800立方米每小时机械加速澄清池施工组织设计.docx
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800立方米每小时机械加速澄清池施工组织设计
800m3/h机械加速澄清池施工组织设计
1编制依据
2.1本工程为800m3/h机械加速澄清池，位置处于净化站系统区域内，1、2、3号机械加速澄清池和预留扩建澄清持成四边布置，中心坐标为1号为A=361.50，B=186.90；；2号为A=361.50，B=219.90；3号为A=328.50，B=186.90。
2.2主要工程量：
土方量：
2000m3。
抹灰：
2900m2。
混凝土：
1700m3。
防腐：
600m2。
砖砌体：
170m3。
钢筋：
65t。
2.3工程特点
2.3.1机械加速澄清池顶高14.45m，1、2号机械加速澄清池±0.00m相当于黄海高程475.10m，3号机械加速澄清池±0.00m相当于黄海高程475.40m。
2.3.2基础为毛石混凝土，埋深-2.8m，其工程量较大，约为1900m3。
2.3.3机械加速澄清池池体为半球薄壳结构，池底半径为17.95m池体直壁半径为9.75m，混凝土C30，F150，W8约为180m3。
整个池体成碗状，施工池体斜壁时困难较大，是整个工程的重点。
2.3.4砖墙施工在Z1吊装完毕后进行，围护半径为10.1m，占地面积320m2，砖墙用M5水泥砂浆，MU10KP1砖砌筑，厚度为0.37m。
砖墙与Z1用Ф6钢筋每500mm一层拉接，拉接长度为1m。
2.3.5内部为一反应室、二反应室、机械设备间，由斜撑、直柱、牛腿柱、吊板、伞板、导流板、走道板及平台组成。
水循环系统由总出水槽、环形集水槽、钢辐射槽、排泥管等组成。
外部结构由池体、直壁上下环梁及悬挑走道板组成。
整个施工过程均需搭设满堂架，一次施工，吊装时可进行部分钢管排架的拆除。
2.3.6整个工程需预制的构件非常多，预制板均为异形板，施工难度比较大，但尺寸精度要求高，为此将单独加工定型钢模板，以确保预制板的各部位尺寸及质量。
3施工准备及条件
3.1已组织有力的领导班子和各类专业技术人员、技术工人，建立项目管理制度和质量管理保证体系。
3.1.1项目经理
3.1.1.1项目经理是由公司法人授权管理工程项目，是项目的第一责任人，代表公司履行与业主及分包合同相关的责任。
3.1.1.2负责健全质量保证体系，配备称职的人员。
3.1.1.3制定项目质量奖惩办法，对质量事故按“三不放过”原则进行处理，组织创建优质工程。
3.1.1.4推行项目法施工，健全全面质量管理机构，支持质量攻关小组的活动，逐步实现标准化、现代化管理。
3.1.1.5根据质量策划总体思路，向项目技术、质量负责人安排各阶段工作，定期组织质量工作会议，掌握工程质量状况，提出改进措施。
3.1.1.6负责协调各工程专业、各班组在施工中工序交叉及配合工作。
3.1.2技术负责人
3.1.2.1负责全面技术管理工作。
贯彻执行公司质量方针、项目质量计划。
3.2.1.2负责制定项目技术质量管理计划，组织编制施工组织设计，优化施工方案。
3.1.2.3及时掌握工程实际状况，对反馈信息进行分析，制定纠正、预防措施。
3.1.2.4负责“四新”技术的引进。
并推广应用。
