路面工程施工工艺.docx
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路面工程施工工艺
路面工程施工工艺
1路面结构层设计
（1）主线路面结构
路基路面结构如下表1-1。
表1-1路基路面各结构层厚度
层位
结构厚度（cm）
结构名称
上面层
4
SBS改性细粒式沥青混凝土AC-13C
粘层
SBS改性乳化沥青
中面层
6
中粒式沥青混凝土AC-20C（加抗车辙剂）
粘层
SBS改性乳化沥青
下面层
8
粗粒式沥青混凝土AC-25C
封层
0.6
SBS改性沥青纤维碎石下封层
透层
PC-2型乳化沥青透层
基层
38
5%水泥稳定碎石（土质路基路段）
底基层
20
级配碎石
（2）桥面铺装路面结构
桥面铺装路面结构如下表1-2。
表1-2桥面铺装路面各结构层厚度
层位
结构厚度（cm）
结构名称
上面层
4
SBS改性细粒式沥青混凝土AC-13C
粘层
SBS改性乳化沥青
中面层
6
中粒式沥青混凝土AC-20C（加抗车辙剂）
粘层
SBS改性热沥青+小碎石
（3）隧道铺装路面结构
隧道铺装路面结构如下表1-3、1-4。
表1-3隧道铺装路面各结构层厚度（无仰拱路段）
层位
结构厚度（cm）
结构名称
上面层
4
SBS改性细粒式沥青混凝土AC-13C
粘层
SBS改性乳化沥青
中面层
6
中粒式沥青混凝土AC-20C（加抗车辙剂、温拌剂）
粘层
SBS改性热沥青+小碎石
下面层
26
C40水泥混凝土面板
基层
15
C20水泥混凝土
整平层
15
C20水泥混凝土
表1-4隧道铺装路面各结构层厚度（有仰拱路段）
层位
结构厚度（cm）
结构名称
上面层
4
SBS改性细粒式沥青混凝土AC-13C
粘层
SBS改性乳化沥青
中面层
6
中粒式沥青混凝土AC-20C（加抗车辙剂、温拌剂）
粘层
SBS改性热沥青+小碎石
下面层
26
C40水泥混凝土面板
基层
15
C20水泥混凝土
填充层
C15水泥混凝土仰拱填充
（4）桥-隧、桥-桥、隧-隧段短路基路面结构
桥-隧、桥-桥、隧-隧段短路基路面结构如下表1-5。
表1-5桥-隧、桥-桥、隧-隧段短路基路面各结构层厚度（L≤100m）
层位
结构厚度（cm）
结构名称
上面层
4
SBS改性细粒式沥青混凝土AC-13C
粘层
SBS改性乳化沥青
中面层
6
中粒式沥青混凝土AC-20C（加抗车辙剂、温拌剂）
粘层
SBS改性热沥青+小碎石
基层
28
C30水泥混凝土
底基层
20
C15水泥混凝土
2施工工艺与方法
2.1施工程序
2.1.1技术措施
熟悉设计图纸和设计资料：
开工前项目部将组织工程技术人员、管理人员熟悉设计、施工验收规范和有关技术规定，了解设计意图和技术标准的要求。
2.1.2物资措施
材料、制品、机具和设备是保证施工顺利进行的物资基础。
这些物资的准备工作必须在工程开工之前完成。
根据各种物资的需要量计划，分别落实货源，安排运输和储备，使其满足连续施工的要求。
2.2施工主要工序
2.2.1级配碎石底基层、水泥稳定碎石基层总体施工方案
路面基层采用级配碎石底基层、水泥稳定级配碎石基层。
施工方案采取集中厂拌，大吨位自卸汽车运输，双摊铺机作业，多压路机组合碾压施工方案。
施工采用以大型路面工程机械为主，配以小型施工机械和人工进行施工，按预定的工期计划，均衡有序地组织施工。
1、混合料组成设计
水泥：
采用强度等级为42.5，所用水泥初凝时间应大于3h，终凝时间应大于6h且小于10h，水泥细度不大于10%。
不得采用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。
采用的散装水泥至少在生产后存放5d以上、安定性合格后才能入罐使用。
夏季高温作业时，水泥温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施控制混合料的出场温度。
粗集料：
用作被稳定材料的粗集料采用硬质岩石或砾石加工成的碎石，采用反击破碎的加工工艺。
压碎值不大于26%，针片状颗粒含量不大于22%，0.075mm以下粉层含量不大于2%，软石含量不大于5%，公称最大粒径应不大于26.5mm。
细集料：
细集料的塑性指数不大于17，有机质含量小于2%，硫酸盐含量不大于0.25%。
细集料中小于0.075mm的颗粒含量不大于15%。
水泥稳定碎石混合料的配合比设计：
无机结合料稳定材料组成设计应包括原材料检验、混合料的目标配合比设计、混合料的生产配合比设计和施工参数确定四部分。
应采用7天龄期无侧线抗压强度作为无机结合料稳定材料施工质量控制的主要指标。
5%水泥稳定碎石基层7天龄期无侧限抗压强度为4.0～6.0MPa。
根据这一标准，确定施工水泥用量施工水泥用量。
基层的压实度达到98%。
被稳定材料的液限不大于40%，塑性指数不大于17。
5%水泥稳定碎石基层宜选用骨架密实型混合料。
混合料级配范围详见下表。
表2.2-1水泥稳定碎石基层集料级配范围表
筛孔尺寸（mm）
19
16
13.2
