闸门及门槽现场施工组织设计.docx
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闸门及门槽现场施工组织设计
批准：
审核：
编制：
中国水电七局水工机械厂
二○○八年十一月
1、工程概况
2、质量/职业健康安全/环境管理方针与目标
3、施工准备
4、闸门及其埋件的制造
5、施工进度安排
6、施工资源配备
7、质量控制与保证措施
8、职业健康安全保证措施
9、环境保证措施
1.工程概况
1.1工程简介
糯扎渡水电站溢洪道系统位于左岸进水口旁，为开敞式表孔泄洪，共设置8孔，承担电站约70%的泄洪量。
金属结构设备含8孔8扇工作闸门、8孔2扇检修闸门及其匹配的启闭设备。
溢洪道金结设备共设置闸门门槽16孔，闸门10扇，液压启闭机8台、单向门式启闭机一台。
1.2供货范围
本合同工作范围及内容包括溢洪道平面检修闸门、弧形工作闸门的门叶及门槽、平面检修闸门储门槽全部材料的采购、制造、组装、防腐、包装、现场服务、运输（运至指定的糯扎渡水电站工地施工现场，供货内容详见表1-1和表1-2，（编号：
NZD2008/E05-A）溢洪道平面检修闸门、储门槽设备制造量727.94吨，（编号：
NZD2008/E05-B）溢洪道弧形工作闸门设备制造量3176.65吨。
（1）根据工程设计单位的设计图纸提供闸门的全套设备、零部件和备品备件。
（2）我方提供设计图纸确定的工地焊接接头及金属结构件工地安装焊缝两侧各100mm范围的涂料及安装完成后表面整体防腐的工地涂料，数量应满足要求，且与工厂制造中所用的牌号、性能、颜色相同。
（3）闸门水封橡皮的供货长度应比设计图纸规定的长度长10%。
（4）闸门的紧固连接螺栓供货应比设计图纸规定的数量多5％，以备安装损耗及丢失补充之用。
（5）我方向买方提供最终的产品制造竣工图25套及除竣工图纸外的其余竣工资料一式12份。
（6）服务范围：
合同设备出厂前的试验/组装、包装、发运、交货和现场开箱交接、现场指导安装及安装质量监督，以及参加现场试验、试运行、交接验收等。
1.2.1表1-1合同一：
溢洪道平面检修闸门、储门槽设备制造（NZD2008/E05-A）
序号
项目名称
数量
（套）
孔口尺寸
（宽×高）
（m）
设计
水头
（m）
支承
型式
工程量
（t）
备注
1
溢洪道平面检修闸门门叶
2
15.0×20.0
20
滑动
514.6
2
溢洪道平面检修闸门门槽
8
15.0×20.0
20
滑动
203.04
含锁定
3
溢洪道平面检修闸门储门槽
2
15.0×20.0
10.3
合计
727.94
1.2.2表1-2合同二：
溢洪道弧形工作闸门设备制造（NZD2008/E05-B）
序号
项目名称
数量
（套）
孔口尺寸
（宽×高）
（m）
设计
水头
（m）
支承
型式
工程量
（t）
备注
1
溢洪道弧形工作闸门门叶
8
15.0×21.7
21.7
圆柱铰
2863.45
2
溢洪道弧形工作闸门门槽
8
15.0×21.7
21.7
圆柱铰
313.2
含锁定
合计
3176.65
2.质量/职业健康安全/环境管理方针与目标
2.1质量方针：
科技为先、质量为首、诚信至上、持续改进。
2.2质量目标：
1）履约率100％，顾客投诉为零。
2）产品（工程）质量一次验收合格率98.5％以上，确保产品（工程）合格率100％。
3）在成套产品制造合格率100％前提下，产品优良率92％以上，争创精品工程。
4）保持按GB/T19001-2000ISO9001：
2000标准建立的质量管理体系，持续有效的运行，并持续改进。
2.3职业健康安全管理方针：
以人为本、预防为主、遵章守法、过程受控。
2.4职业健康安全管理目标：
1）不发生直接经济损失5万元以上的火灾、机械设备、车辆交通事故等；
2）生产性死亡事故为“0”；
3）积极改善工作环境，大力开展安全生产文明施工，保障职工安全和健康，实现职工生产性职业病例为“0”；