3.1.2.5组织工程技术、质量交底、编制新工艺、新技术的质量保证措施，组织对新工艺、新材料的“样板”工程质量作出鉴定。
3.1.2.6组织参加质量检查，贯彻执行“三检制”、“样板制”。
协助项目经理抓好质量管理。
3.1.2.7组织工程的分部交底，审查、指导施工技术员作好技术、质量交底记录，并在施工中检查落实。
3.1.2.8负责对项目技术人员进行考核，并上报公司相关科室。
3.1.3施工员
3.1.3.1对工程分部工程施工质量负责并有直接监督管理责任。
3.1.3.2应按设计图纸、施工规范、质量标准、施工组织设计（方案）组织施工。
3.1.3.3编制切实可行的分项工程技术措施，对影响质量的技术措施及时修订。
3.1.3.4编写技术、工艺、质量标准交底，负责交底资料签字。
3.1.3.5负责考核班组操作质量，执行奖罚，有权建议撤用不合格班组。
3.1.3.6参加项目质量工作会议，提出意见和建议。
3.1.3.7对工程使用的材料、成品、半成品、构件质量负责管理责任。
3.1.3.8参加隐蔽工程检查验收、工程结构验收、单位工程竣工验收。
3.1.4质检员
3.1.4.1）负责项目质量与监督工作，监督和指导分包质量体系的有效运行。
3.1.4.2编制项目质量检验办法，参与技术方案的编制，加强预控和过程中的质量控制。
3.1.4.3根据国家标准、规范，结合项目内控制标准规定，严格执行施工过程中的原材料、工序、过程的检验，准确确认质量状态，对不符合规定的工序（材料、构配件）及时通知返工处理，并反馈有关领导采取纠正措施。
3.1.4.4及时准确评（核）定各工序、分项、分部工程质量并向相关方提供报验材料。
3.1.4.5负责合格产品控制检验状态管理，指定关键部位的质量要求和检验控制点。
3.1.5材料、保管员
3.1.5.1编制采购计划，确保施工生产顺利进行。
3.1.5.2负责工程主要材料进场计划的安排。
3.1.5.3及时提供可靠、齐全的材质证明和产品合格证，做到材质证明随货进场。
3.1.5.4对直接采购的原材料、构配件质量负责。
3.1.5.5配合抽样复试，对现场确认使用的原材料、构配件负责妥善保管，并按标准准确标识、发放。
3.1.5.6对确认不合格的材料、构配件，负责退货或拒收。
3.1.6试验员
3.1.6.1负责对原材料的见证取样、试验、送检，负责过程中常规检验和试验。
3.1.6.2对试验和检测数据的真实性负责。
3.1.6.3对提供的混凝土、砂浆、防水等材料的配合比的可靠性负责。
3.1.6.4对复检材料、试块达不到规定指标和设计要求的，试验员必须立即向项目经理报告，不得拖延。
4.1劳动力计划：
序号
工种
数量（人）
序号
工种
数量（人）
1
模板工
30
6
钢筋工
20
2
混凝土工
35
7
砖工
20
3
架子工
6
8
电焊工
4
4
防腐工
6
9
机修工
1
5
抹灰工
20
10
电 工
2
：
4.2机械设备配置：
序
号
设备名称
规格型号
单位
数量
序
号
设备名称
规格型号
单位
数量
1
挖掘机
CAT-220
台
1
11
卷扬机
2t
台
1
2
运输车辆
8t
辆
6
12
经纬仪
J2
台
1
3
直流电焊机
10～12KW
台
1
13
水准仪
DS3
把
1
4
直流电焊机
15KW
台
1
14
钢卷尺
50m
把
2
5
钢筋切断机
Φ6～Φ40
台
1
15
砂浆搅拌机
0.2m3
台
1
6
