钻孔桩桩基施工技术交底.docx
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钻孔桩桩基施工技术交底
贵安新区贵安路土建工程第A-1标段项目经理部
作业指导书（技术交底）
交底日期：
2013年6月10日
工程名称
桥梁工程
分部工程名称
桩基
工程部位
金竹立交桥
交底内容摘要
钻孔桩和混凝土灌注
Ⅰ钻孔
一、施工方法及施工程序
1、钻孔桩施工准备工作：
（1）水、电、路必须通畅，对施工生产提供保障；
（2）钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，搭设工作平台。
2、钢护筒埋设
护筒用10mm厚的钢板制作，桩径为1.5m的桩其钢护筒内径为1.5m，高度1.5m。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
其底部埋置在地表下1.3m中，护筒顶高出地面0.2m。
护筒埋设采用挖埋法，即用专用钻斗挖除所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中。
埋设准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周回填粘土并夯实。
钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线保持在同一直线。
护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于50mm，倾斜度不得大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
测量放样后要埋设4个副桩，并用混凝土固定牢固，再开挖埋设护筒，护筒倾斜度不得大于1%，测量复测护筒后钻机就位，护筒顶
面中心与设计桩位偏差不得大于5cm。
4、钻孔施工
（1）钻机安装及钻孔
①安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻机顶端要用缆风绳对称拉紧，钻机要接地，钻头中心与护筒中心偏差不得大于5cm，转盘要水平，以保证孔的倾斜度小于1%。
②开孔的孔位必须准确，要使初成孔壁竖直，圆顺，坚实。
③钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2m，在旋转钻进中取渣和停钻后，要及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。
④钻孔时，旋转速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
⑤钻孔作业要连续进行，因故停钻时，要将钻头提出孔外，孔口要加护盖。
钻孔过程中要经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。
钻孔到达设计深度后，要对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表，孔位偏差不得大于10cm。
（2）旋挖钻孔
钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。
当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。
钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后提升钻头到地面卸土。
开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量
之和的20%，以保证孔位不产生偏差。
渣样留存和地质记录
渣样抽取频率最低满足1m取样一次、地层地质变化点进行加密取样，不得缺漏。
渣样装于密封的塑料袋内，在防水纸条上用碳素墨水书写注明工程名称、墩号、桩号、深度、岩性初步判断、取样人、取样时间等内容。
对地质变化点深度要仔细量测，力求准确。
渣样抽取后，钻孔过程中要存放于现场，采用条形木盒，按取样时间（深度）分隔存放，并于木盒显著位置注明“渣样盒”等字样。
相应的桩施工完成后，要将渣样放于专门地点，统一保存，保存期限至该经桩检测合格止（如有更高要求按更高标准执行）。
留有必要的照片等影像资料。
施工过程中及时与设计地质情况进行对比分析，对地质情况出入较大者，及时与监理、设计等单位联系，采取措施。
特别是桩底地质情况、嵌岩深度要仔细核查。
在自检的基础上，灌注前及时邀请监理单位对地质情况进行检查，设计单位对代表性桩的地质情况进行现场确认。
钻孔工地要有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径小于设计桩径时要及时更换修补。
为防止由于旋转振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼强度，应待邻孔砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
（3）钻孔异常处理