4）不发生群伤事故；
5）不发生性质严重的重大险情事故；
6）推行安全管理全员化，积极推进安全管理标准化，加强企业安全文化建设；
2.5环境管理方针和目标与指标
2.5.1环境管理方针：
依法管理、强化预防、文明施工、保护环境。
2.3.2环境管理目标与指标：
1）工业垃圾做到无害化回收和处理；
2）不发生环境事故、事件；
3）无职工及周围居民投诉；
4）节能降耗，水、电及消耗性材料费用全年节约20万元以上；
5）环境因素控制：
废气/粉尘污染控制指标为空气中的颗料物≤1.0mg/m3，噪声控制指标生产场界内环境控制在85dB范围内，声界外环境控制为白天控制在65dB；夜间控制在55dB；废污排放控制指标为化学氧量≤100ml/L，色度≤10ml/L，悬浮物≤70ml/L，色度≤50倍，5≤PH值≤8.5，即符合《污水综合排放标准》的一级指标。
6）通过努力使文明施工、厂区环境、周边环境保护再上一个台阶，争创集团公司“文明工程”。
3.施工准备
3.1生产场地安排
1）所有闸门及埋件安排在结构车间制作场地，由结构一、二车间制作，车间布置有钢轨平台2086m2和2868m2，两台25吨龙门吊、两台20吨桥式起重机，一台60吨1260门式起重机。
2）产品机加工件在金工车间生产。
3）产品的防腐施工在防腐车间进行。
4）产品铸件、密封橡胶件、标准件等外协生产和外购，制定外协外购计划时，选择具备制造资质、业绩良好、知名度高和承担过类似产品制作过的单位协作。
3.2技术准备：
DL/T5039工程钢闸门设计规范
DL/T5018工程钢闸门制造安装及验收规范
GBJ17钢结构设计规范
DL/T5358工程金属结构设备防腐蚀技术规程
SL36水工金属结构焊接通用技术条件
GB700碳素结构钢
GB3274普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板尺寸规格
GB4237不锈钢热轧钢板
GB5117碳钢焊条
GB5118低合金钢焊条
GB984堆焊焊条
GB983不锈钢焊条
GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂
JB3223焊条质量管理规程
GB985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
GB986埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
SDZ012铸钢件通用技术条件
GB11352一般工程用铸造碳钢件
JB/ZQ4297合金铸钢
GB5680高锰钢铸件技术条件
SDZ016锻件通用技术条件
Q/ZB75机械加工通用技术条件
Q/ZB76装配通用技术条件
SDZ014涂漆通用技术条件
JB/T_8427《钢结构腐蚀防护热喷涂锌、铝及其合金涂层选择与应用导则》
GB9793《热喷涂锌及锌合金涂层》
GB9794《热喷涂锌及锌合金涂层试验方法》
厂发SG-BZ-2007-01《产品标识、包装通用技术要求》、《起重吊装作业专项安全技术措施》、《水工机械厂通用焊接技术规程》
注：
以上所列规范与标准，在执行过程中如有新的版本颁发时，则按新的版本执行。
1）原材料主材采购计划
2）外协、外购件采购计划
3）标准件采购计划
4）产品制造工艺图（包括工装、模板等）
5）产品质量传递卡
6）焊接工艺规程
7）防腐作业指导书
8）产品出厂清单
4.闸门及其埋件的制造
4.1设备制造技术准备
4.1.1按照工艺设计程序，组织工艺人员学习条款，熟悉设计图纸、技术文件、质量标准、验收规范。
4.1.2组织工艺人员对施工图进行尺寸校对和工艺性审核，并与设计单位联系，及时解决设计图中的工艺问题。
4.1.3针对设计采用的新结构、新材料、新工艺，在监造工程师的监督下，进行必要的工艺试验与评定。
