安全评价方法.docx
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安全评价方法
1.1安全检查表法
1.1.1方法概述
安全检查表（SafetyChecklistAnalysis，缩写SCA）是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
为了避免检查项目遗漏，事先把检查对象分割成若干系统，以提问或打分的形式，将检查项目列表，这种表就称为安全检查表。
它是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法。
目前，安全检查表在我国不仅用于查找系统中各种潜在的事故隐患，还对各检查项目给予量化，用于进行系统安全评价。
1.1.2安全检查表的编制依据
（1）国家、地方的相关安全法规、规定、规程、规范和标准，行业、企业的规章制度、标准及企业安全生产操作规程。
（2）国内外行业、企业事故统计案例，经验教训。
（3）行业及企业安全生产的经验，特别是本企业安全生产的实践经验，引发事故的各种潜在不安全因素及成功杜绝或减少事故发生的成功经验。
（4）系统安全分析的结果，即是为防止重大事故的发生而采用事故树分析方法，对系统迸行分析得出能导致引发事故的各种不安全因素的基本事件，作为防止事故控制点源列入检查表。
1.1.3安全检查表编制步骤
要编制一个符合客观实际、能全面识别、分析系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员应包括熟悉系统各方面的专业人员。
其主要步骤有：
（1）熟悉系统
包括系统的结构、功能、工艺流程、主要设备、操作条件、布置和已有的安全消防设施。
（2）搜集资料
搜集有关的安全法规、标准、制度及本系统过去发生过事故的资料，作为编制安全检查表的重要依据。
（3）划分单元
按功能或结构将系统划分成若干个子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。
（4）编制检查表
针对危险因素，依据有关法规、标准规定，参考过去事故的教训和本单位的经验确定安全检查表的检查要点、内容和为达到安全指标应在设计中采取的措施，然后按照一定的要求编制检查表。
①按系统、单元的特点和预评价的要求，列出检查要点、检查项目清单，以便全面查出存在的危险、有害因素；
②针对各检查项目、可能出现的危险、有害因素，依据有关标准、法规列出安全指标的要求和应设计的对策措施；
（5）编制复查表，其内容应包括危险、有害因素明细，是否落实了相应设计的对策措施，能否达到预期的安全指标要求，遗留问题及解决办法和复查人等。
1.1.4编制检查表应注意事项
编制安全检查表力求系统完整，不漏掉任何能引发事故的危险关键因素，因此，编制安全检查表应注意如下问题
（1）检查表内容要重点突出，简繁适当，有启发性。
（2）各类检查表的项目、内容，应针对不同被检查对象有所侧重，分清各自职责内容，尽量避免重复。
（3）检查表的每项内容要定义明确，便于操作。
（4）检查表的项目、内容能随工艺的改造、设备的更新、环境的变化和生产异常情况的出现而不断修订、变更和完善。
（5）凡能导致事故的一切不安全因素都应列出，以确保各种不安全因素能及时被发现或消除。
1.1.5应用检查表注意事项
为了取得预期目的，应用安全检查表时，应注意以下几个问题
（1）各类安全检查表都有适用对象，专业检查表与日常定期检查表要有区别。
专业检查表应详细、突出专业设备安全参数的定量界限，而日常检查表尤其是岗位检查表应简明扼要，突出关键和重点部位。
（2）应用安全检查表实施检查时，应落实安全检查入员。
企业厂级日常安全检查，可由安技部门现场入员和安全监督巡检人员会同有关部门联合进行。