①坍孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出
渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
原因有泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成护壁泥皮，孔壁渗漏；孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够；护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、护展或较大坍孔；清孔后泥浆比重、粘度等指标降低；起落钻头时碰撞孔壁。
预防及处理原则是保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求；保证钻孔时有足够的水头高度，在不同土层中选用不同的进尺；起落钻头时对准钻孔中心插入；回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上1～2m重钻。
钻孔中发现坍孔后，要查明原因和位置，进行分析处理，坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重，加高水头，埋深护筒等措施后继续钻进，坍孔严重时，回填重新钻孔。
②偏斜缩孔原因有钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方；在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处或者粒径大小悬殊的砂夹卵石中钻进，钻头受力不均；钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；在软地层中钻进过快，水头压力差小。
预防和处理方法是在安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正；在有倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进；钻杆、接头逐个检查，及时调整。
遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处反复扫孔；偏孔、缩孔严重时回填粘性土重钻。
③发生卡钻时，不宜强提，要查明原因和钻头位置，采取晃动大
绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。
④发生掉钻时，要查明情况尽快处理。
钻进时强提强扭、钻头接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。
小铁件用电磁铁打捞，钻头的打捞视具体情况而定，主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。
⑤发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。
必须进入有防护设施的钻孔时，要确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入并有专人负责现场指挥。
4、清孔及安装钢筋笼要符合下列规定：
（1）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。
成孔检查方法根据孔径的情况来定，当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，采用直接用测绳及测孔器测，若孔内存在地下水，可采用捞沙斗方法清孔，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作。
（2）清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下砼。
钢筋笼从加工场运到孔位后，用吊车起吊使钢筋笼竖直于地面上，移位慢慢放入孔中。
钢筋笼达到设计位置后用钢管和钢筋将其固定在护筒上，待混凝土灌完并初凝后，再将这些约束拆除。
长度大于12m的钢筋笼在孔口焊接时，为缩短清孔至灌注混凝土的间隔时间，采用两台电焊机同时施焊。
钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，要在清孔前进行吊放，吊装时，严防孔壁坍塌。
钢筋笼入孔后应准确，牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm，在钢筋笼上端要均匀设
置吊环或固定杆。
二：
施工工艺
施工工艺流程图（见下页）
Ⅱ钢筋制作及安装
1、钢筋的存放
钢筋必须按照不同的等级、牌号、规格分批堆放，不得混杂，并且设立识别标志。
钢筋在存放过程中，应避免锈蚀和污染，钢筋露天堆放时，应垫高30cm并加以覆盖。
2、钢筋笼制作前质量检验
（1）钢筋在加工之前，表面必须洁净、无油渍、漆污、水泥浆、铁锈等。
（2）钢筋应平直，无局部弯曲。
（3）加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
