不够的。

因此，变负荷过程中，给水量必须与燃料量保持适当比例协调动作，就如同燃烧调节要保持风煤比一样。

③过热汽温对燃料量和给水量的扰动都有很大的迟延，必须有提前反映燃料量和给水量扰动的汽温信号，这就是中间点温度。

在超临界锅炉中,中间点温度就是分离器出口温度,在控制系统中,可以用中间点温度来作为燃水比校正信号。

二、超临界机组给水控制系统的工作原理

图2是典型的超临界机组给水控制系统原理框图。

这是一个串级调节系统，其控制回路可分为两大部分，即给水流量指令形成回路和给水泵转速控制回路。

1．给水流量指令形成回路

给水流量的给定值SP2由基本指令FW和主调节器输出的校正信号IT1两部分叠加而成，基本指令主要实现锅炉的煤水配比，为锅炉主指令信号经动态延时环节F1（t）和函数发生块F1（x）后给出。

副调节器输出给水泵转速公共指令。

附图2

1）．给水流量基本指令

F1（t）—延迟环节，目的是补偿燃料量和给水流量对水冷壁出口联箱给水温度的动态特性差异，它的输入信号是锅炉主控制指令。

因为燃料传输的迟延和燃料燃烧与热量传递的迟延,给水流量对水冷壁出口工质温度的影响比燃料量要快得多，所以加负荷时先加燃料，经F1（t）延时后加水。

同时,通过F1（t）也可过滤燃料量信号中的快速波动信号。

F1（X）为函数发生器,反映不同负荷下的给水量需求,由间接地确定煤水比。

D（t）为分离器入口温度的微分动态校正，以补偿锅炉内扰对分离汽汽温的影响。

可见，给水流量指令的基本部分FW由反应负荷需求的燃水比指令和反应锅炉内扰的分离器出口温度微分修正两部分组成。

2）．校正信号

由主调节器PID1输出，它根据分离器温度和它的设定值之间的偏差进行运算后得到。

用提前反映汽温变化的中间点温度——分离器温度作为被调量，以间接保持过热器出口主汽温的基本稳定。

给定值由以下两部分组成：

（1）根据分离器压力经函数发生器后给出分离器入口温度设定值的基本部分。

F2（t）:

为消除的高频波动而设置的滤波环节。

F2（X）:

分离器压力对应的饱和温度+过热度。

使大于分离器压力下的饱和温度，是机组干态运行的必要条件。

（2）过热器喷水比率的修正信号，这个信号由实际的过热器喷水比率与其设定值的偏差计算得到，其设定值由机组给定负荷信号经函数发生器F3（X）给出，过热器喷水比率实际值由过热器喷水量除以锅炉总给水流量求得。

F3（t）滤波环节,消除过热器喷水比率信号的高频波动。

F4（X）设定修正信号的变化速度和最大幅度。

当喷水比增加，就意味着实际过热汽温升高，喷水比大于设定的喷水比，就意味着实际过热汽温高于设计工况（或校核工况）值。

此时，为了将汽温降低到设计工况（或校核工况）的水平，可以提供一个负的修正值，以降低中间点温度的设定值SP1。

SP1减小导致主调输出增加，提高了给水流量给定值SP2，通过增加给水流量，从而使汽温恢复到正常值。

从图还可以看出，当负荷小于55%时，T4指向S1为0，故喷水比修正只有在负荷>55%时才起作用。

可见，给水流量串级控制系统的主调节器PID1的作用是根据控制分离入口温度与其设定值的偏差，进行PID运算，输出给水流量的校正值IT1，稳定中间点温度,以实现过热汽温粗调；副调节器PID2根据锅炉总给水量的测量值与其设定值（包括反映燃水比的基本部分和主调节器输出的校正部分）的偏差进行PID运算，输出给水泵转速公共指令，调节给水泵转速控制给水流量,以满足机组负荷变化的需求。

2、给水泵控制回路

给水流量串级控制的副调节器的输出同时送到三台给水泵转速控制回路。

如图3所示，给水泵A转速控制器M/A1自动输入端的输入信号为：

（1）

其中是A泵的偏置，目的是校正各台泵的负荷特性偏差，当两台及以上给水泵处于自动时，可由运行人员调整偏置，否则偏置是一个跟踪值;是三台泵偏置的平均值。

附图3

给水泵转速控制回路具有以下主要功能：

1）、上下限幅:

限制给水泵的转速控制指令不超过上、下限限值，以防止给水泵进入安全工作区之外而引起给水泵汽蚀。

2）、小值选择块:

限制给水泵的流量不超过所设定的上限值H。

3）、为了方便调整三台给水泵的负荷，三台给水泵可以进行各自的偏置设定。

而给水泵转速平均偏置信号则由各台给水泵的偏置指令求和得到。

；;