4.1.4依据条款、设计图纸、验收规范、工艺试验与评定成果，结合厂内生产条件，设计合理的产品加工工艺方案，制定工艺流程，绘制加工工艺图，编制关键件及重要工序的作业指导书及操作规程。
4.1.5依据产品质量验收标准，结合加工工艺方案，编制“产品质量检验计划”（检验大纲），预设质量控制点，作好检测记录、报告等资料准备。
4.1.6工程开工前和重要工序施工前，对施工人员进行详细的施工技术交底和必要的技术工艺培训。
4.1.7开工前对主要加工机械设备和新购置的设备的可靠性和技术性能进行检查、试验与鉴定，以保证加工精度。
4.1.8开工前对生产环境的适宜性进行检查、调整、处理。
4.2原材料预处理及放样下料
4.2.1原材料预处理
产品所用原材料进厂时，按质量保证体系控制程序进行验证。
其型号、规格、材质、数量、技术指标应符合条款、设计图纸和技术标准要求，并有出厂合格证和材质证书,不合格产品不得投料使用。
4.2.1.2用于产品上的板材，在下料前一律用七辊平板机矫平，型材用20t或500t压力机或其它机械方法进行调直处理。
4.2.1.3焊接材料的型号应符合设计图样规定，焊材到货后应进行外观检查和试焊检验，受潮或性能不稳不能使用。
焊条使用前应严格按其说明书规定作烘干处理，焊丝在使用前要清除其表面的油污及杂质。
4.2.1.4油漆涂料使用前应进行调配、稀释、试板喷涂试验，确认其各项指标达到设计要求后方可使用。
4.2.2放样下料和边缘加工
4.2.2.1放样下料统一在备料车间进行。
人工放样所用测量器具和放样样板应经周期检查合格。
下料切割优先采用数控切割机，也可采用仿形切割机或半自动切割机。
不锈钢或不锈钢复合板采用等离子切割或机械剪切。
4.2.2.2采用数控切割机下料应采用放样软盘下料数据进行切割。
4.2.2.3对尺寸精度要求高的板材和有一二类焊缝坡口的板材，在火焰切割后全部采用刨边机等机械进行边缘加工。
加工后应用砂轮机将切割边缘毛刺等修磨平正。
4.2.2.4板料需要拼接时，应将拼接头避开构件应力最大断面，同一横断面不能同时有腹翼板拼接缝；应避免出现十字焊缝，两平行焊缝间的最小间距应不小于400mm。
受力构件的拼接焊缝应保证焊透且按DL/T5018中I类焊缝要求进行探伤检查。
4.2.2.5下料时要考虑予放加工余量。
主要有气割余量、刨边余量、焊接收缩余量、机加工余量和特殊情况下的热矫正收缩余量。
4.2.2.6放样下料过程中，应作好不同材质的标识和标识移植并分类存放，以便于追溯和防止混料、错料。
4.3闸门埋件制造
4.3.1闸门埋件结构特点
（1）结构特征：
主轨、反轨、底槛等全部为焊接组合结构。
（2）主要材料组成：
主轨：
Q345B钢板、Q235型钢、0Cr18Ni9钢板；反轨、底槛：
Q345B钢板、Q235型钢
（1）结构特征：
主轨、底槛等全部为焊接组合结构，反轨为型钢。
（2）主要材料组成：
主轨：
Q345B钢板、Q235型钢、0Cr18Ni9钢板；反轨、底槛：
Q345B钢板、Q235型钢
（1）结构特征：
侧轨、底槛等全部为焊接组合结构。
（2）主要材料组成：
侧轨：
Q345B钢板、Q235型钢、0Cr18Ni9钢板；底槛：
Q345B钢板、Q235型钢
4.3.2闸门埋件制造加工的主要技术要求：
门槽制造的技术要求及允许偏差必须遵守DL/T5018规范的规定。
主轨为焊接组合件，其不锈钢止水面及不锈钢支承面必须机加工并经抛光处理，加工后的表面粗糙度和轨道连接面机加工粗糙度满足设计图纸要求。
4.3.2.3反轨分段连接面机加工粗糙度满足设计图纸要求。
4.3.2.4门槽单件制造完毕在厂内进行侧轨、反轨、底槛等整体预组装，误差要求满足规范要求。
4.3.2.5分节制造的门槽，在进行预组装合格后应作出明显标记和编号，并设置节间定位板。
4.3.3埋件的主要技术条件
4.3.3.1技术条款、技术文件、设计图纸及DL/T5018规范
