压力容器及压力管道知识培训材料之八压力容器压力管道使用管理基本知识.docx

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压力容器及压力管道知识培训材料之八压力容器压力管道使用管理基本知识

压力容器及压力管道知识培训材料之八

压力容器压力管道使用管理基本知识

1常见生产工艺及压力容器安全操作要点

为了确保压力容器压力管道的安全运行，要求容器操作人员熟悉生产工艺流程，并严格执行生产工艺操作规程。

为有助于操作人员了解生产工艺流程，掌握如何正确操作压力容器压力管道，本章特介绍几种常见的生产工艺流程，所使用的压力容器压力管道的作用及安全操作要点介绍如下。

1.1几种常见单元工艺及压力容器

任何生产工艺，特别是化工生产工艺，尽管其原料、产品、工艺条件、生产工艺流程的长短等各不相同，但其生产工艺过程通常都可以划分成若干个单元工艺。

因而熟悉并掌握主要单元工艺的原理对加深各种工艺流程的理解大有益处。

1.1.1加热

加热是利用热载体（热流体）放出的显热或潜热提高物料的温度，使之满足工艺需要的一种单元工艺。

为加速物料的的溶解和提高溶解度，或者为保证一些化学反应的顺利进行，需对物料预热到一定温度等都要采用加热工艺。

常用的热载体有热水、蒸汽、烟道气、导热油、熔盐等。

选用何种热载体需视加热温度等具体等情况而定。

有时为了节约能源，将生产过程中的具有较高温度的产品或中间产物作为热载体来加热原料或其他中间产物，以回收其热量。

按照加热方式，加热工艺分为直接加热、间接加热等。

直接加热是热载体与被加热介质直接接触、混合进行换热，如合成氨生产中的饱和塔就是半水煤气与热水直接换热；间接加热其热载体与被加热介质不直接接触，这是最常用的一种加热方法，如各种类型的热交换器都属于间接加热，就是靠器壁或管壁与介质的温度差实现加热的。

用于加热的常见压力容器有夹层锅，各种形式的管壳式热交换器、板式热交换器，管壳式余热锅炉、夹套容器等。

化工生产中普遍使用预热器、加热器等对物料加热以达到反应工艺所需的温度、使反应顺利进行；合成氨生产中用变换气作热载体通过热交换器对原料半水煤气来回收变换气的热量等。

1.1.2冷却与冷凝

冷却是利用冷载体（冷却剂）吸收物料的热量的以降低物料温度，使之满足工艺需要的一种单元工艺。

冷凝是利用冷载体吸收气体物料的热量（包括显热和汽化潜热），使物料完成由气态凝结成为液态的相边过程。

例如，气体压缩机各级排气与吸收间采用冷却降低压缩机气体温度，缩小气体体积，以保证压缩机正常工作，降低电耗，并将水蒸汽、油蒸汽冷凝，使之便于分离；压缩后的制冷气体冷凝成液态用于冷冻、空调。

