机加车间各工种培训大纲.docx

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机加车间各工种培训大纲

培训大纲

培训地点：

车间三楼会议室

培训时间：

授课人：

培训人员：

车间全体职工

培训内容：

技术工人专业技术知识培训

维修电工、钳工培训

一、培训目的

为进一步提高本单位员工的技能水平，储备更多更为优秀的高技能复合型人才。

使员工的技能水平由单一技能向多重技能转变，以适应不断变化的客户需求与组织发展需要。

并通过提升员工的个人能力实现员工与企业同步成长的最终目标。

2、培训内容

车间设备维修工岗位职责

a.负责车间设备的维修保养工作，保证设备正常运行。

b.遵守安全操作规程，按计划搞好设备保养，及时排除设备故障。

c.搞好设备巡回检查，及时消除事故隐患。

d.监督指导设备的使用、维修、保养。

e.搞好安全文明生产，保持工作场地清洁卫生。

1、维修电工

维修电工，从事机械设备和电气系统线路及器件的安装、调试与维护、修理的人员。

维修电工主要掌握：

维修电工常识和基本技能，室内线路的安装，接地装置的安装与维修，常见变压器的检修与维护，各种常用电机的拆装与维修，常用低压电器及配电装置的安装与维修，电动机基本控制线路的安装与维修，常用机床电气线路的安装与维修，电子线路的安装与调试，电气控制线路设计，可编程控制器及其应用。

工作要求

操作前确认a.持证上岗b.正确穿戴安全防护用品c.仪器仪表、工具d.切断电源

e.验电、放电f.现场环境、站位g.灭火器材有效，消防设施完备

操作后确认a.清点所带工具、零件b.确无零件、工具遗失c.确定人员d.火种、火源检查

安全检查项目

1．仪器仪表调整符合标准2.验电笔、绝缘钳等工具齐全完好3.现场维修挂牌操作4.登高作业防护用具齐全完好5.临时线路申请6.拆除零件摆放有序7.维修台账齐全8.周围环境，人员配备、站位合适9.防护用具齐全有效10.消防器材齐全、正确使用11.持证上岗

2、维修钳工

机加车间维修钳工指当机械在使用过程中产生故障，出现损坏或长期使用后精度降低，影响使用时，通过钳工进行维护和修理，做好设备的维护、保养、检修润滑等项工作，其应按期有计划地进行，并填写好记录。

对工人要求必须熟悉维修设备结构、性能、润滑工作原理，熟悉设备主要零件和易损件、消耗件，材质及性能技术要求。

工作要求

操作前确认a.持证上岗b.正确穿戴安全防护用品c.对检修作业区内设置临时栏杆或防护措施。

d.作业环境符合安全、健康要求，安全通道畅通e.灭火器材有效，消防设施完备

操作后确认a．地面无油污、棉纱等杂物。

b．恢复电源、水源、气源。

c.维修完毕，拆除临时防护栏等d.辅助工具、材料放置e.火种、火源检查

车床技术工人培训

一、培训目的：

通过培训使职工全面掌握车工专业技术理论知识和操作技能，独立完成工件的工艺准备、工件加工、精度检验及误差分析，能胜任工厂、企业等机械零件车削加工，机械设备的维护、保养等一般性的工作。