稳定时；；

=3

（2）

当某台泵的偏置增加使其输出增加时,平均偏置增加,其它两台泵输出自动减少,保持总的输出指令不变。

4）、当一台泵自动时，自动控制侧可以自动补偿手动控制侧给水泵转速的改变，实现负荷指令的自动分配和无扰切换。

如A自动，B、C手动，则T3指向S1,A泵的偏置为跟踪值：

（3）

当处于手动状态的B泵或C泵控制指令或增加时，或同时增加，使处于自动状态的A泵的指令自动减少。

稳定时，3+，即三台泵的平均指令仍等于副调节器的输出。

可见，式

（2）不仅在三台泵全自动的情况下成立，在三台泵既有手动，也有自动的情况下也是成立的。

若B泵处于手动，则在B泵软手操作器M/A2的输入端有：

=

处于手动状态的软手操作器输入端的自动信号（尚未起作用）与手操输出信号相等,随时可由手动无扰地切到自动。

三、超临界机组给水控制系统的仿真

1、控制系统各环节的处理

根据仿真计算的特点,给水流量、减温水量等，直接引用过程模型仿真程序计算值，略去滤波元件；动态延时环节F1（t）的时间常数根据燃料量与给水量扰动下汽温对象的动态特性确定，以烧烧率和给水量随负荷指令增加时，分离器及分离器前各点汽温不产生动态下降为基本要求；燃水比函数发生器F1（X）根据锅炉热力计算，按照不同负荷下燃料量与给水量的关系数据拟合；动态补偿微分器D（t）的微分时间常数与放大系数根据燃料（发热量）扰动下分离器温度的动态特性确定；分离器温度设定值函数器F2（X），根据锅炉分离器压力和分离器温度的关系数据拟合得到；过热器喷水比定值函数器F3（X），按照锅炉负荷与过热器一、二级减温器的喷水量的关系数据拟合得到；分离器出口汽温设定值的修正值函数器，根据有关运行经验，设定±4℃左右的上、下限值；主、副调节器PID1和PID2，采用积分分离的PID算法，转换成差分方程。

采用积分分离算法的目的，主要是确保给水流量适应负荷变化时燃烧率变化的需要，并保持给水流量的稳定。

给水泵转速控制回路，直接按SAMA图转化成仿真程序。

2．给水控制系统的仿真运行

1）启动阶段：

启动电泵运行，手动调整电泵转速维持给水母管适当的压力。

调整旁路给水调节阀进行锅炉上水完成后，将旁路调节阀投自动，维持锅炉最小安全给水流量。

该方式与汽包启动时类似，不同的只是本系统以锅炉最小安全给水流量为被调量；而后者以汽包水位为被调量。

2）电泵控制给水流量阶段：

机组并列后在负荷小于210MW时，机组处于定压方式。

一方面，随着燃烧率的提高，分离器越来越接近干态，另一方面；随着负荷增加，给水旁路调节阀接近全开。

在400T/H到500T/H之间，可开主给水调节阀运行。

当分离器转入干态、并具有足够过热度后，可将电泵给水调节投入自动。

由给水控制系统自动调节给流流量，并保持分离汽温适当的过热度。

在进入干态的初期，要特别注意分离器汽温的过热度。

应尽量保持给水流量稳定，使燃料量适当多于给水量，以平稳渡过过渡期。

因为湿态时，给水流量为蒸汽流量与分离器回水流量之和，有一部分热量要由回水损失掉。

故在同样的燃烧率下，由湿态进入干态后，主汽压力和负荷都要升高。

但是，如果燃水比失配，一旦由干态返回湿态，又有部分热量经回水损失，必然引起主汽压力和机组负荷下降。

而压力下降又引起给水流量自发增加，导致加热段增长、水冷壁蒸发量相对下降，回水增加，过热汽温上升。

这可以看成是一个正反馈过程。

故在此期间操作不当很容易使压力、温度和负荷产生大幅波动。

3）电泵切换至汽泵运行：

当机组负荷达180MW左右时，可将运行泵转为汽泵运行。

可维持电泵自动，手动逐步提高汽泵转速，控制系统自动降低电泵转速，当电泵再循环阀自动打开时，转换过程基本结束。

4）汽泵并列运行:

当机组负荷达280MW以上时,可使一台汽泵手动,一台汽泵自动。

当手动增加后启动泵的转速时，运行泵的转速下降。

通过控制系统的调节作用，增加给水泵转速指令，维持给水流量。

当后启动泵再循环门自动关闭时，两台泵同时带上负荷。

手动调节使两台泵转速相等时，将手动泵投入自动。

仿真机上燃烧率B扰动时的过渡过程曲线如图4（a）所示。

附图4

四、给水控制系统运行中的问题与改进措施

1．给水控制系统运行中的问题

在仿真运行中发现，该系统在电泵与汽泵负荷转移以及并泵过程中容易引起给水流量大幅波动。

由于直流锅炉不象汽包炉那样有汽包缓冲，给水流量的波动会直接影响汽温、汽压和负荷的稳定。

为了稳定机组的运行，切换过程必须十分缓慢地进行，运行人员劳动强度较大。

这主要是控制系统自动分配转速控制指令的结果。

从式（3）可以看出：

当处于手动状态的B泵控制指令增加时，处于自动状态的A泵的控制指令将自动减小。

在A、B两泵都带负荷的情况下，这样处理是合理的。

但B泵出口压力还低于给水母管压力，B泵出口逆止未开时，手动提高B泵转速使增加时，处于自动状态的A泵的控制指令也自动减小，就对系统产生了干扰。

因位此时B泵输出指令虽然增加，但并不能增加给水流量，而它引起的A泵转速控制指令的减少，必然引起A泵流量下降。

这相当于燃料量不变时给水控制系统内部扰动引起给水流量下降，要由副调节器改变输出，增加转速控制指令来校正，如果B泵指令增加过快，调节器动作不上，必然引起给水流较大的变化。

如果给水流量下降引起分离器汽温变化，还要通过主调节器动作来校正。

正是这个问题，并泵过程必须十分缓慢地进行，增加了运行人员的劳动强度，且操作不当很容易引起参数大幅波动。

类似地，当给水泵停止，特别是跳泵时，给水泵转速指令瞬时到0，必然引起运行泵控制指令突升，处理不当很容