蒸发、蒸馏后的介质组分冷凝收集等，都需要到冷却或冷凝工艺。

常用的冷载体有空气、液氨、液氮等，有时采用较低温度的物料作为冷载体来冷却较高温度的物料，以回收热量。

按照冷却、冷凝的方法不同，冷却分为直接冷却与间接冷却；冷凝也分为直接冷凝和间接冷凝，其中间接冷却与间接冷凝在压力容器中较为常用。

用于冷却、冷凝工艺的压力容器大多是各种形式的热交换器，有时使用夹套结构的容器。

例如，气体压缩系统设置的中间冷却器，后冷却器，通常为管壳式热交换器。

冷却系统的冷凝器多为列管式热交换器；用于化工产品蒸馏、精馏的冷凝器也多为列管式换热器。

1.1.3反应

反应是指介质的物理、化学反应。

物理反应过程中没有新物质生成，物质的化学性质不发生变换；化学反应过程中有新物质生成，物质组成和化学性质都发生改变，并伴随能的变化。

生产中用压力容器来完成反应的大多是化学反应，如化合、分解、复分解、取代等反应。

用于反应工艺的压力容器是各种形式的反应器。

例如，合成氨行业用变换炉将一氧化碳、水蒸汽在一定压力、温度下变换为氢气和二氧化碳，用合成塔完成氮气与氢气部分合成为氨的反应，碳化塔内氨水与二氧化碳反应生成为碳酸氢铵等，由于化学反应伴随能的变化，为保证化学反应顺利进行，提高反应速率，所以相当部分的反应容器需要设置夹套、盘管等，以根据工艺要求进行加热和冷却。

1.1.4蒸发

蒸发是液体表面发生的汽化现象，蒸发时液体需要吸收汽化热，所以液体的温度愈高，蒸发的速度愈快。

蒸发可在沸点时或在低于沸点时进行，在沸点时的蒸发称之为沸腾蒸发。

为保证蒸发工艺顺利进行，蒸发时需不断供给热能并不断排出发生的蒸气。

蒸发工艺中常用的是蒸发器及夹套结构的容器等。

常见的蒸发器由加热器与蒸发室组合而成。

1.1.5蒸馏与精馏

蒸馏是利用液体混合物中各组分沸点不同以分离组分的方法。

当液体混合物加热之沸腾时，生成的蒸气与原混合物相比含有较多的低沸点组分，而剩下的混合物中含有较多的高沸点组分，这样可便混合物的组分得到部分或完全分离，精馏又称为分馏，是蒸馏方法的一种。

精馏在一个设备内同时进行多次部分汽化和部分冷凝，以分离混合物中的组分，达到精制和提纯的目的。

蒸馏和精馏常用的压力容器是带夹套的容器及分馏塔等设备。

1.1.6萃取

萃取是利用不同物质在溶剂中的溶解度不同，达到分离混合物组分的一种工艺。

用溶剂分离液体混合物中组分的，称为溶剂萃取；用溶剂分离固体混合物中组分的称为浸取。

因所需的组分溶于溶剂中，萃取后需蒸发或蒸馏，再经冷凝使溶剂与组分分离。

由于溶解一般需要适当的温度，通常需对物料进行加热和冷却。

萃取工艺常用的压力容器也是带夹套的容器或带夹套的塔类设备。

前者用于生产量较小的间歇性生产，后者则常用于连续生产。

另外，物料的分离形式还有重力式分离，离心式分离、洗涤式分离及吸附、过滤等。

例如，用于压缩系统、冷冻系统的油水分离，就是根据气体与液滴的比重不同，采用重力式或离心式气液分离器将气体与液滴分离的。

洗涤式分离器是利用液体将气体中的固体颗粒、液滴及部分气体杂质洗涤、吸收。

对于洁净程度要求高的，则需用多孔性材料或树脂等在过滤器或吸附器内对气体进行机械过滤或物理吸附。

1.1.7储存

储存往往是生产工艺流程中不可缺少的部分。

生产中为便于原料、产品或中间产品的运输、储存、收集、添加等需使用各种储存容器。

1.2合成氨工艺

1.2.1生产工艺流程简述

合成生产工艺流程主要由造气、净化和合成等几部分组成。

现简要介绍如下：

1.2.1.1造气

其工艺流程为：

粒度为25~75mm的无烟煤----吊焦斗-----煤气发生炉（交替向炉内通入空气和蒸汽，汽化产生的半水煤气）-----燃烧炉------废热锅炉（回收热量）-----煤气柜6（储存）。

1.2.1.2净化

其工艺流程为：

半水煤气----电除尘器5（除去其中固定微粒）----氢氮气体压缩机-----半水煤气脱硫塔----饱和塔（用热水使其饱和部分水蒸汽）---热交换气（加热）-----变换炉（再用蒸汽使气体中的一氧化碳变为氢气和二氧化碳，即成为变换气）。