二、操作技能培训目标   

（1）培养员工熟练掌握普通车工的基本操作，能独立加工简单轴类工件、套类工件、螺纹 

工件、锥面及成形面，进行内外径、长度、深度、高度、锥面及成形面、螺纹的检验等基本技能； 

（2）能适应企业实际工作的需要，对设备和工、夹、室、刃具及量仪合理地使用和维护，并能排除一般故障；   

（3）熟悉安全生产知识，养成文明生产的习惯

三、培训内容

（1）轴类零件的加工 

轴类零件的种类和技术要求，轴类零件的毛坯形式，车削轴类零件的常用车刀，轴类零件的装夹，台阶长度的控制方法。

（2）套类零件的加工    

    套类零件的技术要求，套类零件的车削特点，保证套类零件精度的方法，钻孔与扩}L，车孔，铰孔，车内沟槽。

 （3）内外径、长度、深度、高度的检验    

游标卡尺的使用方法，千分尺的使用方法，内径百分表的使用方法，内径千分尺的使用方法，塞规的结构及使用，卡规的结构及使用。

（4）螺纹的加工      1

普通螺纹简介，英制螺纹和管螺纹，普通螺纹的尺寸计算，普通螺纹基本尺寸，车削普通螺纹的进刀方法，车削普通螺纹时切削用量的选择，车削螺纹时乱牙的原因及预防方法。

（5）螺纹的检验 

   螺纹千分尺结构原理，公法线千分尺及量针，三针测量时千分尺读数的计算，螺纹量规。

（6）锥面及成型面的加工    

圆锥的种类，圆锥各部分的名称，圆锥的计算，车削圆锥的方法。

   成型面，成型面的车削方法，对零件进行滚花和抛光。

（7）锥度及成型面的检验     1）用角度样板测量锥度     2）用万能角度尺测量锥度 3）用涂色法检验锥度    

四、工作要求：

操作前确认1.持证上岗2.正确穿戴安全防护用品3.各部分螺丝齐全、牢固，刀具、卡具、工件装夹牢固4.合上电源，设备试运行正常5.作业环境符合安全、健康要求、安全通道畅通6.灭火器材有效、消防设施完备。

操作后确认1.机床清理、保养2.各操作手柄恢复零位后关闭电源3.工件、辅助工具、材料定置摆放4.填写设备运行记录

立式车床操作工严禁酒后上班。

上班期间必须正确佩戴劳保用品，设备运行期间，严禁打手机、用手机聊天、发短信，禁止聚众闲谈，看报纸杂志。

进入厂区，禁止吃饭、打闹等与工作无关的事情。

起重工培训

1、培训目的：

通过本次培训，熟悉起重基本操作知识。

2、培训内容

安全操作要求

操作前确认a.持证上岗b.正确穿戴安全防护用品c.吊钩、滑轮检查d.钢丝绳吊链检查e.制动器、限位器检查f.控制器、门窗、照明、信号装置g.现场环境、人员、距离检查h.灭火器材有效，消防设施完备