钢筋弯钩机
Φ6～Φ40
台
1
16
吊车
25t
台
1
7
钢筋对焊机
100KVA
台
1
17
8
电锯
15KW
台
1
18
9
电刨
7.5KW
台
1
19
10
电钻
7.5KW
台
1
20
6施工工序及施工方法
6.1施工工艺流程
施工顺序：
人工清基→毛石混能凝土基础→垫层混凝土→垫层防腐→基础钢筋混凝土浇筑→0.95m以下混凝土结构浇筑→0.95m以下结构防腐→0.95m以上主体结构混凝土→+0.95m以上结构吊装→主体围护砌筑→屋面工程→装修工程。
6.2主要分部分项工程施工方案与施工方法
6.2.1定位放线
6.2.1.1建立定位放线控制网及水准控制网，控制网点埋设在不受建筑物影响、通视良好的地方。
6.2.1.2在施工区建立三等水准控制点作为工程高程控制的依据，水准点桩用钢筋，水准点埋深超过本地区最大冻土层，布点1-2个，距建筑物较近的地方，两点能通视，能永久保存，不受施工和机械振动影响。
6.2.1.3控制方格网和水准网点经自检验收合格、监理专工复核验收，精度符合规范要求后使用。
6.2.2基础施工
6.2.2.1基坑开挖前根据勘探报告及土质类别选择合适的开挖方案，选用一台1m3反铲挖掘机进行挖掘。
依据撒好的开挖边线及坡度线挖掘，开挖时基底预留300mm厚，由人工清基至基底。
人工清基时由现场施工技术人员将高程引至基底，在基底钉设高程控制桩，却保开挖一次完成，不扰动持力层。
人工清基依据高程控制桩，清至设计高程。
土方外运使用6--8t翻斗车，将挖出的土方运至指定弃土点。
6.2.2.2该工程基础为大体积混凝土工程，混凝土在凝结过程中，水泥会散发出大量水化热，形成内外温差较大，产生裂缝。
浇筑措施及温控措施如下：
1）采用低水化热水泥，掺加相应缓凝剂。
2）混凝土二级配合比，砂、石含泥量不超过3%，水灰比不大于0.5，混凝土采用机械拌和，不少于2.5分钟，连续浇筑。
3）施工时，尽量避开炎热天气浇筑，对骨料进行护盖遮阳和运输混凝土表面覆盖。
4）混凝土浇筑：
采用自拌混凝土分层浇筑，每层30-50cm。
5）混凝土浇筑由二点环向对称浇筑，逐次分层呈阶梯状向前移动。
6）混凝土振捣采用振动棒，振动棒插点均匀排列，每一插点振捣时间20-30秒，每插点间隔距离30-50cm，振捣操作采取“快插慢拔”上层混凝土时振捣要在下层混凝土初凝之前进行，振捣时要插入下层5cm左右。
7）基础顶标高为0.95m，半径10.47m，中央部位为半球形，半径17.95m。
施工时至球底标高时，按球底半径设灰饼，控制球底标高。
基础中心埋设一根φ25的螺纹钢作为机械加速澄清池中心点，控制机械加速澄清池各部位施工。
8）对浇筑混凝土两侧及上部均匀设置测温孔，每4小时专人检查混凝土内部温度。
9）对已浇筑混凝土表面加强养护，充分保证混凝土表面湿度。
6.2.2.3垫层C10混凝土，厚100mm，半径8.17m。
施工前按球底半径设灰饼，控制球底标高。
混凝土自拌，浇筑时振捣采用平板式振动器。
使用平板式振动器振动以混凝土表面均匀出现浆液为准。
移动时平板式振动器依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭接30～50mm，防止漏振。
6.2.3钢筋工程
6.2.3.1钢筋进场必须有合格证，并进行入库登记，抽样送检，经检查合格后方可使用。