变换后的气体-----热交换器管间（与半水煤气换热）-----热水塔------变换气脱硫塔（洗涤，以脱除变换时有机硫转化而成的硫化氢）。

接着，变化气-----二氧化碳吸收塔（用浓氨水洗涤气体中绝大部分二氧化碳（生成碳酸氢铵）。

经脱除二氧化碳后的气体----氢氮气压缩机（进入Ⅳ、Ⅴ段缸，加压到12---13MPa）-----铜液塔（用醋酸铜氨溶液洗涤，使气体中的一氧化碳和二氧化碳含量分别小于0.002%~0.003）。

至此，氢氮气体净化完毕。

1.2.1.3合成

工艺流程为：

氢氮混合气-----氢氮压缩机-----油分离器-----冷凝塔与氨蒸发器的管内-----冷凝塔下部（分出部分液氨，再通过冷凝管间与内管的气体进行换热）----氨合成塔在触媒存在的条件下，通过高温，该过高压合成约为10%---16%合成氨。

从合成塔出来的气体-----水冷凝器（有时还要经过氨冷凝器及氨分离器分离出来液氨，未反应气体进入循环机（送入油分离器，供循环使用）；分离出来的液氨------液氨储槽。

1.2.2净化合成工段的主要压力容器

1.2.2.1合成塔

合成塔是合成工段的主要设备，它的作用是将氢氮混合气在合成塔内直接合成为氨；合成塔主要由外筒及内筒组成。

其中外筒由塔外筒、塔体上部、塔体下部、大法兰、主螺栓、头盖等部分构成。

塔外筒通常为多层钢板卷制而成的多层卷板结构，塔体上部、塔体下部为锻件，与塔外筒焊接在一起，内筒为不锈钢单层卷焊结构。

合成塔外筒的最高工作压力是32MPa，内套的最高工作压力是0.8MPa，最高工作温度是500℃；介质为氢气、氮气、甲烷、氩气、氨气等。

1.2.2.2油分离器

油分离器的作用是分离进塔前的混合气体是分离进塔前的混合气中的油、水等杂质。

以避免杂质带入合成塔内，造成触媒中毒。

它由筒体、顶盖和螺栓等部分组成。

顶盖、筒体上部和筒体下部为锻件，中部为多层卷板结构，三部分采用焊接方法连接。

油分离器的最高工作压力是32MPa；最高工作温度范围为：

30—35℃；介质为氢气、氮气、甲烷、氨、二氧化碳等。

1.2.2.3氨分离器

氨分离器主要是将经过水冷却后的合成气中的液氨分离出来，它由外壳、顶盖、螺栓等部分组成。

筒体为多层钢板卷焊而成，顶盖为锻件，筒体上部和下部为锻件并与筒体焊接成外壳。

氨分离器的最高工作压力为32MPa；最高工作温度为20---35℃；介质为氢气、氮气、氨气。

1.2.2.4氨冷凝器

氨冷凝器的作用是利用液氨蒸发吸热，将合成的气体近一步冷却，使循环气中尚含有30％左右的气氨继续冷却下来。

它由外壳、盘管等部分组成。

外壳一般为低合金钢，管子为碳素钢无缝管。

氨冷器管内的最高工作压力为32MPa,最高工作温度小于20℃，介质为氨、氮气和氢气；设备内最高工作压力为1.6MP；最高工作温度为25℃左右；介质为氨。

1.2.2.5液氨储槽