4.3.3.2根据发包方提供的设计总图、部件图及其设计修改通知单、补充图纸和绘制的经买方组织有关人员审查批准后工厂制造图。
4.3.4闸门埋件制造工艺
溢洪道平面检修闸门门槽，储门槽均为平面闸门门槽，闸门为露顶式，无门楣装置。
溢洪道弧形工作闸门门槽为弧门槽，闸门为露顶式，无门楣装置。
4.3.4.1门槽的制造工艺流程
详见图4-1“溢洪道平面检修闸门（储）门槽制造工艺流程图”。
详见图4-2“溢洪道弧形工作闸门门槽制造工艺流程图”。
4.3.4.2埋件结构制造工艺
（1）门槽的零件制作
门槽的零件主要为型钢段、钢板条、筋板等，其制作主要是：
板材和型材下料、边缘（含坡口）加工及矫正，以及不锈钢钢板、方钢切削加工。
需要加工的边缘和坡口利用刨边机或龙门刨加工。
个别短小坡口采用手工靠模切割，然后打磨平正。
筋板采用仿形切割机切割，以保证筋板形位尺寸统一。
不锈钢钢板的下料利用等离子切割机切割或剪板机剪板下料、砂轮机磨削断面。
零件采用数控切割机或半自动切割机切割。
型钢一律采用砂轮切割机切割；并预留少量余量，待单节埋件端头加工时再将余量加工去除。
（2）门槽的组装
将在钢板平台上放大样整体组装。
组装时以埋件的迎水面钢板为基础，弧门槽依次沿曲率半径划线拼装腹板、筋板、翼板，控制间隙不大于1mm，减小焊接收缩变形。
组装后
检查其形位尺寸，应符合制造工艺图要求，然后进行焊接。
组装工艺要点为：
组装前应复检各零件尺寸、坡口；组装时应保证接缝顶紧；组装用的钢平台应平整,其平面度应不大于2mm。
侧止水板和侧轮导板的中心曲率半径，用钢盘尺（1级）配以经检定的弹簧秤进行检测，偏差方向一致，不大于3.0mm。
其它非工作面错位，用水平尺配以150mm钢板尺（0.5mm）进行检测不大于2.0mm。
（3）焊接
埋件焊接至少由二人实施对称、分段、退步或间跳焊，且力求焊接速度一致，以减小焊接变形。
焊角尺寸以达到设计要求为准。
焊接方法以CO2气体保护半自动焊为主，手工焊为辅。
凡不锈钢板的拼接焊和其与基板的焊缝一律采用配套的不锈钢焊条焊接。
（4）矫正
埋件焊后存放适当时间时效，残余变形采用500t压力机矫正，局部小范围变形采用火焰热矫正。
（5）单节门槽机加工
门槽时效变形、局部矫形后，埋件工作面（主轨面、滑道面、水封座板面，设计要求加工的其它工作面）在九米单臂刨或六米龙门刨上加工。
达到设计要求的粗糙度和规范要求的直线度。
水封座面加工后：
水封工作面局部平面度每米范围内要求不大于0.5mm，1米水平尺配以塞尺（0.01mm），超标不超过2处。
侧轨在进行第二次预组时，根据地样划出顶节顶缘和底节底缘的铣削线后再拆开利用滑台式铣削动刀头铣削加工。
4.3.5闸门埋件供货状态
（1）每套埋件按部件分类打包捆扎，紧固件，锚栓装箱。
（2）门槽边框在发货前采用型材在组装端头进行焊接加固，以保证运输、吊装过程中避免变形。
（3）加工面涂装合适的涂料或涂黄油或贴防锈纸并垫橡皮、木板保护。
（4）包装箱设警示标识、安全标识、起吊标识，每一发运单元标明发货标识。
（5）产品包装、标识见《水电七局水工机械厂产品标识、包装通用技术要求》。
4.4闸门制造
4.4.1结构特征
平面滑动露顶式闸门，焊接结构。
按运输单元分为7节制造，节间止水，门叶主横梁为变截面焊接工字梁，纵隔板为实腹T型焊接结构，每节设3根主梁。
双吊点，吊耳间距7.84m。
4.4.2组成和材料
由门叶结构、水封装置、主支承滑道、对中装置、侧轮装置、反向弹性滑块装置等组成。
门叶主要材料为：
Q345B钢板和Q235型材；
门体支承：
高承载低摩擦系数的滑块；
水封装置：
侧止水采用实心橡塑水封P60、底止水为条形橡胶；
4.4.3溢洪道平面检修闸门叶制造加工主要技术条件
闸门制造要求符合招标和文件技术条款、施工图纸和《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》（DL/T5018—2004）的相关规定。