9.5
4.75
2.36
百分率
100
93～88
86～76
72～59
45～35
31～22
筛孔尺寸（mm）
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
百分率
22～13
15～8
10～5
7～3
5～2
级配碎石底基层的集料技术要求及级配应符合《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-2015）中的规定。
表2.2-2G-A-4型级配碎石级配范围
筛孔尺寸（mm）
26.5
19
16
13.2
9.5
4.75
百分率
100
88～79
82～70
76～61
64～49
40～30
筛孔尺寸（mm）
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
百分率
28～19
20～12
14～8
10～5
7～3
5～2
注：
[1]集料的筛分按照《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005）的规定采用水洗法进行。
[2]级配碎石液限宜不大于28%，在潮湿多雨地区塑性指数宜小于6，其他地区宜小于9。
级配碎石采用重型击实方法进行设计，确定最佳含水量，最佳含水量下的混合料CBR≥100，压实度应不小于97%。
2、试铺
正式开工之前进行试铺。
试铺段选在K211+317.04~K211+730路段上进行。
采用拌合站集中拌和法施工，由两台摊铺机梯队摊铺作业，避免纵向接缝。
试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范进行。
试铺段的检验频率按标准规定生产路面的2-3倍进行。
3、摊铺施工
（1）一般要求
①作业面表面进行清扫，并将作业表面洒水湿润。
②开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线，（测量精度按部颁标准控制）。
用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力符合规范要求。
③下层施工结束7天后经检验合格即可进行上层水泥稳定级配碎石的施工，两层施工间隔不宜长于30天。
（2）混合料的拌和
①全面开展施工前，拌和场的备料达总摊铺用料的2/3。
②开始搅拌前，检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高，不超过其1%。
实际的水泥剂量可以略大于混合料组成设计时确定的水泥剂量。
同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
③开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
④拌和机配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
出料不允许采取自由跌落式的落在成堆、装载机装料运输的办法。
（3）混合料的运输
运输车辆在开工前，要检验其完好情况，装料前将车厢清洗干净。
运输车辆数量要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
混合料装车后，尽快运送到铺筑现场。
车上混合料采取覆盖措施，减少水分损失。
如运输车辆中途出现故障，必须以最短的时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，予以废弃。
（4）混合料的摊铺
①基层、底基层摊铺采用两台型号相同的摊铺机呈梯队铺筑，不设纵缝，并防止离析。
两台摊铺机一前一后保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
对局部加宽的不规则异形作业面，可同时用人工摊铺（松层应适当加厚）一并压实。
摊铺机连续摊铺，采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。
根据经验，摊铺机的摊铺速度符合要求。
摊铺时，调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
②为有效防止基层反射裂缝引起路面早期破坏，同时在下面层和基层之间起到固结、稳定、联结、防水的作用，必须在路面下面层施工前对基层顶面进行洒布透层沥青处理。
基层铺筑完成，覆盖湿养至其设计强度的60%左右时，采用锯缝机锯缝，锯缝间距约15m，深度为基层层厚的1/3-1/4（50-60mm左右），同时采用乳化沥青灌缝，在基层顶面洒布透层油沥青，喷洒量应试验确定，沿锯缝方向铺1.5m宽自粘式玻璃纤维格栅，然后进行乳化沥青稀浆下封层施工。
（5）混合料的碾压
每台摊铺机后面，紧跟双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。