液氨储槽是用来储存液氨及计量输入和输出的液氨数量。

它是由封头、槽体等部分组成的卧式圆筒形的卧式圆筒形容器；材料一般为低合金钢。

该容器中部装有隔板将其分成两部分，并通过两个玻璃瓶液面计计算出每个部位的液氨数量。

液氨储槽最高工作压力为1.6MPa，最高工作温度为50℃，介质为氨。

1.2.2.6铜液塔

铜液塔利用铜氨液吸收原料气中一氧化碳、二氧化碳、氧气及硫化氢等有害其气体，也叫铜塔、铜洗塔、由筒体、筒体上部、筒体下部及顶盖等部位组成。

筒体用多层低合金钢板卷焊而成。

筒体上部、筒体下部为锻件，并与筒体焊接成塔体。

铜液塔的最高工作压力为13MPa,最高工作温度小于50℃，介质为氮气、氢气、一氧化碳、二氧化碳及铜氨液。

1.2.3变换工段主要压力容器

1.2.3.1饱和热水塔

饱和热水塔是用于半水煤气和热水进液接触的设备。

通过逆流接触后，它可以提高煤气温度和增加煤气中水蒸汽含量以节省补充蒸汽量以及清洗有害气体及灰尘。

它由饱和塔和热水塔组成，多用碳素钢板卷制。

上部位为饱和塔，下部为热水塔，中间有隔板隔开。

塔下部有半水煤气进口管，热水出口管；塔内装有填料，使气液接触良好；在填料层上部装有马蹄形水分布器，以使热水分布均匀。

饱和塔最高工作压力为1.3MPa，最高工作温度范围为1.2MPa，最高工作温度为120~170℃，介质为变换气。

1.2.3.2热交换器

热交换器是用来提高半水煤气和蒸汽混合气体的温度及降低变换后的气体温度，以维持全系统的热量平衡的。

它由筒体、封头、管板等部位组成。

壳体多为低合金钢材料，列管为碳素无缝管。

热交换器管程最高工作压力为1.3MPa，最高工作温度进出口分别为180℃和375℃，介质为半水煤气；壳程最高工作压力为1.3MPa，最高工作温度进、出口分别为410℃和225℃，介质为变换气。

1.2.3.3变换炉

变换炉是用触媒将一氧化碳和水蒸汽变换成二氧碳化和氢气的设备，由筒体、封头等部位组成。

筒体为低合金钢焊制而成的圆筒形结构。

变化炉最高工作压力为1.3MPa，最高工作温度为380---500℃，介质为半水煤气、变换气。

1.3制冷工艺

制冷被广泛应用于生产或生产中的各种需要冷冻、冷藏等场所。

制冷装置有蒸汽压缩式、蒸气喷射式和吸收式等，目前应用最为广泛是蒸汽压缩式。

制冷装置中用以达到制冷目的的工作物质称为制冷剂。

常用的制冷剂有氨等。

1.3.1直接供液氨制冷工艺流程

制冷工艺按向蒸发器供液方式的不同，可分为直接供液，重力供液及氨泵供液等。

直接供液是指对蒸发器的供液只通过膨胀阀（调节阀）直接进入蒸发器而不经过其他设备。

工艺流程简述：

蒸发器产生的低温低压氨蒸气-----压缩机-（将其吸入汽缸并压缩为高温高压氨蒸气）-----氨油分离器（分离出其中的润滑油）-----冷凝器（氨蒸汽经其中冷却水冷却凝结为液氨）------储液桶。