操作后确认a.大车、小车停放位置b.吊钩升起c.控制器位置d.关闭电源

e.填写设备运行记录

车间起重工岗位职责

a、吊装物品时要防止物品或砸伤地面，吊装物品要做到“稳、准、快”。

b、吊放物品要按定置位置存放。

c、认真维护保养行车，保证设备完好，并认真填写各类记录。

行车“十不吊”内容

1、超过额定负荷（有起重臂的按其幅度而定）；

2、指挥信号不明、重量不明、光线暗淡；

3、吊索和附件捆绑不牢；

4、吊挂重物直接进行加工；

5、歪拉斜挂；

6、工件上站人、工件上浮放或有活动物件；

7、氧气瓶、乙炔发生器等具有爆炸性物件；

8、带棱角缺口工件未垫好（防止钢丝绳磨损或割断）；

9、埋在地下的物件；

10、违章指挥。

铣工培训

一、培训目的：

通过本次培训，熟练掌握基本操作知识。

二、培训内容

铣床操作规程

1、操作前，应检查铣床导轨、工作台面和主轴锥孔部分有无灰尘和加工废屑，检查导轨等部位的润滑情况，如不符合要求，应及时清理和加注润滑油。

2、检查冷却液系统是否正常、清洁，应符合规定的要求。

3、开机前，必须检查机床各部位的手柄，然后开低速空转2~3分钟观察情况，正常后方能进入加工状态。

4、按照工件材质、铣削要求，选择合适的刀具。

不得用机动对刀，对刀只能用手动进行。

5、 工件、夹具、工具及附件放上工作台面时，要注意轻放，严禁敲打和冲击工作台面。

6、 在快速或自动进给铣削时，在工件离铣刀约30~50处便应停止，改用手动操作进刀。

7、、工作台换向时，必须将换向手柄停在中间位置，然后再换向，不准直接换向。

8、变速前应先停车，变速中禁止开车，变速时要将变速杆扳到规定的位置。

不得在铣刀切入工件的状况

下停车。

9、铣削平面时，必须使用有4个刀头以上的刀盘，选择合适的切削用量，防止机床在铣削过程中产生震

动。

10、实训操作完毕，应使工作台面停在中间，而升降落到最低位置。

关闭铣床面板上的电源及总电源开关，

做好机床的清洁保养工作

镗工培训

一、培训目的：

镗工岗位必须熟练掌握本岗位安全技术操作规程，按规定穿戴好劳动保护和安全防护用品，严格执行镗工作业标准，接受生产指令和设备日常检查、维护工作。

按时参加班前会，认真听取班长布置当天工作任务及安全注意事故。

2、培训内容：

1.作业程序

熟悉图纸——检查工件是否符合图纸要求——装卡工件——调整加工量——粗加工——尺寸检查——精加工——总体检查——卸活

2.作业要求：

（1）认真审查图纸，各部位尺寸及公差要求。

（2）检查毛坯材质及尺寸，计算加工余量。

（3）根据图纸及技术一切我，合理选择刀具、夹具、量具，合理选择切削用量。

3.几种类型加工要求：

A、粗精镗平面类

（1）毛坯件时，按平台划线与机床纵横导轨找正夹固，两腿叉开紧固压板螺栓后进行加工。

（2）有基准面的工件，按基准面找正测量各部尺寸，是否符合图纸要求，然后进行粗镗，留出余量后，最后进行精镗。

（3）凡加工对开轮类，需按对分面找正。

B、粗精镗箱体类

（1）必须保证箱体前后孔的同心度和孔的平行度的公差。

（2）粗镗保证箱体孔和前后端面的垂直度。

（3）加工箱体不在同一各水平面时，应先以一个孔为基准然后加工其余几个，但必须保证图纸要求的孔距公差。

（4）在加箱体的多台孔时，应先加工小孔，再扩大孔。

（5）在加工所有的箱体时先粗镗所有的孔，然后松开重新找正，均匀压紧，进行精镗。

C、其它类型加工

（1）加工花键时，按划线找正，用样板检查花键节距时，应用单牙样板检查牙型，用连二样板检查牙距，最后精车用全样板检查。

（2）加工对轮接手第一孔时，必须进行同接，测量其他孔必须测量孔距。

（3）加工曲线面工件时应注意平台划的线，看清楚再加工，先粗车后精车时勤用样板检查。

（4）加工直径300-600，长度600-2000的孔型工件时使用镗杆加工，加工前找正，必须按床头尾同时找正。

E.卸活时：

（1）切断电源，松开夹具等

（2）清理工具，夹具，量具，刀具，压板，螺丝等。

（3）清扫床面及床周围铁屑，工件放到指定位置。

4.设备维护要求

（1）擦抹导轨面及各面，并注润滑油除防锈油。

（2）每班注意观察油箱、油窗及时加油。

5.安全操作要求

（1）、工作前配戴好劳保品，要检查机床各系统是否安全好用，各手轮摇把位置是否正确，快速进刀有无障碍，极限档块应安设正确。

（2）、每次开车及开动各移动部位时，要注意刀具及各手柄是否在需要的位置上。

扳快速手柄移动时，要先开动一下，看转动部位和方相是否相附，严禁突然开动快速移动手柄。

（3）、机床开动前，检查镗刀和主轴肖子是否把牢、工件是否卡压牢固，压板必须平稳，支撑压板的垫铁不宜过高或块数过多。

（4）、安装刀具时，紧固螺丝不准凸出镗刀回转半径。

（5）、镗杆转动时不准量尺寸、对样板和手摸加工面。

