焊接技术标准江铃内饰件厂.docx
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焊接技术标准江铃内饰件厂
江铃汽车集团公司车厢内饰件厂技术标准
Q/FS04031-2007
焊接检验技术标准
2007年1月15日发布2007年1月15日实施
江铃汽车集团公司车厢内饰件厂制造物流部发布
江铃汽车公司车厢内饰件厂技术标准
Q/FS04031-2007
1说明
本标准规定了保证全厂产品焊接质量的技术标准，仅适用于点焊、凸焊及CO2焊等焊接工艺。
本“标准”必须与其它焊接工艺文件及设计处下发的各类焊接技术条件配套使用。
2冲压件焊前要求
2.1冲压件外形尺寸必须符合设计图样及检具要求；
2.2冲压件各定位孔必须符合设计图样要求；
2.3冲压件中各凸焊螺母、螺钉孔径符合图样要求；
2.4冲压件表面不允许存在油污、锈斑等杂质；
2.5冲压件表面不允许有划伤、碰伤、凹坑、凸起、起皱、折边、毛刺等缺陷。
3电极
3.1电极材料必须有高温硬度与强度，抗氧化能力强、形成合金倾向小、用铬锆铜合金为宜。
3.2电极形状必须按工艺要求定工位、定工序使用，决不允许混合使用。
3.3一般要求电极焊接普通钢板大约2000点时，必须修锉一次，但主要根据实际情况确定修磨频率。
3.4电极端部几何形状直接影响到焊点质量，电极形状必须符合工艺要求，当电极端部直径增大20%或电极端部肉厚高出电极冷却孔端部≤3mm时，必须更换。
3.5装拆电极时，必须使用专用工具，不允许敲击电极。
4装焊与装配
4.1各零件在夹具上装配定位必须按工艺要求进行，产品零部件必须定位面贴合，并夹紧所有快速夹。
4.2焊件的装配质量直接影响焊点好坏。
焊件之间必须贴紧，一般装配间隙不大于0.8mm,尤其当焊件尺寸较小而刚度较大，装配间隙应小0.1~0.2mm。
4.3边缘焊点位置：
原则上是对应焊点边缘距两工件边缘或凸缘弯曲位2mm以上
（如图）
4.4焊点数必须符合产品图样要求，不允许减少焊点数。
4.5焊点间距参照产品图样，要求每排焊点间距最大与最小差≤30mm。
4.6不允许用铁榔头随意敲打零部件。
4.7各分总成及总成的尺寸和形面要求按设计图样及有关检具检验。
5点焊
5.1焊点强度可通过熔核直径的大小来保证。
5.2普通低碳钢焊点强度符合表一
材料厚度
最小熔核直径
电极直径
0.6
3.0
A~5
0.8
3.5
5~6
1.0
4.0
5.5~6.5
1.2
4.5
5.5~6.5
1.5
5.0
6.0~7.0
2.0
5.5
6.0~7.0
2.5
6.0
6.5~7.5
3.0
6.5
6.5~7.5
（表一）
注：
当不同牌号、不同厚度或者厚度均不相同的两种材料点焊时，焊点的强度应向低强度或小厚度材料焊点强度靠拢。
5.3每天生产前必须重新检测整焊接规范。
在生产过程中还必须随时检测调整焊接规范以保证焊点强度及外观质量，焊接规范的检测调整主要是参照焊接操作指导书，经仪表检测最终通过试片检验法或实物检验法确定。
两种检验法如下：
（1）试片检验法：
a、试片尺寸为200mm*30mm，试片厚度及材料规格应与相应工位所焊产品材料厚度及规格相同。
b、将两试片一端如图所示搭接点焊，然后在另一端施加压力，直至两试片脱落为止。
c、用钢尺或卷尺测量确认是否合格，如果试片单边留有熔核直径大于表一最小熔核直径时则为合格。
（2）用螺丝刀进行实物检验法：
a、本实验法适应在生产过程中对实物直接检验。
b、频率：
每班各工位随意抽查1~2次，每次抽查焊点数为3点。
c、方法：
在螺丝刀把上方施加80~150kg冲击力（用榔头敲3~4次），当螺丝刀打入焊点直径的3/5时还未脱落即为合格。
d、每次抽查的焊点必须合格。
5.4焊点的外部缺陷及要求
5.4.1外部裂纹：
目视检查如发现裂纹应予补焊（在原焊点部位）。
5.4.2烧穿：
焊点不允许存在烧穿。
若烧穿的焊点数量不超过焊点总数的5%时，允许采用CO2焊进行补焊并将表面修磨平整。
超过5%时，视具体情另行处理。
5.4.3烧伤：
焊点表面热量过多使表面局部或全部烧伤。
烧伤部位采用CO2焊进行补焊，并将表面修磨平。
5.4.4铜痕：
焊点表面不允许存在电极铜痕，否则用机械方法排除。
5.4.5外部溢出：
焊点边缘表面金属在电极压力下被挤出。
如其形状是圆滑的，如图1，则允许存在，如其呈尖角状则不允许存在，必须将其修磨锉平。
5.4.6外部飞溅：
焊点表面不允许存在飞溅，如图2，否则应用机械方法清除。
5.4.7焊点边缘塑性变形：
如图3，若次变形不伴随裂纹，则允许存在，否则应锉修或采用CO2焊进行补焊。
5.4.8表面小坑：
焊点表面局部下陷，如图4。