使用时，液氨经过调节阀（降压）------蒸发器（低压液氨在其中不断吸收被冷却流体的热量而汽化）-------压缩机（再次被吸入）。

为了防止液氨被带入压缩机，氨蒸汽有时需要经氨液分离器使氨液分离后，再进入压缩机。

为了将氨油分离器、冷凝器、储液桶的润滑油定期排出，必须先将它们汇集在集油器，以便能在低压下将润滑油排出。

冷凝器和储液桶中如有不凝气体，将会影响它们正常工作，因此必须定期排出。

为了不使氨蒸汽随同排出，排出前应该先经过空气分离器，使不凝性气体携带的氨蒸气冷却液化并分离出来，然后再将不凝性气体排出。

1.3.2氨制冷系统中主要压力容器

1.3.2.1卧式管壳式冷凝器

（1）、卧式冷凝器的作用是将制冷压缩机排出的高温、高压制冷剂蒸汽通过冷却介质（水和空气）冷却，使之凝结成液体的热交换设备。

（2）、卧式管壳式冷凝器多为低合金钢板卷制而成的圆筒形容器，由壳体、封头、管板、列管等部分组成，列管材料常为碳钢无缝管或紫铜管。

1.3.2.2蒸发器

（1）、蒸发器的作用制冷剂液体在低压、低温下蒸发以吸收被冷却介质（空气、水、盐水或其他冷煤）的热量，以达到制冷目的。

（2）、蒸发器可分为以下两大类：

冷却液体（水或盐水）的蒸发器，它有直管蒸发器、双头螺旋管式蒸发器和卧式壳管式蒸发器等几种。

其结构与热交换器基本相同，多用合金钢材料制成。

1.3.2.3氨油分离器

氨油分离器是用于分离经压缩后的氨气中的润滑油。

1.3.2.4氨液分离器

氨液分离器用于分离来自蒸发器的气态氨中的液氨，防止带入压缩机内。

按照外形可以分为三种：

立式、卧式和T型。

常用的为立式氨液蒸发器，多为低合金钢板卷制的园形结构，由筒体、封头接管部分组成。

1.3.2.5集油器

为了保证操作人员的安全，减少氨液的损失，当系统中各有关容器放油时，可将油先排至集油器，再从集油器集中排出。

集油器多为低合金钢钢板焊制的立式圆筒形容器，由筒体、封头等组成。

1.3.2.6高压储液桶（储氨器、氨储罐）

高压储液捅用来储存冷凝器内所导出的液氨，并保证供应和调节有关设备的液氨循环量，还起液封的作用，以防止高压氨气窜到低压管路中。

以氨为制冷的高压储液桶为卧式筒形容器，由壳体、封头等部分组成，多为低合金钢板卷焊而成。

1.4压力容器安全操作要点

压力容器是多种生产工艺中不可缺少的重要设备，操作人员熟悉和掌握常见生产工艺及压力容器在生产工艺中的主要作用原理，是正确操作压力容器的基础。

1.4.1压力容器使用单位和操作人员职责

1.4.1.1凡需登记的压力容器，使用单位应在设备投运前或投运后30日内，向直辖市或设区的市的特种设备安全监督管理部门办理登记手续。

1.4.1.2压力容器必须按规定进行定期检验，保证压力容器在有效的检验期内使用，否则不得继续使用。

1.4.1.3压力容器操作人员应当按照国家有关规定，经特种设备安全监督管理部门考核合格后，取得国家统一格式的特种作业人员证书，方可从事相应的压力容器的操作。

1.4.1.4容器操作人员应严格遵守安全操作规格和有关的安全规章制度，做到平稳操作。

严禁超温、超压运行。

1.4.1.5要求容器操作人员加强容器运行期间的巡回检查（包括工艺条件、容器状况及安全装置等），发现不正常情况出现立即采取相应措施进行调整或排除，以免恶化；当容器出现故障或问题时应立即处理，并及时报告本单位有关负责人。