铛孔，扩孔时不准将头部贴近加工孔观察刀具运行情况，更不准隔着转动的镗杆取东西。

（6）、使用平旋刀盘或自制刀盘进行切削时，螺丝要上紧，不准站在对面或伸头察看，以防刀盘、螺丝斜铁甩出伤人，要特别注意防止纹住衣服造成人身事故。

（7）、起动工作台自动回转时，必须将镗杆缩回，工作台上禁止站人。

（8）、工作结束后，关闭各开关，把机床各手柄扳回空位。

（9）、使用拐背刀杆和滑块切削时，不准头部伸出看进刀情况和量活，主轴外侧面要设有安全防护措施，如量活或看进刀情况要停车断电。

（10）、用弯板卡压工件时，应该用主轴迎着工件和用螺丝压板卡牢固后再抽钢绳。

（11）、使用主轴时，首先检查肖子装的是否牢固，肖子不准加纸加垫，肖子规格保证与主轴肖槽一致相符，不准高出主轴，以免调整时纹衣服伤人。

（12）、卡压工件不宜用力过猛，两腿叉开以防螺帽堆扣滑倒伤人，并且操作者要做到随时检查各部压板松紧情况。

各手柄扳回空位。

刨插工培训

一、培训目的：

刨床工应进行质量和安全、专业技术知识和相关质量体系文件的培训，使其具备本岗位应知应会的能力。

二、培训内容

1. 设备及工具 

刨床、刨刀、虎钳、高度盘、钢尺、深度尺、钢板尺、扳手、游标卡尺、锉等。

2. 刨床加工 

（1）刨床操作者应了解和熟悉刨床的结构、性能。

（2）准备工作 a.熟悉图样和工艺要求，准备好各种刨刀。

 b. 合理选择刨削用量。

c. 工艺要求及工艺过程 

3.1 工件的装夹 

（1）.要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正。

（2）.工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧密地靠在平行垫铁上（3）.工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以保证夹紧可靠.（4）多件划线毛坯同时加工时，必须按各件的加工线找正到同一平面上。

 （5）在龙门刨床上加工重而窄的工件，需偏于一侧加工时，应尽量将件同时加工或加配重。

（6）在刨床工作台上装夹较高的工件时应加辅助支承，以使装夹牢靠。

（7）工件装夹以后，应用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。

3.2.刀具的装夹 

装夹刨刀时，刀具伸出的长度应尽量短，并注意刀具与工件的凸出部分

不要相碰。

3.3.刨削加工 

（1） 刨削薄板类工件时，根据余量情况，多次翻面装夹加工，以减少工件的变形。

（2）.刨削有空刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。

（3）在精刨时发现工件表面有波纹和不正常声音，应立即停车检查。

（4） 在龙门刨床上应尽量采用多刀刨削。

4、自检 

按图样检查刨削件是否符合图样要求，偏差是否在允许的偏差范围内。

并检查加工件毛刺是否清理干净。

磨床培训

1、培训目的：

磨床工应进行质量和安全、专业技术知识和相关质量体系文件的培训，使其具备本岗位应知应会的能力。

二、培训内容

1、工件的装夹 

1.1轴类工件装夹前应检查中心孔，中心孔要镲净，不得有椭圆、棱圆、符合5000的有关规定。

经过热处理的工件需重新修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔，并加润滑油然后装好拨盘。

1.2用两顶尖装夹轴类工件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖轴线重合。

1.3内外圆同轴度要求高的套类工件外圆磨削用芯轴装夹，芯轴锥度用1/3000。

1.4用卡盘装夹主要用于磨削短工件的内外圆及端面。

1.5用电磁吸盘装夹主要用于磨削工件平面或较薄的环形工件端面。

在磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒，当磨削垂直平面或斜面时，可使用弯板、精密平口钳等通用或专用夹具装夹，然后放在电磁吸盘上。

1.6在外圆磨床上磨削洗长轴时用中心架，并应调整好中心架与床头架，尾座的同轴度。

1.7在内、外圆床上磨削偏重工件，装积后应调整好配重，保证，磨削时的平衡。

 2、砂轮的选用和安装 

2.1根据工件的材质、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选择砂轮型号。

 2.2砂轮安装前应严格检查不许有裂纹。

2.3安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不同的法兰，法兰的直径不应小于砂轮直径的1/3，并应在法兰与砂轮之间垫上耐油橡胶板、牛皮等弹性垫。