1）单节门叶组焊完毕后在机加工前，应采取有效的措施消除焊接内应力及变形。
2）闸门吊耳孔的纵、横向中心线的距离允许偏差为±2.0mm，吊耳的轴孔应保持各自同心，其倾斜应≤1/1000。
3）闸门节间对中装置中心线的距离允许偏差为±2.0mm。
4）门叶应进行总组装，各节门叶拼装后，止水座面和支承滑块座面的错位不得大于0.5mm，其它位置的错位均不得大于2.0mm。
5）门叶应进行总组装，并以止水座面为基准面进行调整，各误差要求并满足规范要求。
6）制作好的门叶应具有互换性。
4.4.4溢洪道平面检修闸门叶制造工艺方案
4.4.4.1制造工艺流程
溢洪道平面检修闸门门叶制造工艺流程详见图4-3“溢洪道平面检修闸门门叶制造工艺流程图”。
4.4.4.2主要单件制作
4.4.4.2.1面板制作
（1）制作程序：
钢板矫平→拼接设计及下料切割→焊接坡口机加工→焊接→焊缝探伤→矫形
（2）加工设备：
七辊平板机、半自动切割机、刨边机、埋弧自动焊机、超声波探伤仪。
（3）制作工艺要点：
1）面板拼接缝应避开梁与面板的连接焊缝。
2）面板拼接避免出现十字焊缝。
3）面板拼接缝为Ⅱ类焊缝，其拼接坡口应刨边机加工。
4）面板拼接缝按Ⅱ类焊缝作探伤检查。
4.4.4.2.2主边梁、T形隔板及次梁制作
（1）制作程序：
钢板矫平→下料切割→焊接坡口机加工→组装→焊接→焊缝探伤→矫形
（2）加工设备：
七辊平板机、数控切割机、半自动切割机、刨边机、埋弧自动焊机、CO2气保焊机、超声波探伤仪、H梁翼缘矫正机、型钢切割机。
（3）制作方法
工字梁的翼板、腹板加工并检查合格后，在工字梁组装胎架上进行卧式装配。
首先将腹板平放在胎架的托板上，然后吊入两块翼板，调正其高度使其中心线对准腹板中心线，用螺丝千斤将翼板与腹板顶紧，并点焊固定。
然后吊到船形焊架上，用埋弧自动焊交错焊接四条角缝（或组合焊缝）。
腹板厚度大于20mm时组合焊缝要分层焊接，减小线能量。
防止焊后产生过大角变形和焊接应力。
焊后翼板的角变形在H梁翼缘矫正机上矫正，使其达到DL/T5018规范要求。
T形边梁、隔板实为闸门纵向梁系，其装配在钢平台上进行，检查合格后，在船形位置用埋弧自动焊或C02气体保护焊焊接。
（4）制作工艺要点：
1）焊接采用厂内定型标准焊接工艺，如业主要求进行焊接工艺评定，则按DL/T5018规范4.1节执行。
2）翼缘与腹板装配时应顶紧。
3）点焊用的焊条应与母材配套并经烘干处理，点焊应由合格焊工进行。
4）主、边梁之翼板与腹板组合缝及角缝属Ⅱ类焊缝，腹、翼板拼接缝属Ⅰ类焊缝，其拼接坡口要刨边机加工，焊缝作探伤检查。
凡属Ⅰ类焊缝的对接与角接的组合焊缝（以下称组合焊缝）必须焊透，其角焊缝的焊脚必须符合施工图样的规定，焊缝外形平缓过渡。
5）主、边梁和T形隔板焊后应采用H梁翼缘矫正机和热矫正法矫正平直。
形位偏差应达到DL/T5018—2004规范中表7.1.7中规定。
次梁为型钢的则采用割枪切割，调平直后将端头修磨平正。
4.4.4.2.3吊耳制作
（1）制作程序：
钢板下料切割→焊接坡口机加工→吊耳补强板组焊→矫平直→翼板、腹板装焊→矫正→焊缝探伤→划线定孔→镗孔
（2）加工设备：
数控切割机、刨边机、直流焊机、探伤仪、镗铣床。
（3）工艺要点：
吊耳板腹板与翼板组合缝处的坡口表面及附近打磨平正、清扫干净。
吊孔加工前应先确定加工基准面，然后在划线平台上划线确定轴孔位置，再进行镗孔，镗孔时两孔应一次镗制以保证同轴度。
4.4.4.3门体组拼
（1）组拼程序
门体面板对接组合并用拉板连接固定→整体放样划线及检查验收→依次组装主梁、小梁、隔板、吊耳板→组装边梁→整体检测验收→焊接→检查验收→装焊锁锭板
（2）组拼设备：
起吊设备、标准钢轨平台、逆式直流电焊机、焊条烘干箱。
（3）组拼工艺要点：
a）组装钢平台使用前进行检测其不平度应小于2mm。