1.4.2常见压力容器的操作要点

1.4.2.1换热器的操作要点

（1）、熟悉、掌握热（冷）载体的性质，这对安全操作换热容器十分重要，目前常见的热载体主要有热水、蒸汽、碳氢化合物、烟道气等。

（2）、热交换器内流体介质应尽量采用较高的流速。

流速高可以提高提高传热系数，还可以减少结垢和防止造成局部过热或影响传热。

（3）、防止结疤、结炭。

由于一些热载体或者介质易结疤、结炭，不仅影响传热效果，物料炭化会引起钢板过热软化破裂造成爆炸事故。

所以，除正确选用热载体外，还要严格控制温度，尽量减少结疤，结炭；对易结疤、结炭的换热容器要定期清理。

（4）、定期排放不凝性气体，油污等，以免影响换热效果或造成堵塞。

（5）、遵守安全操作规程，严格控制工艺操作指标。

1.4.2.2反应容器操作要点

（1）、熟悉并掌握容器内介质的特性、反应过程的基本原理及工艺特点。

（2）、运行中要严格控制工艺参数，工艺参数主要指温度、压力、流量、液位、流速、物料配比等。

（3）、严格控制温度：

物料反应一般需要适当的温度，超温可能造成系统压力容器超压而导致爆炸事故的发生，温度下降可能造成反应的速度减慢或停滞，当温度恢复正常时，因未反应的物料过多，会发生剧烈反应引起爆炸；也可因温度下降使物料冻结，造成管路堵塞或管路破裂，如容器内为易燃介质时，则会因泄漏导致火灾、爆炸事故的发生。

控制温度反应应该注意以下几点：

a.控制反应热。

根据物料反应是放热还是吸热反应，及时地给反应系统中移去或加入一定的热量，保证反应稳定进行。

b.防止搅拌中断。

通过对反应物料的搅拌可以加速热量的传递过程，中断搅拌或搅拌不良可能造成散热不良或局部反应剧烈而发生危险。

遇有搅拌系统故障时应采取人工搅拌。

对供点不正常的，应采取双回路供电。

c.注意投料量、投料速度及投料顺序。

（4）、严格控制压力：

容器运行时器内压力必须控制在允许的范围内，方能保证容器安全稳定运行。

压力的控制通过两方面实现。

a.严格控制投料量、投料速度、投入顺序、反应温度等，以控制器内压力急剧增高。

b.保证安全泄压装置（如安全阀、爆破片等）灵敏可靠。

c.杜绝危险杂质的混入。

危险介质的混入可能使容器内产生不正常的危险反应，甚至导致燃烧爆炸事故的发生。

因此，除严格把好化工原辅料的入厂验收关外，化工原料在储存、中转过程中应严格遵守有关安全规定，操作中也应杜绝危险杂质的混入。

d.确保自动控制及操作系统的正常工作。

自动化系统按其功能分自动检测系统、自动操作系统、自动调节系统、自动讯号系统及保护系统等四种。

这些系统根据不同需要安装在容器设备或操作系统中，必须经常检查，以发挥其保障容器安全运行的功能。

1.4.2.3储存容器的操作要点

（1）、严格控制温度、压力。

储存容器的压力高低与温度有直接联系，特别是液化气介质的储存容器压力随温度变化更加显着，因此，要控制压力就必须控制好温度，特别是高温季节要注意降温。

（2）、严格控制液位。

对于盛装液体、液化气的容器，特别要严格控制液位，尤其是要防止储存液化气体的容器超装。

（3）、控制明火

危及安全生产常见的明火有生产火、非生产用火、烟囱、烟道等，对这些明火应严格控制，防止发生事故。

（4）、控制电火花。

由于储存容器内的介质许多属于易燃介质，其点火能量很小，因动力、照明或者其他电气设备产生的电火花就可能导致燃烧爆炸。

所以除电气设备以及配电线路应符合安全要求外，还需要加强电气设施的检查。

（5）、防止静电的产生。

除从工艺流程、材料选择、设备结构、管理等方面控制外，还需要注意检查接地，做好清扫工作，防止因结灰、结垢、堆放杂物等产生静电。

（6）、杜绝容器及管道的泄漏

1.4.2.4分离容器的安全操作要点

分离容器的操作与其他容器相比，有相同之处，但要特别强调的，应注意以下两点：

（1）、定期排放积存的油或水等，避免排污管阻塞，影响分离效果；

（2）、对过滤介质、过网定期进行清理，提高分离效果。

2在用压力容器的安全管理

2.1在用压力容器安全管理机构及安全技术管理工作内容

2.1.1在用压力容器安全组织机构

容器使用数量较多，容器类别高、品种复杂的单位，应该根据单位的情况建立设备安全管理机构，形成以主要技术负责人领导下的部门、事业部、班组安全管理网络，并应指定具有压力容器专业知识，熟悉国家相关法规、标准的工程技术人员负责压力容器的安全技术管理工作。