车间的安全检查，可由车间主任或指定车间安全员检查。
岗位安全检查一般指定专人进行。
检查后应签字井提出处理意见备查。
（3）为保证检查的有效定期实施，应将检查表列入相关安全检查管理制度，或制定安全检查表的实施办法。
（4）应用安全检查表检查，必须注意信息的反馈及整改。
对查出的问题，凡是检查者当时能督促整改和解决的应立即解决，当时不能整改和解决的应进行反馈登记、汇总分析，由有关部门列入计划安排解决。
（5）应用安全检查表检查，必须按编制的内容，逐项目、逐内容、逐点检查。
有问必答，有点必检，按规定的符号填写清楚。
为系统分析及安全评价提供可靠准确的依据。
1.1.6安全检查表的优缺点
（1）安全检查表主要有以下优点：
①检查项目系统、完整，可以做到不遗漏任何能导致危险的关键因素，避免传统的安全检查中的易发生的疏忽、遗漏等弊端，因而能保证安全检查的质量。
②可以根据已有的规章制度、标准、规程等，检查执行情况，得出准确的评价。
③安全检查表采用提问的方式，有问有答，给人的印象深刻，能使人知道如何做才是正确的，因而可起到安全教育的作用。
④编制安全检查表的过程本身就是一个系统安全分析的过程，可使检查人员对系统的认识更深刻，更便于发现危险因素
⑤对不同的检查对象、检查目的有不同的检查表，应用范围广。
（2）安全检查表缺点
针对不同的需要，须事先编制大量的检查表，工作量大且安全检查表的质量受编制人员的知识水平和经验影响。
1.2专家评议法
1.2.1专家评议法定义
专家评议法是一种吸收专家参加，根据事物的过去、现在及发展趋势，进行积极的创造性思维活动，对事物的未来进行分析、预测的方法。
1.2.2专家评议法分类
专家评议法的种类有下面两种：
（1）专家评议法
根据一定的规则，组织相关专家进行积极的创造性思维，对具体问题共同探讨、集思广益的一种专家评价方法。
（2）专家质疑法
该法需要进行两次会议。
第一次会议是专家对具体的问题进行直接谈论；第二次会议则是专家对第一次会议提出的设想进行质疑。
主要做以下工作：
①研究讨论有碍设想实现的问题；
②论证已提出设想的实现可能性；
③讨论设想的限制因素及提出排除限制因素的建议；
④在质疑过程中，对出现的新的建设性的设想进行讨论。
1.2.3专家评议法步骤
采用专家评议法应遵循以下步骤：
（1）明确具体分析、预测的问题；
（2）组成专家评议分析、预测小组，小组组成应由预测专家、专业领域的专家、推断思维能力强的演绎专家等组成；
（3）举行专家会议，对提出的问题进行分析、讨论和预测；
（4）分析、归纳专家会议的结果。
1.2.4专家评议法优缺点和适用范围
对于安全评价而言，专家评议法简单易行，比较客观，所邀请的专家在专业理论上造诣较深、实践经验丰富，而且由于有专业、安全、评价、逻辑方面的专家参加，将专家的意见运用逻辑推理的方法进行综合、归纳，这样所得出的结论一般是比较全面、正确的。
特别是专家质疑通过正反两方面的讨论，问题更深入、更全面和透彻，所形成的结论性意见更科学、合理。
但是，由于要求参加评价的专家有较高的水平，并不是所有的工程项目都适用本方法。
专家评议法适用于类比工程项目、系统和装置的安全评价，它可以充分发挥专家丰富的实践经验和理论知识。
专项安全评价经常采用专家评议法，运用该评价方法，可以将问题研究讨论的更深入、更透彻，并得出具体执行意见和结论，便于进行科学决策。
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1.3.预先危险分析法
1.3.1预先危险分析方法概述
预先危险分析（PreliminaryHazardAnalysis,缩写PHA）又称初步危险分析。
预先危险分析是系统设计期间危险分析的最初工作。
也可运用它作运行系统的最初安全状态检查，是系统进行的第一次危险分析。