2.4紧固砂轮法兰时，必须按180度对称依次拧牢螺钉，切忌拧的过紧，以防将砂轮压裂。

2.5修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液，以免金刚钻因骤冷、骤热而碎裂。

 3磨削加工 

3.1磨削工件时，应先开动机床，砂轮空转时间一般不少雨分钟，然后进行磨削加工。

3.2在磨削过程中不得中途停车，要停车时必须先停止进给退出砂轮后，然后停止。

3.3磨细长轴时，为防止工件弯曲变形，必须用中心架作辅助支承。

3.4当工件在精度要求高、结构复杂、易变形、加工余量和生产批量大时，要把粗磨（半精磨 ）与精磨分开进行。

尤其是易变形和精度要求高的工件可在粗磨后进行人工时效，然后再精磨。

3.5磨削外圆时，应检查中心孔的锥度和粗糙度；经热处理的工件，磨削前必须重新修正中心孔。

3.6为了保证轴类工件、键槽、螺纹等局部结构的位置精度，可把铣键槽、车螺纹等工序放在粗磨后精磨前进行。

3.7磨削阶梯轴时，应先磨长的加工面，这样便于校正工作台，消除锥度误差，而且便于检验工件淬火后的变形。

3.8磨削接替轴的台阶端面，通常用砂轮端面磨削，当磨好外圆后将砂轮径向后退出再进给磨端面。

3.9磨削锥面时，应根据工件长度和锥度大小确定磨削方法，在磨削过程中要经常用锥度量规检查锥度。

3.9.1当磨削锥度较小的工件时，应转动工作台磨外锥面；粗磨时通过试磨法校验机床工作角度。

3.9.2当磨削短而且锥度较大的工作时，应转动头架磨外锥面。

工件装在头架在头架卡盘上，使头架转角等于圆锥面的半锥角。

3.10磨削偏心轴外圆时，应根据偏心距、磨削4长度、生产批量等正确选择工艺方法，但必须在卡盘或工件上加配重。

3.11当工件的内外表面都磨削时一般应先磨内孔，然后用内孔定位磨外圆，以保证同轴度。

3.12当磨通孔工件时应调整好工作台行程长度和位置再磨，要保证砂轮在两端反向时越出工件内孔的长度，其超程量一般为砂轮宽度的1/3-1/2。

3.13 当磨削不通孔工件时为了防止形成锥面，选择砂轮宽度应比磨通孔砂轮小些。

当磨浅孔孔深接近砂轮宽度时，可将砂轮右侧修小一些，以减少砂轮实际磨削宽度。

磨浅孔还可以采用横向切入法磨削。

磨内孔台阶面时，把砂轮端面修成凹形，先粗磨内圆柱面留余量0.04 ～0.05 ，然后磨内端面，最后磨成内孔。

 3.14磨深孔时磨杆刚性要好，砂轮转速要适当降低。

3.15在精磨结束前，应无进给量的多次走刀至无火花为止。

 3.16磨削平面 

3.16.1磨削4前应檫净电磁吸盘台面，如台面有毛刺应用油石磨平。

 3.16.2工件放在台面之前，应先用锉刀、油石将定位面周边毛刺或碰伤凸起痕迹修平。

3.16.3如果工件有较大变形而磨削余量又不大时，应将工件多次翻面反复磨削。

3.16.4当工件精度要求较高时，应将粗、精磨分开进行。

 3.17磨削薄片工件 

3.17.1应在与电磁吸盘之间垫一块0.5 厚的薄橡胶板，先将一个平面大部分磨光后，反面磨另一面，反复磨削几次达到平直后再精磨。

3.17.2当薄片工件产生翘曲变形时，可利用平板垫纸效验平直性，然后将工件与电磁盘间用纸垫实吸紧再磨平面，然后经多次翻面反复磨削直到达到要求。

 3.18刃磨刀具 

3.18.1刃磨齿轮滚刀，插齿刀及铲背成形加工的刀具，只能刃磨刀具的前面。

刃磨立铣刀，绞刀不能磨前刃面和外圆只能磨切削刃的后面。

 3.18.2刃磨刀具时，要注意防止刀具过热烧伤和崩刃。

3.19磨削时冷却液要充足，应均匀喷射到砂轮和工件接触的砂轮宽度上。

 3.20冷却液应清洁并应定期更换

钻工、划线钳工培训

一、培训目的：

通过培训使职工全面掌握钻钳工专业技术理论知识和操作技能，独立完成工件的工艺准备、工件加工、精度检验及误差分析，以及机械设备的维护、保养等一般性的工作，实行安全生产。

二、培训内容

1、划线

划线的精度在钳工实习操作中，加工工件的第一步是从划线开始的，所以划线精度是保障工件加工精度的前提，如果划线误差太大，会造成整个工件的报废，那么划线就应该按照图纸的要求。

（一） 划线的作用 

a. 确定工件加工表面的加工余量和位置； b. 检查毛坯的形状、尺寸是否合乎图纸要求； c. 合理分配各加工面的余量； d. 在毛坯误差不太大时，可依靠划线的借料法予以补救，使零件加工表面仍符合要求。