（4）成盘的钢筋和弯曲的钢筋必须调直。
用冷拉法矫直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不大于2％，II级钢筋的冷拉率不大于1％。
3、钢筋笼制作要求
（1）钢筋焊接前，必须首先做钢筋焊接试验，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗施工。
（2）设置钢筋笼加工制作的工作平台，加工场地和制作平台必须平整。
制作一圆形的加强筋作业盘，统一制作钢筋笼的加强箍筋，保证钢筋笼圆形一致。
（3）钢筋笼根据设计长度分节制作安装，根据钢筋笼的全长及吊装能力，可分为多节吊装入孔对接，每节钢筋笼在长线台座上制作，钢筋笼的制作必须有胎具，运输吊装均要设计专用吊具设备。
严禁吊装运输时损坏和变形，必要时加焊临时加强钢筋和十字内支撑，在吊
装入孔下放时及时解除。
（4）为了保证钢筋笼顺直，制作前先将主筋矫直并按照施工规范要求进行焊接，在加强箍筋上统一标定主筋间距，保证主筋顺直。
主筋焊接采用双面焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。
节与节之间采用绑条焊，在1米长度范围内主筋搭接数量不大于50％。
要求焊缝饱满，无夹渣，焊缝长度、宽度、厚度满足规范要求。
分节钢筋笼纵向主筋的连接，采用焊接接头，质量必须满足相关标准。
（5）在操作平台上加工钢筋，主筋上画出螺旋筋的位置，以确保施工时的准确性，在钢筋作业平台将要搭接焊的钢筋端部预先折向一侧，保证焊接的钢筋轴线一致。
螺旋筋必须与主筋紧贴，不得悬空，并与100%主筋绑扎牢固。
（6）为保证钢筋骨架的定位，采用定位钢筋，与钢筋笼一同绑扎，每2m设一道，每道4个。
（7）加工成型的钢筋笼分别摆放，分别挂编号标示，下面平垫方木并在钢筋笼两侧加木楔，以防钢筋笼滚落及变形。
4、钢筋笼的制作
根据钢筋笼设计长度,钢筋笼整笼加工,整体就位。
制作钢筋笼时，其加劲筋在固定的模型上制作以确保其尺寸，然后在加劲筋上标出钢筋笼主筋位置，并与主筋焊接，形成牢固的圆筒形骨架，把外箍筋按间距缠绕在钢筋笼骨架上，并与主筋连接制成钢筋笼。
为保证钢筋笼有足够的保护层，在其外侧扎挂混凝土垫块或焊接钢筋耳朵。
5、钢筋笼的运输
用平板车水平运输钢筋笼，并把钢筋笼固定牢固。
吊车垂直运输，
吊点设三个，在吊装过程中轻吊轻放。
6、钢筋笼的吊放
（1）吊放之前再次检查钢筋笼的制作是否符合设计和施工规范要求。
（2）钢筋笼主筋采用绑条焊，用吊车吊起入孔。
（3）钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在操作人员的扶持下将正位后的钢筋笼骨架慢慢吊入孔内。
在骨架入孔时，应清除骨架上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。
钢筋笼焊接时上下两节钢筋笼必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用绑条焊，按规范要求。
在焊接前，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，并焊立缝。
吊放钢筋笼时，现场设置三台焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时间。
最上端设四根钢筋笼定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋长度，核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼的顶吊圈下插两根平行的槽钢，将整个笼体支托于护筒顶端两侧的枕木上，槽钢横放在枕木上，这样可防止钢筋受碰撞变位和落于孔中，也可以防止钢筋笼上浮。
（4）钢筋笼入孔后应准确，牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm，在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块或钢筋耳朵。
（5）钻孔桩的钢筋骨架制作、安装质量符合下表规定：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注：
d为钢筋直径（mm）
7、钢筋笼制作安装质量保证措施
（1）钢筋骨架采用钢筋棚集中整体制作，钢筋笼在特制模具上加工，主筋采用搭接焊。
（2）钢筋笼存放在加工棚外的场地上，用专用运输车运至作业平台。
为防止钢筋笼在运输、起吊和就位时变形，采用多点支撑、起吊，并在钢筋笼上设置加强钢筋。
（3）在钢筋骨架上安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，沿桩长间距不超过2m，横向圆周不少于4处。
声测管、压浆管除底节焊接在钢筋笼上外，其余均用套环固定在钢筋骨架上（并绑扎牢固），便于管材之间的对接。
（4）钢筋笼采用吊车起吊，缓慢下入孔内，禁止强拉猛放，钢筋笼在孔口用冷挤压套筒接长。