钢筋建立跟踪台帐，对钢筋使用部位进行追踪，确保钢筋使用有证可查，保证质量。
6.2.3.2钢筋的焊接采用闪光对焊，焊工必须持证上岗。
成批焊接前先制作试件，经实验合格后方可焊接。
每300个接头为一批抽检10%，不足300个接头时也作为一批抽检。
6.2.3.3钢筋在钢筋场制作运至现场绑扎。
钢筋绑扎顺序：
清仓→划线→摆筋→绑扎→调整→交验。
池体、斜壁、下环梁、上环梁一同绑扎。
绑扎时先绑扎上下环梁钢筋，按箍筋间距在垫层及环梁底模上画出箍筋间距线后，按间距线的位置摆好箍筋后再穿主筋。
主筋接头位置错开35d，有接头的钢筋面积占受力钢筋总截面的25%。
主筋接头封口处采用绑条双面焊，以确保钢筋接头处的强度。
环梁钢筋绑扎完毕后，再进行池体斜璧的钢筋绑扎。
池体、斜壁为双层钢筋，先按间距绑扎下层钢筋再绑扎上层钢筋。
两层钢筋之间，设φ8拉筋控制其间距及保护层厚度，拉筋按梅花型布置，间距不大于1m。
6.2.3.4直壁双排钢筋在绑扎斜壁上环梁时预插在环梁中。
插筋时先在上环梁箍筋顶部按直壁双排位置绑扎2道直壁水平筋，在水平筋上划出立筋间距线，依线绑扎内外排立筋，两排立筋之间设置拉筋。
6.2.3.5斜撑、内立柱、圈梁、吊板、圆环、7.05m平台钢筋一同绑扎，斜撑及Z2钢筋预插在下环梁中。
先立好斜撑、吊板、圆环底模及侧模后，再开始绑扎钢筋。
绑扎时绑扎吊板、圆环钢筋，后绑扎斜撑、牛腿柱、Z2钢筋。
因为斜撑钢筋上端伸入圆环内，牛腿柱钢筋扎根于斜撑中。
最后绑扎7.05m平台钢筋。
6.2.3.6屋面梁、板为预制吊装，钢筋绑扎工作在施工现场预制场进行，梁板柱按规格型号分开绑扎。
6.2.3.714.45m顶层屋面梁板在铺设好的底模上绑扎。
先绑扎屋面梁主梁钢筋，后绑扎次梁钢筋，最后绑扎屋面板钢筋。
双层屋面板钢筋间用钢筋撑脚支撑，控制间距及保护层厚度。
钢筋撑脚间距不大于1m。
6.2.4模板工程
6.2.4.1上下环梁、斜壁立模，先立底模及侧模。
因斜壁为半球性薄壳结构，为此立模时采用组合钢模板与木模搭配配模。
每2块钢模板加嵌1块木模，保证按半径拼出圆曲线。
斜壁上层模板与下层模板按同样方式配模，为保证斜壁壁厚，上下层模板间用对拉螺栓拉固，对拉螺栓中部设止水铁片。
对拉螺栓在拆模后割除，割除前沿螺栓一周将混凝土剔深20～30mm坑，待割除螺栓后，用膨胀补堵，防止从对拉螺栓处渗水。
为便于进浆浇筑及振捣方便，在斜壁上层模板留设进浆口。
进浆口沿斜壁从下向上共留设3排，间距不大于1m，梅花型布置，混凝土浇至进浆位置时，将进浆口封闭。
下环梁外部尺寸不合模数无法使用组合钢模板拼模，为此使用3mm厚钢板按照下环梁外部尺寸制作定型钢模板。
6.2.4.2斜撑、牛腿柱、吊板、圆环、7.05m平台立模，采用满堂架支撑体系。
用水准仪将高程引测至立杆上，先按照斜撑、吊板、7.05m平台底面高程搭设水平杆，铺底模。
模数不够时，使用木模嵌补，钢筋绑扎完毕后再立斜撑、牛腿柱、吊板、圆环、7.05m平台侧模。
6.2.4.314.45m屋面梁、板一同立模。
立模前搭设满堂架，立杆间距不大于1.2m，步距不大于1.5m。
用水准仪将高程引测至立杆上控制梁底及板底标高，再用垂球将中心点引测至板顶，控制屋面板半径。
6.2.4.4柱模板拼模采用组合钢模板，长短搭配，错缝拼装。
矩形柱上牛腿模板及圆柱采用自制的定型钢模板。