若其深度不超过允许的压痕范围且无可见裂纹时，允许不修补，否则应采用CO2焊进行补焊并修磨平整。
5.4.9压痕深度：
焊点压痕深度不大于该材料厚度的20%，当压痕过深时，应采用CO2焊补焊，并将其表面修磨平整。
5.5焊点的内部缺陷及要求。
5.5.1未焊上：
焊接之间无共同熔化核心。
不允许存在，否则必须在原焊点或附近进行补焊。
5.5.2内部裂纹：
经检查发现内部裂纹，应采用CO2焊补焊,并将其表面修锉平。
5.5.3缩孔，气孔，疏松，若其长度不超过核心直径的30%，且不超过核心区时，则允许存在，否则采用CO2焊补焊，并将其表面修锉平整。
5.5.4内部飞溅及溢出：
如果焊件无特殊要求,则允许存在。
5.6点焊焊缝,焊点数量及焊点
焊点距离原则上按产品图检验每条焊缝。
焊点数量允许增加8%，不允许减少。
焊点间距最大与最小误差30mm以内。
6凸焊
6.1螺母和螺栓外形尺寸符合产品图纸要求。
6.2进厂的螺母、螺栓每批抽3件做各种强度螺母的检验。
合格后才能发用。
具体检查项目参照产品图纸要求及产品标准。
6.3凸焊前凸焊螺母、螺栓及焊接件、焊接部位不应有锈、油污和脏物等。
6.4螺母、螺栓凸焊时应使用专用电极，下电极定位销应有绝缘套，以保护螺纹不被烧坏，螺栓最多允许烧坏2牙。
6.5螺母中心与零件孔中心线偏移小于0．2mm，螺栓必须保证装配要求。
6.6凸焊螺母（栓）的螺纹决不允许存在飞溅或变形，凸焊后的螺母（栓）必须以相应标准螺栓（母）检验，不合格的必须返工。
6.7凸焊焊点不允许存在裂纹等缺陷，否则必须补焊。
6.8凸焊螺母和螺栓，允许换新的螺母和螺栓重新焊或CO2补焊。
6.9凸焊的螺母必须采用作试片检测。
螺母焊接后必须符合下表要求。
螺纹直径（mm）
凸焊强度
抗扭强度
N.m.
（Kgfm）
M5×0.9
M6×1
53.80
5.49
M8×1.25
M10×1.25
84.00
8.57
M12×1.25
M12×1.5
102.00
10.4
表
（二）
6.10凸焊螺母、螺栓试片检验法
试片厚度及材料规格应与相应工位所焊产品的材料、厚度及规格相同，其平面尺寸如下图。
凸焊螺母凸焊螺栓用实物。
凸焊螺栓规格
M4
M5
M6
M8
M10
d00.5
4
5
6
8
10
凸焊螺母规格
M4
M5
M6
M8
M10
M12
d00.5
5
6
7
9
11
13
注：
孔可冲压或钻孔（钻后须去毛刺）而成。
试片检测可采用以下两种方法之一
6.10.1非破坏性检验法
1）按照产品操作进行凸焊；
2）凸焊后，采用定值扭力扳手（0—200N.m）进行检验，其扭矩值满足（表二）要求，并且焊接区域无可目视的损坏或裂纹，则其强度是良好的。
6.10.2破坏性检验法
1）焊接按照产品操作进行凸焊。
2）
将焊好的试片垂直夹在虎钳上（如操作方便亦可不用夹在虎钳上），如下图：
在螺丝刀上方施加冲击力（用榔头敲击）直至螺母或螺栓脱落，目测确认是否合格（试片单点留有熔核面积为凸点根部面积1/2以上则为合格）。
凸焊螺栓试片检测也可用以下方法：
在凸焊好的试片螺栓螺柱正上方施力，如螺栓未脱落而相配平板有明显的变形，则螺栓凸焊强度合格，否则就不合格。
7.CO2焊、电弧焊
7.1CO2焊丝和电弧焊条的牌号、规格，必须符合工艺要求，使用时表面不许有油、锈及脏物。
7.2CO2焊保护用气体纯度必须符合工艺要求。
7.3焊缝表面平整圆滑。
每条焊缝未焊透部分不能超过焊缝总长的10%；表面凹陷和凸起以及边缘凹线、咬痕不能超过材料厚度的30%；焊脚高度偏差允许增大20%；不允许存在漏焊；焊缝不允许存在裂纹，Ф1mm以下气孔在100mm焊缝上不能超过2个。
常见不合格焊缝图像详见下图：
1-焊缝偏离
2-焊缝堆积偏离
注：
待搭接接缝面特有的，焊缝大部分在上部钢板上偏离。
3-焊缝曲线状偏离
4-焊缝无规则
5-焊缝截面不结实
6-焊缝凹陷
7-焊缝出现裂纹
8-焊口裂纹
9-焊口镂空
10-焊接边缘出现凹线
11-焊接边缘出现咬痕
1
12-气孔
A
对齐的气孔
由接缝交界面上的异物或覆盖物低温熔接时脱气产生。
B
蠕虫状气孔
由接缝交界面有机物脱气产生。
C
雾状气孔
一般由污染防护混合气或气体保护缺陷产生。
7.4焊缝熔深检验按《焊缝熔深试验标准》,文件编号为QP/ZG0310-00
附加说明：
本标准由江铃车厢内饰件厂制造物流部提供
本标准起草人：
邬代弟2007.1.15
本标准审核人：
本标准批准人：
说明
Q/FS04031-2007标准是Q/FS04031-2003标准的修订版.Q/FS04031-2007标准替代Q/FS04031-2003标准.
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