碾压段落层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。
碾压遵循生产试验路段确定的程序与工艺。
注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压、压至无轮迹为止。
碾压过程中，用核子仪初查压实度，若不合格，重复再压（注意检测压实时间），碾压完成后用灌砂法检测压实度。
压路机碾压时重叠1/2轮宽，压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成阶梯状，出现个别拥包时，配工人进行铲平处理。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。
碾压在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
（6）横缝设置
水泥稳定混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵，特别是明涵、明通，在其两边需要设置的横缝。
（7）养生及交通管制
基层铺筑完毕，检测合格后，及时复盖、洒水保湿养生，并待其达到设计强度的85%以后再铺筑上一层。
若养生期满因其它原因还不能铺筑上一层时，则继续洒水保持湿润，不得爆晒，防止裂缝。
养生期间封闭交通。
养生方法采用土工布或麻袋湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。
覆盖2小时后，再用洒水车洒水。
在7天内保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。
上一层路面结构施工时移走覆盖物，养生期间定期洒水。
养生结束后，将覆盖物清除干净。
用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数视气候而定，整个养生期间始终保持水泥稳定碎石表面湿润。
基层养生期内洒水车在另外一侧车道上行驶。
4、减少裂缝的控制要点
（1）控制好集料的级配，尤其是细集料的用量。
（2）控制好最佳含水量。
（3）做好基层的养生，始终保持表面湿润。
5、施工工艺流程见图
水稳碎石基层、底基层施工工艺流程见图2.2-1、2.2-2。
图2.2-1水泥稳定碎石底基层施工工艺框图
图2.2-2水泥稳定级配碎石基层施工工艺框图
2.2.2层间连接施工
1、透层
基层检验合格，对基层进行清扫，若表面过分干燥，在基层表面少量洒水，并待表面稍干后浇洒透层油。
浇洒透层前，将路面清扫干净，对路缘石及人工构造物适当防护，以防污染。
透层油洒布后达到不流淌、渗透入基层一定深度，不在表面形成油膜。
如遇大风或即将降雨时，不予浇洒透层沥青。
透层油采用PC-2改性乳化沥青，透层油的洒铺量应通过试洒确定，采用沥青洒布车一次喷洒均匀，在无结合料粒料基层上洒布透层油时，在铺筑沥青层前1~2d洒布。
透层油的黏度通过调节稀释剂的用量或乳化沥青的浓度并经试验确定，基质沥青的针入度不小于100，喷洒后渗透入基层的深度宜不小于5mm～10mm，并能与基层联结成为一体。
2、下封层
下封层采用SBS改性沥青纤维碎石下封层，下封层的厚度为6mm，且做到完全密水。
同步碎石封层集料采用5~10mm石灰岩单粒径碎石，石料应干燥、洁净、无风化、无杂质，压碎值≤26，针片状含量＜15%，以保证骨料在沥青中达到合适的嵌入深度。
其用量为铺满面积的60%~70%，约8~10kg/m2。
改性沥青用量约为1.8~2.4kg/m2。
3、粘层
沥青混凝土面层上面层与中面层、中面层与下面层间均设粘层，主线及枢纽互通路面粘层采用改性乳化沥青（PCR-3），用量0.6~1.0L/m2，在沥青之前兼作封层而喷洒的粘层油采用改性乳化沥青，用量不少于1.0/m2。
桥面铺装、隧道铺装和桥-隧、桥-桥、隧-隧段短路基粘层采用SBS改性热沥青+小碎石的结构。
桥面、隧道防水粘层采用改性乳化沥青粘层并撒布4.75~9.5mm预拌碎石以防粘轮。
粘层采用沥青洒布车在常温下洒布成均匀雾状，选用适宜的喷嘴，洒布速度和喷洒量保持稳定。
在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。
喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予以刮除。
粘层油在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。
2.2.3沥青混凝土面层
沥青混凝土面层施工方案采取集中厂拌，大吨位自卸汽车运输，双摊铺机梯队作业，多压路机组合碾压施工方案。
1、沥青混合料的配合比设计
开工前按目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三阶段进行沥青混合料的马歇尔试验配合比设计。