柱底与柱中留设检查、进浆口保证浇筑时的清仓与进浆。
6.2.4.5模板施工时，首先将模板表面清理干净，涂刷脱模剂。
按施工部位的截面尺寸、高度进行合理的排模拼模，拼模尺寸不合模板数时，采用木模嵌补。
模板拆模必须在混凝土强度达到设计要求后，遵循从上到下的原则进行拆模。
6.2.5混凝土工程：
6.2.5.1混凝土由搅拌站供应，进浆浇筑。
6.2.5.2混凝土的浇筑，由现场试验员负责对混凝土进行抽检。
特别是严格控制水泥及外加剂的掺量，保证混凝土的坍落度及和易性，混凝土浇筑必须留置试块，做好混凝土原始记录。
6.2.5.3主体混凝土浇筑顺序：
垫层→斜壁、上下环梁→直壁→斜撑、吊板、圆环→7.0m米平台→Z1、Z2、Z3→14.45m屋面。
6.2.5.4混凝土浇筑采用插入式振动器振捣，操作要做到“快插慢拔”，在振捣过程中将振动棒上下略为抽动，以便上下振捣均匀。
振捣时间为20～30秒，以混凝土表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
6.2.5.5混凝土浇筑必须连续进行不可中断，以免产生施工缝。
斜壁、上下环梁、直壁的浇筑，分两面进浆，平行赶浆法，一层层向上浇筑。
斜撑、吊板、圆环、Z1、Z2、Z3由下向上浇筑，一次浇至设计标高。
7.05m平台、14.45m屋面，先浇主梁、次梁后浇屋面板。
屋面板两边进浆，平行浇筑。
6.2.6防腐施工：
当混凝土强度达到要求后，表面含水率小于6%时，即可进行煤沥青防腐防水涂料施工。
煤沥青防腐防水涂料分三遍涂刷，涂刷前清理混凝土表面灰尘、污浆，待第一遍涂料晒干后，方可进行第二遍涂料涂刷。
每层涂料必须涂刷均匀，无透底、起皮等现象。
6.2.7砖墙砌筑：
6.2.7.1砖墙砌筑顺序：
抄平→弹砖墙内外边线→排砖撂底→砌砖→留设门窗预留洞口→交验。
6.2.7.2砌砖前一天将砖洒水湿润，以水侵入砖内10mm为准。
6.2.7.3砌筑遵循“三一”砌筑法，即一铲灰、一皮砖、一挤揉。
灰缝厚度8-10mm，错缝搭接竖缝宜采用挤浆或加浆方法，不得出现透明缝，严禁用水冲浆灌缝。
6.2.7.4墙体砌筑不得留直搓（如在施工时必须留设预留洞口时，在砌体中要隔500mm，留设不少于2Ф6拉结筋，带弯钩，伸入两侧墙中不少于1000mm）。
6.2.7.5砌筑采用“一顺一丁”的组砌方法，用弧形靠尺控制砖墙的弧度，砌砖要做到横平竖直。
“三线一吊、五线一靠”保证砖墙的垂直度。
6.2.7.6墙体砌筑搭设外双排脚手架，步距不大于1.2m，间距不大于2m。
满铺脚手板，脚手板必须用铁丝牢固，不得有探头板及空隙。
脚手板距墙面距离不大于20cm。
在脚手板上堆砖，允许单行侧摆3层，不得超载。
6.2.8装饰施工
6.2.8.1墙面抹灰为中级，一底层、一中层、一面层，三遍成活，分层赶平修整，表面压光。
底层涂抹后，应间隔一定时间，让其干燥和水分蒸发，然后再涂刷中层。
主要起找平作用。
为了控制抹灰层的厚度和平直度，在墙面做出拉筋以便找平。
中层涂抹之后，在灰浆凝固之前每隔一定距离交叉划出斜痕，以便与面层能更好的粘结。
中层干至50～60%时，即涂抹面层。
抹灰层总厚度为15～20mm，最厚不得超过25mm。
6.2.8.2工艺流程：
门窗框四周堵缝（或外墙板竖横缝处理）→墙面清理→浇水润湿墙面→吊垂直、套方、抹灰饼、充筋→弹灰层控制线→基层处理→抹底层砂浆→弹线分格→粘分格条→抹罩面灰墙面抹灰折、鼓泡和翘边。