通过这种分析找出系统中的主要危险，对这些危险要作估算，或许要求安全工程师控制它们，从而达到可接受的系统安全状态。
最初PHA的目的不是为了控制危险，而是为了认识与系统有关的所有状态。
PHA的另一用处是确定在系统安全分析的最后阶段采用怎样的故障树。
当开始进行安全评价时，为了便于应用商业贸易研究中的这种研究成果（在系统研制的初期或在运行系统情况中都非常重要）及安全状态的早期确定，在系统概念形成的初期，或在安全的运行系统情况下，就应当开始危险分析工作。
所得到的结果可用来建立系统安全要求，供编制性能和设计说明书等。
另外，预先危险分析还是建立其他危险分析的基础，是基本的危险分析。
英国ICI公司就是在工艺装置的概念设计阶段，或工厂选址阶段，或项目发展过程的初期，用这种方法来分析可能存在的危险性。
在预先危险分析中，分析组应该考虑工艺特点，列出系统基本单元的可能性和危险状态。
这些是概念设计阶段所确定的，包括：
原料、中间物、催化剂、三废、最终产品的危险特性及其反应活性；装置设备；设备布置；操作环境；操作及其操作规程；各单元之间的联系；防火及安全设备。
当识别出所以的危险情况后，列出可能的原因、后果以及可能的改正或防范措施。
1.3.2预先危险分析步骤
（1）通过经验判断、技术诊断或其他方法调查确定危险源（即危险因素存在于哪个子系统中），对所需分析系统的生产目的、物料、装置及设备、工艺过程、操作条件以及周围环境等，进行充分详细的了解；
（2）根据过去的经验教训及同类行业生产中发生的事故或灾害情况，对系统的影响、损坏程度，类比判断所要分析的系统中可能出现的情况，查找能够造成系统故障、物质损失和人员伤害的危险性，分析事故或灾害的可能类型；
（3）对确定的危险源分类，制成预先危险性分析表；
（4）转化条件，即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故（或灾害）的必要条件，并进一步寻求对策措施，检验对策措施的有效性；
（5）进行危险性分级，排列出重点和轻、重、缓、急次序，以便处理；
（6）制定事故或灾害的预防性对策措施。
1.3.3预先危险性分析的等级划分
为了评判危险、有害因素的危害等级以及它们对系统破坏性的影响大小，预先危险性分析法给出了各类危险性的划分标准。
该法将危险性的划分4个等级：
I安全的不会造成人员伤亡及系统损坏
II临界的处于事故的边缘状态，暂时还不至于造成人员伤
III危险的会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范措施
IV灾难性的造成人员重大伤亡及系统严重破坏的灾难性事故，必须予以果断排除并进行重点防范
1.3.4预先危险分析的结果
预先危险分析的结果一般采用表格的形式列出。
表格的格式和内容可根据实际情况确定。
1.3.5预先危险分析注意事项
在进行PHF分析时，应注意的几个要点：
（1）应考虑生产工艺的特点，列出其危险性和状态
①原料、中间产品、衍生产品和成品的危害特性；
②作业环境；
③设备、设施和装置；
④操作过程；
⑤各系统之间的联系；
⑥各单元之间的联系；
⑦消防和其他安全设施。
（2）PHA分析过程中应考虑的因素
①危险设备和物料，如燃料、高反应活动性物质、有毒物质、爆炸高压系统、其他储运系统；
②设备与物料之间与安全有关的隔离装置，如物料的相互作用、火灾、爆炸的产生和发展、控制、停车系统；
③影响设备与物料的环境因素，如地震、洪水、振动、静电、湿度等；
④操作、测试、维修以及紧急处置规定；
⑤辅助设施，如储槽、测试设备等；
⑥与安全有关的设施设备，如调节系统、备用设备等。
1.3.6预先危险分析的优、缺点及使用范围
（1）预先危险性分析是进一步进行危险分析的先导，是一种宏观概略定性分析方法。
在项目发展初期使用PHA有以下优点：
①方法简单易行、经济、有效。