下面层沥青混合料配合比设计与检验按《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）附录B规定的方法进行，同时采用旋转压实方法检验其体积指标。
在施工前向监理工程师提交拟用的沥青混合料目标配合比设计报告，未经监理工程师批准，不进入生产配合比设计。
在沥青混合料未被批准之前，不进行下一步工序。
未经监理工程师认可，批准的沥青混合料配合比和原材料品种不更改。
按照技术规范的要求，进行目标配合比设计，目标配合比经监理工程师审查，报业主确认后再进行生产配合比设计。
如果某种矿料产地、品种发生变化，必须重新进行目标配合比设计，由监理工程师审查，经业主确认后，才能进行试拌与试铺。
2、确定沥青混合料的拌和及施工温度
沥青的加热温度、矿料加热温度、沥青混合料的出厂温度，保证运到施工现场的温度均应符合要求。
3、铺筑试验路段
试铺路段施工分为试拌和试铺两阶段，需要决定的内容包括：
（1）根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定合宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。
（2）通过试拌取得如下数据：
①拌和机的操作方式，如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
②验证沥青混合料的配合比设计，决定正式生产用的矿料配合比和最佳油石比。
③混合料外掺剂的添加方式和计量检验方式。
（3）通过试铺取得如下数据：
①摊铺机的操作方式，如摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
②压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数。
其中改性沥青混凝土路面的压实是一道关键工序，要在试铺过程中，通过试压获得所要求压实度而制定适宜的压实工艺与压实程序：
明确具体的碾压时间，压实顺序，碾压温度，碾压速度，静压与振压最佳遍数，压路机类型组合，压路机型号与吨位，压路面振幅、频率与行走速度的组合。
③施工缝处理方法。
④各种沥青面层的松铺系数。
（4）确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。
（5）全面检查材料及施工质量是否符合要求。
（6）确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
试验段的铺筑，严格按部颁标准规定操作。
在试验段的铺筑过程中，监理工程师一起参加，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，测温、观色、取样，并记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题提出改进意见。
各层试铺，必须力争一次铺筑成功，使试铺面层成为正式路面的组成部分。
否则予以铲除。
试验段的质量检查频率根据需要比正常施工时适当增加（一般增加一倍）。
试铺结束后，经检测各项技术指标均符合规定，我单位将提出试铺段总结报告，报监理工程师审查，经业主认可后，作为申报正式开工的依据。
4、沥青混合料的运输
（1）根据运距、拌和产量配备数量足够的自卸汽车，运力要求大于拌和机产量。
汽车有紧密、清洁、光滑的金属底板和墙板，底板涂一薄层适宜的防粘剂，但不得有余残液积留在车箱底部。
防粘剂可以采用洗衣粉水、废机油水等。
汽车必须备有用于保温、防雨、防污染用的毡布，其大小应能完全覆盖整个车厢。
（2）装料时汽车按照前、后、中的顺序来回移动，避免混合料级配离析。
无论运距远近，无论气温高低，装完料后必须覆盖保温毡布，以防止混合料温度离析。
（3）车辆进入工程现场时，可以在沥青面层前设置湿草袋等措施，确保轮胎洁净，以免造成污染。
（4）运输车辆在摊铺作业面范围内不得急刹车、急转弯掉头。
摊铺过程中运料车停在摊铺机前10～30cm处，将混合料卸入转运车经二次拌和后向摊铺机连续均匀地供料。
（5）运至铺筑现场的混合料要尽快摊铺并压实。
5、AC-13C细粒式沥青混凝土（SBS改性沥青、玄武岩）施工
AC-13C混合料的施工过程须满足以下要求：
（1）AC-13C混合料的拌制：
①原材料的堆放应十分注意，防止原材料变质。
改性剂必须存放在室内，不得受潮。
改性剂的存放时间也不宜过长，防止老化。
②改性沥青生产后宜输送进贮存罐，经过不少于半小时的搅拌发育后再使用，贮存和运输过程中不得发生离析。
③改性沥青拌和温度的温度在170℃左右，集料的烘干温度要提高到200℃以上。
混合料的出厂温度为175℃〜185℃。
（2）AC-13C混合料的运输与摊铺：
①AC-13C混合料的沥青粘性较大，运输过程运料车底部要求涂刷较多的油水混合物。
②运输途中为防止混合料的温度下降过快，避免表面混合料结成硬壳，运输过程运料车要求必须加盖苫布。
③摊铺过程要求摊铺机不间断的低速均匀摊铺，摊铺温度要求不低于160°C。