2）基层与突出屋面结构的连接处，及基层的转角处，均应做成圆弧，圆弧半径根据卷材种类选用如下：
沥青防水卷材
高聚物改性沥青卷材 R＝50mm
合成高分子防水卷材 R＝20mm
3）分格缝留设位置、宽度正确，新铺卷材单边粘贴。
4）卷材搭接的方法、宽度和要求，应根据屋面坡度、年最大频率风向和卷材的材性决定。
5）铺贴卷材应采用搭接法，上下层及相邻两幅卷材的搭接缝应错开。
平行于屋脊的搭接应顺流水方向搭接；垂直于屋脊方向的搭接缝应顺年最大频率风向搭接。
6）各种卷材搭接宽度应符合下表要求：
铺贴方法
卷材种类
短边搭接
长边搭接
满粘法
空铺、点粘、条粘法
满粘法
空铺、点粘、条粘法
沥青防水卷材
100
150
70
100
高聚物改性沥青防水卷材
80
100
80
100
合成高分子防水卷材
胶粘剂
80
100
80
100
胶粘带
50
60
50
60
单缝焊
60，有效焊接宽度不小于25
双缝焊
80，有效焊接宽度10×2+空腔宽
7）卷材铺设方向应符合下列规定：
A屋面坡度小于3%时，卷材宜平行屋脊铺贴。
B屋面坡度在3%～15%之间时，卷材可平行或垂直屋脊铺贴。
C屋面坡度大于15%时或屋面受震动时，沥青防水卷材可平行或垂直于屋脊铺贴。
D上下层卷材不得相互垂直铺贴。
8）铺贴油毡的顺序：
高低跨连体屋面，应先铺高跨后铺低跨，铺贴应从最低标高处开始往高标高的方向滚铺，浇油应沿油毡滚动的横向成蛇形操作，铺贴操作人员用两手紧压油毡卷向前滚压铺设，应用力均匀，以将浇油挤出、粘实、不存空气为度，并将挤出沿边油刮去以平为度；粘贴材料厚度宜为1～1.5mm。
冷玛帝脂厚度宜为0.5～1mm。
9）铺贴油毡卷材防水层细部构造：
A无组织排水檐口：
在800mm宽范围内卷材应满粘，卷材收头应固定封严。
B突出屋面结构处防水做法：
屋面与突出屋面结构的连接处，铺贴在立墙上的卷材高度应不小于250mm，一般可用叉接法与屋面卷材相互连接，将上端收头固定在墙上，如用薄钢板泛水覆盖时，也应将卷材上端先固定在墙上，然后再做钢板（白铁）泛水，并将缝隙用密封材料嵌封严密。
C水落口卷材防水做法：
内部排水铸铁雨水口，应牢固地固定在设计位置，安装前应清除铁锈，刷好防锈漆，水落口连接的各层卷材应牢固地粘贴在杯口上，压接宽度不小于100mm。
水落口周围500mm范围，泛水不小于5%；基层与水落口杯接触处应留20mm宽、20mm深凹槽，用玛帝脂嵌填密实。
D伸出屋面管道根部做法：
根部周围做成圆锥台，管道与找平层相接处留凹槽，嵌密封材料，防水层收头处用钢丝箍紧，并嵌密封材料
6.2.9.10应注意的质量问题
1）屋面积水：
有泛水的屋面、檐沟，因泛水过小，不平顺：
基层应按设计或规定做好泛水，油毡卷材铺贴后，屋面坡度、平整度应符合屋面工程技术规范的要求。
2）屋面渗漏：
屋面防水层铺贴质量有缺陷，防水层铺贴中及铺贴后成品保护不好，损坏防水层，应采取措施加强保护。
3）防水层空鼓：
基层未干燥，铺贴压实不增，窝住空气；控制基层含水率，操作时注意压实，排出空气。
6.2.10脚手架工程
6.2.10.1架子搭设采用Ф48钢管，立杆下必须设置垫板及纵横向的扫地杆。
纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆采用直角扣件固定在纵向扫地杆下方的立杆上。