通过采用新工艺、新技术，以达到钢筋笼的快速安装。
钢筋笼下放前检查其竖直度，不满足要求时及时调整，确保对接时上、下节钢筋笼中心线保持一致。
钢筋笼安装到位后及时固定，桩头钢筋与钻孔平台焊接牢固，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架偏位、上浮。
8、常见事故处理
在灌注过程中混凝土何时接近或进入钢筋笼应做到心中有数。
在混凝土面接近和进入钢筋笼时，应保持许可范围之内的较深埋管，并
连续灌入混凝土尽可能减少。
混凝土从导管底口出来后对钢筋笼的冲击力；当混凝土面进入钢筋笼一定深度后，适当提升导管，以增加钢筋笼的埋深，使得混凝土与钢筋笼的握裹力保证钢筋笼不至上浮。
如果出现浮笼，应尽快处理，扼制继续上浮，最好用多根直径6cm左右钢管套住钢筋笼主筋再焊在护筒上，并用钢筋或方木成网状压住所焊钢管及护筒，这样，还能保证钢筋笼上浮时不至过份偏位。
施工事故时有发生，为保证工程质量，应坚持预防为主、防微杜渐的原则。
9、声测管埋设
（1）桩径为1.0～2.0米的桩超声检测管埋设三根，按等边三角形布置（如下图所示），声测管之间应保持平行。
（2）声测管采用无缝钢管，管的内径为57毫米，壁厚3.5mm,各段声测管宜用外加套管连接并保持通顺，管的下端用钢板焊接封闭，上端加钢板。
（3）声测管的埋设深度应与灌注桩的底部齐平，管的上端应高于设计承台底35cm，同一根桩的声测管外露高度宜相同。
（4）声测管应牢靠固定在钢筋笼内侧。
钢管每2米间距设一个固定点，直接焊在架立筋上。
（5）声测管接长及安装要保证连接顺畅无孔洞、不漏水，以确保桩基检测时，测锤能顺利放到声测管底。
Ⅲ水下砼的灌注
一．施工方法
用导管灌注水下混凝土，导管直径Φ300mm，为便于导管拼装和拆除，单节导管长度分为3m、2m、1.5m三种规格，3m规格的2节，2m规格的1节，1.5m规格的1节,导管间用Ф16螺栓将法兰盘联接，拼接好的导管长度与护筒顶至孔底深度大致相等。
导管在地面上拼装好，用吊车放入孔中再连接灌注漏斗，导管在灌注前下到孔底并将分隔球系好放置于漏斗颈部，把漏斗盛满混凝土，先通过导管射水（或射风）冲射孔底3～5min，翻动沉淀物，然后立即联接导管和盛料漏斗，砍断分隔球灌下第一斗混凝土。
在砍球的同时将导管提升一点，便于混凝土漏下封住导管口。
第一次灌注的混凝土要保证能封住导管底，并使其埋入砼内不小于1m，这就要求漏斗有足够容积以满足封管要求。
水下混凝土开灌后保持连续不间断进行，灌注过程中同时计算及实测混凝土顶面高度，随时获取埋管的准确深度信息，拆卸导管，其埋深严格控制在2~5m范围内，桩身混凝土灌注至设计桩顶标高以上0.5～1m时则停止灌注，抽出导管。
水下混凝土粗骨料不大于40mm，含砂率40～50%，水灰比0.5～0.6，坍落度18～22cm，初凝时间控制在6小时以上，具有较好的和易性。
二、灌注要求
1、用混凝土输送泵或砼输送罐车输送混凝土至孔口，经导管灌入孔内。
2、导管的配置：
封桩混凝土灌注采用直径为300mm的快速卡口垂直提升导管。
导管在使用前或使用一个时期后，应对其规格、质量和拼接构造进行认真的检查，必须要做拼接、水密、承压和接头抗拉实验。
3、在下好钢筋笼及导管后进行第二次清孔，目的是清除下钢筋笼时刮下的泥皮和停钻后的沉碴，并调整泥浆性能指标达到灌注水下混凝土时所需的性能指标。
其方法仍为空气反循环法。
出浆管为灌浆导管，灌浆导管顶部需安装专门的清孔头帽，使之既可以接入高压风管，又可以接出出浆管。
再从灌浆管内部下入高压风管（丝扣连接的钢管）清孔即可。
注意清孔时要补充孔内水，维持孔内水头高度。
4、二次清孔达到要求后（泥浆含砂率＜2%，黏度17～20s，比重≤1.1），立即拆除清孔头帽和高压风管，进行水下混凝土灌注作业，其间隔时间越短越好。
5、灌注前对孔底沉淀厚度再进行一次测定，如沉淀厚度超出规定（支承桩＞5cm，摩擦＞20cm时），可用喷射法，即向孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物悬浮,然后立即灌注首批水下混凝土。
6、混凝土初凝时间大于灌注时间，含砂率、水泥用量符合要求并具有良好的和易性。
7、首批灌注混凝土的数量须满足导管底首次埋置深度1.0m以上，并不大于3m。
在拔球将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内的混凝土面高度，计算出导管埋设深度，如符合要求即可进行正常灌注。
8、灌注开始后，应紧凑、连续地进行,严禁中途停工,在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底；注意观察导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高
度，计算导管埋置深度，正确指挥导管的提升和拆除，使导管的埋置深度控制在2～4m以内。
拆除导管动作要快，时间不超过15分钟，要防止橡胶垫、工具等掉入孔内，要注意安全。
拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