2.1.2压力容器使用单位安全技术管理工作的主要内容

（1）、贯彻执行〈〈压力容器安全技术监察规程〉〉及〈〈特种设备监察管理条例〉〉和有关压力容器安全技术规范、规章。

（2）、制定压力容器的安全管理制度（包括事故应急措施和救援方案）；

（3）、参加压力容器订购、设备进厂、安装验收及试车工作；

（4）、检查压力容器的运行、维护、保养及安全附件检验情况；

（5）、压力容器检验、检修、改造和报废等技术审查；

（6）、编制压力容器定期检验计划，并负责组织实施；

（7）、压力容器事故的抢救、报告、协助调查和善后处理；

（8）、向特种设备安全监督管理部门报送当年压力容器数量和变动情况，定期检验情况，存在的问题及处理情况等；

（9）、对特种设备作业人员进行安全教育培训；

（10）、按〈〈特种设备监察管理条例〉〉规定，应建立压力容器安全技术档案，做好设备使用登记。

2.1.3压力容器的安全技术档案的内容

（1）、压力容器档案卡

（2）、压力容器设计技术文件，包括：

设计图样、技术条件、强度计算书、设计或安装、使用、维护说明书。

（3）、压力容器制造、安装技术文件和资料，包括：

1）竣工图样

竣工图样上应该有设计单位资格乐章（复印件无效）。

若制造单位发生了材料代用，无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位应按照〈〈设计修改通知单〉〉的要求在竣工图上直接标注。

标注处应有修改人和审核人的签字及修改日期。

竣工图样上加盖竣工图章，竣工图章上应有制造单位名称，制造许可证编号和“竣工图”字样。

2）产品质量证明书及产品铭牌的拓印件。

3）压力容器产品安全质量监督检验证书。

4）定期检验、检测和自检及日常维护保养记录。

5）维修方案、实际维修情况记录以及有关技术文件资料。

6）压力容器改造的方案、图样、材料质量证明书、施工质量检验及技术文件和资料。

7）安全附件校验、维修、更换记录。

8）设备运行故障和事故的记录及处理报告。

2.2在用压力容器压力管道使用管理制度

2.2.1管理要求

2.2.1.1事业部对锅炉压力容器压力管道应逐台、逐根进行登记，上报设备动力部统一编号，建立健全《压力容器档案》、《压力管道档案》，随时记录锅炉压力容器运行及检修情况。

2.2.1.2事业部对每台锅炉压力容器（或系统）必须编制详细操作规程，明确提出锅炉压力容器安全操作要求，其内容至少包括①锅炉压力容器的操作工艺指标。

②锅炉压力容器的岗位操作法。

③锅炉压力容器运行中应重点检查的项目、部位和频率，运行中可能出现的异常现象和防止措施，以及紧急情况的处置和报告程序。

2.2.1.3事业部对所辖锅炉压力容器实行挂检验牌制度，并应有检验牌登记台帐。

2.2.1.4事业部对所辖锅炉压力容器全部分台包机到人，日常巡检、维护、管理由包机人负责，重点设备由事业部部长、副部长包干。

包机人发生变更，必须报设备动力部批准，并于一周内办理完变更手续。

2.2.1.5锅炉压力容器的包机人必须做到对所包机设备的“三懂四会”，加强巡回检查，巡回检查的内容包括工艺条件、设备状况、安全装置等，并填写设备运行周报表，每月28日前上交包机人月度总结。

2.2.1.6锅炉压力容器操作人员必须掌握相关工艺参数、操作规程及管理制度，并经考核培训持证上岗。

2.2.1.7操作人员发现压力容器发生异常情况的，应迅速报告当班班长进行处理，对不能处理的，应立即采取紧急措施报告生产调度、事业部部长、副部长及设备动力部管理人员进行及时处理，消除事故隐患后，方可重新投入使用。

对重大安全隐患,由于时间紧迫,操作人员可直接向部长