④摊铺过程，尽量减少摊铺机停顿次数。
杜绝摊铺机等候运料车现象发生。
⑤摊铺过程要求专门施工人员对边缘离析处进行处理。
（3）AC-13C混合料的碾压成型
AC-13C混合料碾压必须按以下要求实施：
①AC-13C混合料必须釆用刚性碾碾压，不能釆用轮胎压路机。
②AC-13C混合料必须髙温碾压。
初压开始温度要求不小于150℃，复压最低温度要求不小于130℃，碾压终了温度要求不小于120℃。
③紧跟碾压。
压路机数量要适宜，需跟上摊铺机的速度。
④高频低幅碾压。
6、一般沥青混合料的摊铺
（1）在经监理工程师验收合格的基层上，方可铺筑沥青混合料。
摊铺按“均匀、缓慢、连续”的要求进行，避免因待料等原因引起中途停顿。
并在摊铺面层时采取措施防止层面之间被污染，可能污染沥青混合料层间结合面的其他交叉施工工序，如中央分隔带填土、路肩排水等，在上面层铺筑完成后进行，如不可避免必须采取交叉作业，应报监理工程师批准，并采取可靠的防污染措施。
（2）主线中、下面层采用两台型号相同的摊铺机呈梯队铺筑，两台摊铺机前后的距离一般为10～20m。
两幅摊铺宽度保持30～60mm左右的重叠，上下层搭接位置错开200mm以上。
摊铺后一并压实，不设纵缝，防止离析。
当遇局部加宽的不规则异形断面可同时用人工摊铺补齐，一并压实。
①沥青混合料的摊铺温度按照下表2.2-3执行。
表2.2-3沥青混合料的最低摊铺温度
下卧层的表面温度（℃）
相应于下列不同摊铺层厚度的最低摊铺温度（℃）
普通沥青混合料
改性沥青混合料或SMA沥青混合料
＜50mm
（50~80）mm
＞80mm
＜50mm
（50~80）mm
＞80mm
＜5
不允许
不允许
140
不允许
不允许
不允许
5~10
不允许
140
135
不允许
不允许
不允许
10~15
145
138
132
165
155
150
15~20
140
135
130
158
150
145
20~25
138
132
128
153
147
143
25~30
132
130
126
147
145
141
＞30
130
125
124
145
140
139
②沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。
不符合温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。
施工过程中摊铺机前方保持有运料车在等侯卸料，开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆，以保证连续摊铺。
运料汽车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料汽车挂空档，靠摊铺机推动前进，以确保摊铺层的平整度。
摊铺机以均匀的速度行驶，摊铺速度根据拌和能力、摊铺厚度、宽度及连续摊铺的长度而定，摊铺陡坡、弯桥路段时，摊铺速度不宜过大，以保证路面平整度和熨平板初始压实度能达到要求。
③沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处及时进行调整。
摊铺机前洒落的粒料及时清除，摊铺层未压实前不得随意踩踏。
下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式，中、上面层摊铺厚度采用走雪橇方式控制高程。
钢丝为扭绕式，直径、拉力符合要求，每5米设一钢丝支架。
双摊铺机施工，靠中央分隔带侧摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机右侧架设钢丝，左侧在摊铺好的层面上走“雪橇”。
两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，应采用斜接缝，避免出现缝痕。
④摊铺开始时将摊铺机调整到最佳状态，以避免铺面出现条带状离析现象。
在摊铺过程中随时观察摊铺机的工作状态和摊铺层的外观质量，出现异常且调节无效时，立即停机查明原因，进行调整。
对不合格的摊铺层经过整修仍不达标时，铲除重铺。
⑤根据混合料的类型、集料尺寸、厚度等情况选择熨平板的振动频率、夯锤行程（一般取低值）、夯锤频率，以提高路面的初始压实度。
选择螺旋布料器的高度（一般在中位），螺旋布料器前挡板的离地高度（尽可能低），螺旋布料器与熨平板的间距（一般在中值）以减少横向离析和垂直离析。
选择熨平板拱度以保证横坡度。
选择熨平板的工作仰角保证摊铺厚度等。
以上参数一经固定后，不得随意调整。
摊铺速度与拌和机供料速度协调，保持匀速不间断地摊铺，不得中途停机。
螺旋布料器保持稳定、均匀的速度旋转，摊铺料位大于2/3螺旋位置。
⑥当局部混合料明显离析、摊铺机后有明显的拖痕、表面明显不平整、混合料中混有杂物、石快等情况下，或在接缝处、构造物接头部位、摊铺带边缘部位安排人工修
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