b）组装的门体单件应检验合格，不合格品不得进行组装。
c）组装时应由中间向两边依次进行，不得强力装配。
d）组装时应按车间组装工艺图和尺寸进行。
组装中应保证各单件、零件的平行度、垂直度。
接头应顶紧，不得超出规范
e）允许的间隙。
f）组装中的定位焊，应由合格焊工使用烘干过的正式焊接使用的焊条进行点焊。
点焊段长度50mm，厚度不超过坡口深度的二分之一，最厚不得超过8mm。
间距100—400mm。
门体焊接及焊缝检验
（1）焊接条件
a）门体整体组装结束，经厂专职质检员检查合格，通知监理检查验收合格，下达了开焊通知单；
b）门体周围影响焊接的环境因素已排除；
c）焊缝特别是一、二类焊缝坡口及附近10～20mm区域的污物、铁锈、水迹、油污已清除干净。
d）焊条已按说明书规定进行了烘焙处理，并存放在100～200°C保温箱内。
（2）焊接工艺评定与焊接工艺规程
根据DL/T5018规程规范第条规定，不再进行焊接工艺评定，按《水工机械厂通用焊接技术规程》进行主、边梁等单个构件和闸门整体组拼焊接。
（3）焊接工艺
a）焊接方法：
手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊。
b）电力特性：
直流反接
c）焊接材料：
d）手工焊焊条：
CHE507焊前经400°C烘焙1～2小时
e）CO2气保焊焊丝：
H08Mn2SiA，使用前清扫干净。
f）焊接方式：
偶数焊工均布对称焊，每条焊缝均采用分段倒退或间跳焊。
分段长度300～400mm。
g）焊接顺序：
先立焊，后平焊，再仰焊；
h）如设计图有预热、后热要求，按设计要求和DL/T5018标准要求执行。
（4）焊接检验：
a）门体焊接后对所有焊接接头进行外观检查，焊缝外观尺寸、外观成形均应达到DL/T5018标准和设计图纸要求。
外观缺陷不得超出规范限定。
b）按DL/T5018标准和设计图纸要求，对一、二类组合焊焊缝必须焊透并作超声波探伤检查。
（5）焊缝缺陷处理
a）焊接过程中应加强工艺控制，防止不合格缺陷产生，一般同一部位焊缝返修不宜超过二次，第三次返修前应制定措施报总共及监理审批后，并由工艺、质检监督执行。
b）返修后的焊缝应按原条件进行扩大探伤复查，即探伤范围适当扩大。
4.4.5门叶时效
闸门门叶组焊完毕后在机加工前采取自然时效或振动时效的方法消除焊接内应力。
自然时效即在门叶组焊完后将门叶自由放置20~30天，使部分焊接应力释放。
也可采用振动时效，方法是：
利用TFT-LCD振动时效装置对门叶进行振动时效，在门叶主梁后翼板四周布置四点支撑。
激振器用弓形卡具紧紧装夹在门叶面板长边上，传感器安放在面板另一长边的对角上，根据工件振动时效前后的G-f和G-t曲线及数据，依据JB/T5926-91标准中第4.1.2条中的五项条款来验收。
4.4.6门体机加工
4.4.6.1吊耳加工
闸门吊耳先制作成吊梁在镗铣床上镗孔，再在闸门成形及水封座面机加工后，以水封座加工面和门叶底缘为基准划线定位、装焊。
4.4.6.2止水座面、主滑道座面加工
闸门的止水座面，主滑道座面加工，均采用平面移动铣床加工，先加工滑道座面，再以此加工面加工止水座面，按设计图要求控制好两加工面高差和门叶厚度。
止水座面与主滑道面的距离偏差不应大于±1.0mm。
4.4.7试验
闸门侧轮手动试验。
其动作应灵活无卡阻，否则，要查找原因，处理合格。
4.4.8门叶成形整体组装与验收
门体组装进行水封座面加工和滑道座面加工后，将按照条款或设计要求进行整体组装，检查验收。
组装范围包括：
全部门体、主支承滑道、侧轮、反向弹性滑块等全部附件组装。
组装后经自检合格，作出各项指标检测记录，呈报监理人，由其组织验收。
验收合格后，在分节处作出对位标记。
4.5溢洪道弧形工作闸门
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