②能为项目开发组分析和设计提供指南；
③能识别可能的危险，用很少的费用、时间就可以实现改进；
（2）适用范围
预先危险性分析适用于固有系统中采取新的方法，接触新的物料、设备和设施的危险性评价。
该法一般在项目的发展初期使用。
当只希望进行粗略的危险和潜在事故情况分析时，也可以用PHA对已建成的装置进行分析。
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1.4.故障假设分析法
1.4.1方法概述
故障假设分析（What…IfAnalysis）方法是对某一生产过程或工艺过程的创造性分析方法。
使用该方法时，要求人员应对工艺熟悉，通过提出一系列“如果……怎么办？
”的问题，来发现可能和潜在的事故隐患从而对系统进行彻底检查的一种方法。
故障假设分析通常对工艺过程进行审查，一般要求评价人员用“What…If”
作为开头对有关问题进行考虑，从进料开始沿着流程直到工艺过程结束。
任何与工艺有关的问题，即使它与之不太相关也可以提出加以讨论。
故障假设分析结果将找出暗含在分析组所提出的问题和争论中的可能事故情况。
这些问题和争论常常指出了故障发生的原因。
通常要将所有的问题记录下来，然后进行分类。
该方法包括检查设计、安装、技改或操作过程中可能产生的偏差。
要求评价人员对工艺规程熟知，并对可能导致事故的设计偏差进行整合。
1.4.2故障假设分析步骤
故障假设分析很简单，它首先提出一系列问题，然后再回答这些问题。
评价结果一般以表格的形式显示，主要内容包括：
提出的问题，回答可能的后果，降低或消除危险性的安全措施。
故障假设分析法由三个步骤组成，即分析准备、完成分析、编制结果文件。
（1）分析准备
①人员组成。
进行该分析应由2～3名专业人员组成小组。
要求成员要熟悉生产工艺，有评价危险经验。
②确定分析目标。
首先要考虑的是取什么样的结果作为目标，目标又可以进一步加以限定。
目标确定后就要确定分析哪些系统。
在分析某一系统时应注意与其他系统的相互作用，避免遗漏掉危险因素。
③资料准备。
进行分析时，
（2）完成分析
①了解情况，准备故障假设问题。
分析会议开始应该首先由熟悉整个装置和工艺的人员阐述生产情况和工艺过程，包括原有的安全设备及措施。
参加人员还应该说明装置的安全防范、安全设备、卫生控制规程。
分析人员要向现场操作人员提问，然后对所分析的过程提出有关安全方面的问题。
有两种会议方式可以采用。
一种是列出所有的安全项目和问题，然后进行分析；另一种是提出一个问题讨论一个问题，即对所提出的某个问题的各个方面进行分析后再对分析组提出的下一个问题（分析对象）进行讨论。
两种方式都可以，但是通常最好是在分析之前列出所有的问题以免打断分析组的“创造性思维”。
②按照准备好的问题，从工艺进料开始，一直进行到成品产出为止，逐一提出如果发生那种情况，操作人员应该怎么办？
分别得出正确答案，
1.4.3故障假设分析法的优缺点及适用范围
故障假设分析方法较为灵活，适用范围很广，它可以用于工程、系统的任何阶段。
故障假设分析方法鼓励思考潜在的事故和后果，它弥补了基于经验的安全检查表编制时经验的不足，相反，检查表可以把故障假设分析方法更系统化。
因此出现了安全检查表分析与故障假设分析在一起使用的分析方法，以便发挥各自的优点，互相取长补短。
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1.5危险与可操作性研究
1.5.1方法概述
危险与可操作性研究（HazardandOperabilityAnalysis,简称HAZOP）是英国帝国化学工业公司（ICI）于1974年开发的，是以系统工程为基础，主要针对化工设备、装置而开发的危险性评价方法。