6.2.10.2立杆上的对接扣件交错布置。
两根相邻立杆的接头不设在同一步内，同步内每隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开不小于500mm。
立杆大横杆的接头应错开，搭接长度不得小于50cm。
6.2.10.3立杆间距不大于2m，大横杆步距不大于1.2m，小横杆间距不大于1.5m。
每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于6m，斜杆与地面倾角为45°～60°之间。
满堂架模板支架四边与中间每隔四排支架立杆设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。
6.2.10.4砌筑用外双排脚手架，内排立杆距墙面距离为20cm，内外排立杆间距1.5m，立杆纵距1.5m，大横杆步距1.2m，小横杆间距1.5m。
6.2.10.5脚手板应满铺与墙面间距不大于200mm，脚手板搭接长度不小于200mm。
对头搭设的双排小横杆间距不大于200mm。
6.2.11构件预制
6.2.11.1机械加速澄清池构件数量多，且多为异形，其中牛腿柱12根，屋面梁48根，走道板8块，环形集水槽11榀，导流板24块，伞板46块。
预制构件为方便吊装在现场设预制场，就地预制。
预制场地浇筑混凝土地坪，分批分量制作各种预制构件。
每预制完一批量，在构件上编号，注明日期、型号，避免错乱放。
6.2.11.2构件钢筋在钢筋场地统一制作，运至机械加速澄清池施工现场预制场集中绑扎。
钢筋绑扎顺序为划线→摆筋→穿筋→绑扎→安装垫块。
绑扎采用一面顺扣法，逐点绑扎，扎丝头均向内。
屋面梁采用叠浇法，梁与梁之间采用塑料薄膜做隔离层，叠浇不超过5榀，使用组合钢模板与木模搭配拼模。
屋面板、导流板、伞板、走道板按型号单独预制。
预制场地必须浇筑混凝土地坪，以保证板的平整度。
每次预制前必须在混凝土地坪表面铺0.5mm厚地板革一道做隔离层，防止预制构件与混凝土地坪粘接。
因预制板均为异形板，为此将单独加工定型钢模板，以确保预制板的各部位尺寸及质量。
环形集水槽使用组合钢模板。
先立底模及外模，在外模上按配水孔的标高、位置焊设钢筋头，将与配水孔内径相同的套管穿在钢筋头上，控制配水孔的位置。
6.2.12构件吊装
6.2.12.1机械加速澄清池构件吊装共计239件。
其中牛腿柱12根，屋面梁48根，屋面板36块，走道板8块，导流板24块，伞板46块，环形集水槽11榀，钢伞板1块，整流钢板24块，导流钢板6块，钢辐射集水槽11榀，裙板12块。
6.2.12.2吊装采用25t汽车吊一台，电焊工2人，吊装人员8人，技术员1人，专职安全员1人进行吊装。
吊装前将外立柱顶面牛腿中线、柱顶面牛腿中线、水槽中线、直壁牛腿中线、屋面梁中线，用墨线弹出，以便吊装时构件就位调整。
6.2.12.3施工现场场地狭小，为此所有吊装构件均需从预制场地、铁件加工场二次倒运就位，二次倒运采用16T吊车一台。
倒运及施工顺序为：
牛腿柱→伞板→导流板→钢伞板→整流钢板→导流钢板→裙板→环形集水槽→走道板→钢辐射集水槽→屋面梁→屋面板
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