（二 ）划线的种类及工具 

划线分为平面划线、立体划线。

（平面划线：

在工件的一个表面上划线的方法称为平面划线。

 立体划线：

在工件的几个表面上划线的方法称为立体划线。

） 

a、基准工具：

（1）划线平板   

（2）划线方箱 

b、测量工具：

（1）游标高度尺 

（2）钢尺    （3）直角尺 

c、绘划工具：

（1）划针 

（2）划规  （3）划卡  （4）划针盘  （5）样冲 

d、夹持工具：

（1）V形铁  

（2）千斤顶 

（三）划线基准的类型及基准的选择 

a.以两个相互垂直的平面（或线）为基准。

 b.以一个平面与一个对称平面为基准。

 c.以两个相互垂直的中心平面为基准。

（1）划线前零件图样分析 

根据图纸要求划出零件的加工界限称划线。

图样是划线的依据，划线前必须对图样进行仔细的分析，才能正确定正正确的划线工艺。

 图样分析方法和步骤如下：

 a、看标题栏 通过分析图样的标题栏了解零件的名称，比列，材料等，初步了解零件的用途，性质及大致的大小等。

 b、分析视图 分析视图是对图样进行分析的关键，其目的是要搞清各视图之间的投影配置关系，明确各视图的表达重点。

 c、分析形态 根据对各视图的分析，想象出来零件的形状，明确组成零件的各基本简单形状 间的连接关系以及一些细小结构，在脑子里想像形成一个完整的零件结构。

 d、分析尺寸 结合对零件视图和零件的形态分析，找出零件长，宽，高三个方向上的尺寸基准零件形体的定影，定位尺寸及尺寸偏差。

 e、了解技术要求 根据图内、图外的文字和符号了解零件的表面粗糙度，公差，热处理理等方面的要求。

 f、零件加工工艺的分析 根据以上零件图样的分析，初步确定零件的基本加工。

（2）划线基准的确定 

划线时基准的确定应遵循以下几点：

1）根据划线的类型确定基准的数字，在保证划线正常进行的情况下尽量减少基准的数字 

2）划线时可选划线基准尽量与设计基准想一致，以减少由于基准不重合产生基准不重合误差，同时也能方便划线尺寸的确定。

3）在毛坯上划线时应以已加工表面为划线基准。

4）确定划线基准时还应考虑零件按量的合理性，当零件的设计基准而不利于零件的放置时，为了保证划线的安全顺利进行，一般选择较大和平直的而作为划线的基准。

5）划线基准的确定在保证划线质量的同时还要考虑划线效率的提高。

（3）划线尺寸的计算 

划线尺寸的计算是根据图样要求和划线内容计算出所需划线内容的坐标尺寸。

（4）划线前的准备工作 

1、工件的清理及检查 2、工件的涂色 

3、在工件孔中心装配中心块 

（四）划线步骤 

（1）研究图纸，确定划线基准，详细了解需要划线的部位，这些部位的作用和 

及有关的加工工艺。

（2） 初步检查毛坯的误差情况，去除不合格毛坯。

（3） 工件表面涂色（淡金水）（4） 正确安放工件和选用划线工具。

（5） 划线 

（6） 详细检查划线的精度以及线条有无漏划 （7） 在线条上打样冲眼。

2、钻工

各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。

钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。

（一）、钻孔 

用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。

在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在10级以下，表面粗糙度为12.5μm左右、属粗加工。

（二）、钻孔操作 

1.钻孔前一般先划线，确定孔的中心，在孔中心先用冲头打出较大中心眼。

  2.钻孔时应先钻一个浅坑，以判断是否对中。

3.在钻削过程中，特别钻深孔时，要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却，否则可能使切屑堵塞或钻头过热磨损甚至折断，并影响加工质量。

4.钻通孔时，当孔将被钻透时，进刀量要减小，避免钻头在钻穿时的瞬间抖动，出现“啃刀”现象，影响加工质量，损伤钻头，甚至发生事故。

5.钻削大于φ30的孔应分两次站，第一次先钻第一个直径较小的孔（为加工孔径的0.5～0.7）；第二次用钻头将孔扩大到所要求的直径。

6.钻削时的冷却润滑：

钻削钢件时常用机油或乳化液；钻削铝件时常用乳化液或煤油；钻削铸铁时则用煤油。

（三）、扩孔与铰孔 

1.扩孔  

扩孔用以扩大已加工出的孔（铸出、锻出或钻出的孔），它可以校正孔的轴线偏差，并使其获得正确的几何形状和