该方法研究的基本过程是以关键词为引导，寻找系统中工艺过程或状态的偏差，然后再进一步分析造成该变化的原因、可能的后果，并有针对的提出必要的预防对策措施。
运用危险与可操作性研究（HAZOP）分析方法，可以查处系统中存在的危险、有害因素，并能以危险、有害因素可能导致的事故后果确定设备、装置中的主要危险、有害因素。
危险与可操作性研究也能作为确定事故树“顶上事件”的一种方法。
1.5.2常见术语及引导词
HAZOP分析对工艺或操作的特殊点进行分析，这些特殊点称为“分析节点”，或工艺单元/操作步骤。
通过分析每个“节点”，识别出那些具有潜在危险的偏差，这些偏差通过引导词或关键词引出。
一套完整的引导词用于每个可认识的偏差而不被遗漏。
表1.7列出了HAZOP分析中经常遇到的术语及定义；表1.8列出了HAZOP分析中常用的引导词。
常用HAZOP分析术语
工艺单元具有确定边界的设备单元，对单元内工艺参数的偏差进行偏差；对位于PID图上的工艺参数进行偏差分析
操作步骤间歇过程的不连续动作，或者是由HAZOP分析组成分析的操作步骤；可能是手动、自动或计算机自动控制，间歇过程的每一步使用的偏差可能与连续过程不同
工艺指标确定装置如何按照希望的操作而不发生偏差，即工艺过程的正常操作条件；采用一系列的表格，用文字或图表进行说明，如工艺说明、流程图、PID等
引导词用于定性或定量设计工艺指标的简单词语，引导识别工艺过程的危险
工艺参数与过程有关的物理和化学特性，包括概念性的项目如反应、混合、浓度、pH值及具体项目如温度、压力、流量等
偏差分析组使用引导词系统地对每个分析节点的工艺参数进行分析发现的一系列偏离工艺指标的情况；偏差的形式通常用“引导词+工艺参数”
原因偏差的原因；一旦找到发生偏差的原因，就意味着找到了对付偏差的方法和手段
后果偏差所造成的后果；分析组常常假定发生偏差时，已有安全保护系统失效；不考虑那些细小的与安全无关的后果
安全保护指设计的工程系统或调节控制系统，用以避免或减轻偏差时所造成的后果
措施或建议修改设计、操作规程或者进一步分析研究的建议
HAZOP分析常用引导词及意义
引导词意义备注
NONE（不或没有）完成这些意图是不可能的任何意图都实现不了，但也不会有任何事情发生
MORE（过量）数量增加与标准值相比，数量偏大
LESS（减少）数量减少与标准值相比，数量偏小
ASWELLAS（伴随）定性增加所有的设计与操作意图均伴随其他活动或事件的发生
PARTOF（部分）定向减少仅仅有一部分意图能实现，一些不能实现
REVERSE（相逆）逻辑上与意图相反出现与设计意图完全相反的事或物
OTHERTHAN（异常）完全替换出现与设计要求不相同的事或物
引导词用于两类工艺参数，一类是概念性工艺参数如反应、混合；另一类是具体的工艺参数如温度、压力。
当概念性的工艺参数与引导词组合偏差时常常会发生歧义，分析人员有必要对一些引导词进行修改。
1.5.3HAZOP操作步骤
危险与可操作性研究方法的目的主要是调动生产操作人员、安全技术人员、安全管理人员和相关设计人员的想象性思维，使其能够找出设备、装置中的危险、有害因素，为制定安全对策措施提供依据。
HAZOP分析可按以下步骤进行：
（1）成立分析小组
根据研究对象，成立一个由多方面专家（包括操作、管理、技术、设计和监察等各方面人员）组成的分析小组，一般为4～8人组成，并指定负责人。
（2）收集资料
分析小组针对分析对象广泛地收集相关信息、资料，可包括产品参数、工艺说明、环境因素、操作规范、管理制度等方面的资料。
尤其是带控制点的流程图。
（3）划分评价单元
为了明确系统中各子系统的功能，将研究对象划分成若干单元，一般可按连续生产工艺过程中的单元以管道为主、间歇生产工艺过程中的单元以设备为主的原则进行单元划分。
明确单元功能，并说明其运行状态和过程。
（4）定义关键词
按照危险与可操作性研究中给出的关键词逐一分析各单元可能出现的偏差。