9、在灌注过程中当导管内混凝土不满、含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊。
10、为防止钢筋笼因混凝土的冲击力而上浮，要采用四根Φ25钢筋（均布）接长主筋并焊牢在钢护筒上的措施，将钢筋笼与钢护筒固定。
11、为确保桩顶质量，砼灌注至桩顶设计标高以上1.0m左右，混凝土灌注接近设计标高时，工地值班人员要及时计算出还需要的混凝土数量，通知搅拌站按需要数量拌制，以免造成浪费。
12、在灌注接近结束时，由于导管内混凝土柱的高度减小，超压力降低，而孔内的泥浆及所含碴土稠度增加，相对密度增大，如果在这种情况下混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
在拔出最后一段导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
13、混凝土的灌注情况，包括灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，要作好详细的记录。
三．施工工艺
1、水下混凝土应具有足够的流动性和良好的和易性，且在浇筑过程中不应发生离析或泌水过多现象。
2、搅拌和运输混凝土的能力应与浇筑速度相适应，搅拌站应靠近浇筑地点。
3、混凝土的强度、密度、匀质性要达到规范和设计要求，水下混凝土的浇筑采用竖向导管法浇筑。
导管的安放位置及浇筑速度，根据具体条件确定，水下混凝土每小时的浇筑数量，应使导管有适当的埋入深度，切不宜小于0.25m，浇筑水下混凝土的导管不应漏水，内壁光滑。
装配好的导管在使用前，应通过充水、加压的方式进行检查。
4、准备工作经检查合格后，方可进行浇筑。
水下混凝土的浇筑应在不受水流影响的环境中进行。
开始浇筑时，导管底端与浇筑基面的距离，应能使混凝土顶着球塞或其他隔水物排出管外。
5、混凝土应在导管底部形成锥体。
继续浇筑的混凝土不应再与水接触。
砼的初存量应满足首批砼入孔后，导管埋入砼的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入砼中的深度可适当加大。
漏斗底口处必须设置严密可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
6、水下混凝土浇筑不得中途间歇。
每根导管的间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于30min。
并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完毕。
砼浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在砼初凝前拔出。
7、在浇筑砼过程中，应测量孔内砼顶面位置，保持导管埋深在2～4m范围。
当砼浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定砼的顶面位置，保证砼顶面浇筑到桩顶设计高程以上1m左右。
浇筑混凝土时的导管埋入深度、浇筑速度和基坑内混凝土面升高等情况，应随时检查，及时调整。
8、导管应沿竖向徐徐提升，每次提升高度应与混凝土浇筑速度相适应，且导管内应经常具有足够高度的混凝土。
9、浇筑过程中桩内水位应保持不变。
10、浇筑完毕后水下混凝土顶面，可略高于设计高程。
顶面松弱层凿除后，仍应达到设计高程。
11、水下砼浇筑过程中，发生导管漏水或拔出砼面，机械故障或其他原因，造成断桩事故，应予重钻或与项目部研究补救措施。
四、质量检查
1、水下混凝土的质量检查应符合下列要求：
（1）当设计无要求时，应从硬化后的水下混凝土层中钻取试件，检查混凝土的抗压强度、匀质性及混凝土与基底的结合情况。
试件的平均强度不应低于水下混凝土的设计强度等级。
（2）当采用无损检测方法检查时，应符合有关规定。
2、水下砼导管应符合下列规定：
（1）钢导管内壁应光滑，圆顺，内径一致，接口严密，导管直径应与桩径及砼浇筑速度相适应,可为20～30cm。
导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为3m或4m，漏斗下宜用1m、1.5m、长导管。
（2）导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的
1.5倍。
（3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，
应大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘，有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。
（4）导管应位于钻孔中央，在浇筑砼土前，应进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满砼后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。
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