（5）分析产生偏差的原因及其后果。
（6）制定相应的对策措施。
1.5.4危险与可操作性研究的优、缺点及使用范围
该方法优点是简便易行，且背景各异的专家在一起工作，在创造性、系统性和风格上互相影响和启发，能够发现和鉴别更多的问题，汇集了集体的智慧，这要比他们单独工作时更为有效。
其缺点是分析结果受分析评价人员主观因素的影响。
危险与可操作性研究方法适用于设计阶段和现有的生产装置的评价。
起初，英国帝国化学工业公司开发的危险与可操作性研究方法主要在连续的化工生产工艺过程中应用。
化工生产工艺过程中管道内物料工艺参数的变化可以反映了各装置、设备的状况，因此，在连续过程中分析的对象应确定为管道，通过管道内物料状态及工艺参数产生偏差的分析，查找出系统存在的危险、有害因素以及可能的事故后果。
通过对管道的分析，就能够全面地了解整个系统存在的危险。
通过对危险与可操作性研究方法的适当改进，该方法也能应用于间歇化工生产工艺过程的危险性分析。
在进行化工生产工艺过程的评价时，分析对象应是主体设备。
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1.6故障树分析法
1.6.1方法概述
故障树分析法（FaultTreeAnalysis，缩写FTA）是60年代以来迅速发展的系统可靠性分析方法,它采用逻辑方法，将事故因果关系形象的描述为一种有方向的“树”：
把系统可能发生或已发生的事故（称为顶事件）作为分析起点，将导致事故原因的事件按因果逻辑关系逐层列出，用树性图表示出来，构成一种逻辑模型，然后定性或定量的分析事件发生的各种可能途径及发生的概率，找出避免事故发生的各种方案并优选出最佳安全对策。
FTA法形象、清晰，逻辑性强，它能对各种系统的危险性进行识别评价，既适用于定性分析，又能进行定量分析。
顶事件通常是由故障假设、HAZOP等危险分析方法识别出来的。
故障树模型是原因事件（既故障）的组合（称为故障模式或失效模式），这种组合导致顶上事件。
而这些故障模式称为割集，最小割集是原因事件的最小组合。
若要使顶事件发生，则要求最小割集中的所有事件必须全部发生。
1.6.2事故树名词术语和符号
1.6.2.1事件及其符号
在故障树分析中，各种故障状态或不正常情况皆称故障事件；各种完好状态或正常情况皆称成功事件。
两者皆可简称事件。
（1）底事件
底事件是故障树分析中仅导致其他事件的原因事件。
底事件位于所讨论的故障树底端，总是某个逻辑门的输入事件而不是输出事件。
底事件分为基本事件与未探明事件。
①基本事件是在特定的故障树分析中无须探明起发生原因的底事件。
②未探明事件是原则上进一步探明但暂时不能或不必探明原因的底事件。
（2）结果事件
结果事件是故障树分析中由其他事件或事件组合所导致的事件。
结果事件总位于某个逻辑门的输出端。
结果事件分为顶事件和中间事件。
①顶事件是故障树分析中所关心的结果事件。
顶事件位于故障树的顶端，总是所讨论故障树中逻辑门的输出事件而不是输入事件。
②中间事件是位于顶事件和顶事件的结果事件。
中间事件既是某个逻辑门的输出事件，又是别的逻辑门的输入事件。
（3）特殊事件
特殊事件是指在故障树分析中所需要特殊符号表明起特殊或引起注意的事件。
①开关事件开关事件是在正常工作条件下必然发生或者必然不发生的特殊事件。
②条件事件条件事件是描述逻辑门起作用的具体限制的特殊事件。
1.6.2.2逻辑门及其符号
在故障树分析中逻辑门只描述事件间的逻辑因果关系。
与门表示仅当所以输入事件发生时，输出事件才发生。
或门表示至少一个输入事件发生时，输出事件就发生。
非门表示输出事件是输入事件的对立事件
顺序与门表示
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