钢铁联合企业设计 2.docx

钢铁联合企业设计 2.docx

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钢铁联合企业设计2

钢铁联合企业设计

韩雪芬

（东北大学，材冶学院，新能源科学与工程1301，辽宁沈阳110819）

摘要：

结合首钢京唐钢铁联合有限责任公司钢铁厂炼钢－连铸工艺的创新设计研究，巧妙地循环经济系统，应用动态精准设计体系，优化配置铁水预处理、转炉冶炼、二次精炼、连铸等单元工序，并结合太阳能创新构思，构建了基于动态有序生产体系的高效率、低成本、高质量洁净、高端钢生产的钢铁联合企业。

关键词：

创新，高效，循环经济，经济指标

Designofiron&steelPlant

HanXuefen

（NortheasternUniversity,SchoolofMaterialsandMetallurgy，NewEnergyScienceandEngineering,Class1301,liaoningShengyang110819）

Abstract：

Bywayofreviewingandintergratingthemanufacturingfunctionsofthehighefficiency,lowcosthighqualityandhigh-endsteelproducedbythesteelmakingplantofnewgenerationandbyoptimizatiingallocationoftheoperatingprocedures,suchashotmetalpretreatment,convertersmelting,secondaryrefining,continuouscastingandsolarenergywiththehelpofthedynamicandprecisedesignandresearchofthesteelmaking-continuouscastingprocessandCirculatoryEconomySystematShougangJingtangIron&SteelPlantacleansteelproductionplantformwithdynamicandorderlyproductionsystemasitsbaseisbuiltup.

Keyword:

innovate;efficient;circulareconomy;economicindicator

0引言

我国钢铁工业尽管在工艺紧凑化、流程连续化、设备大型化和管理信息化等方面有了长足进步,一些指标已经跨入国际领先水平,但是能源供应的严重短缺与能源需求逐年增长的矛盾尚未缓解,过量的资源能源消耗量与有限的资源环境承载能力的矛盾还十分突出为了建立一座拥有世界最先进水平的钢铁联合企业，生产出高端钢铁，就要以世界最先进的钢铁企业为范例。

首钢京唐钢铁厂项目是我国目前钢铁项目一次性建设规模最大、运行系统最全、装备水平最高、工艺技术最先进、生产流程最高效、节能减排和环境保护效果最好的项目，并且正引领着世界钢铁行业的发展。

所以此论文以首钢为鉴，并做创新和改进。

1钢铁主要生产过程

铁矿石

焦炭

石灰石

球团矿

烧结矿

连铸

转炉冶炼

铁水包运输

高炉

铁水预处理

炉外二次精炼

轧机

钢材

2产量、产品种类和参数，建厂选址

2.1产量：

产品定位于精品板材，设计生产规模为927.5万ｔ／ａ。

建设2250和1580ｍｍ2条热连轧生产线，2230、1700和1550ｍｍ３条

2.2产品种类和参数：

冷轧生产线，冷热轧转换比为57.2％，涂镀板比为65.7％。

热轧主导产品为高品质汽车板，重要产品为管线钢、压力容器钢和造船用钢。

高强度钢抗拉强度最高可达1200ＭPa，管线钢级别为Ｘ100。

冷轧产品包括固溶型、析出型、烘烤硬化型、双相钢（DP）及相变诱发塑性钢（TRIP）等高强度钢，最高强度级别为825Mpa，热镀锌产品最高强度级别为590Mpa，彩色涂层产品最高强度级别为440Mpa。

2.3建厂选址：

靠近海边，方便取水；可建港口，方便运输、进出口；其他各种自然因素（如涨潮危险等）综合考虑，能耗综合考虑。

3项目主要建设设备规格和优势

主要

3.1.炼焦系统　

炼焦系统配备70孔7.63m焦炉2组4座，260t/h干熄焦2座。

该系统采用7.63m、双联火道、分段加热、废气循环、复热式、单集气管﹑双吸气管特大型焦炉，单个炭化室压力控制系统PROven，真空碳酸钾脱硫，焦油氨水超级离心分离，高度自动化的焦炉机械等。

该项目7.63m焦炉与6.0m焦炉相比，单孔年产量提高60%，焦炭强度M40提高5%，实现无烟装煤，具有提高生产效率、改善焦炭性能、降低环境污染、减小占地等优势。

3.2.烧结系统

烧结系统配备500m2烧结机2台，580m2环冷机2台。

该系统采用低温厚料层烧结、烧结专家智能操作系统、烟气脱硫净化、烧结矿冷却余热回收、环冷机分级布料、密相输灰等。

该项目烧结机利用系数超过1.30t/（m2.h），烧结矿品位、转鼓强度及能源动力消耗指标均达到先进水平。

3.3.球团系统

球团系统配备504m2带式焙烧机生产线1条（生产能力400万t/a）。

该系统采用内配固体燃料，最简捷的筛分布料流程，带式焙烧机采用宽体可翻转台车、6m大风箱、新型密封等10项先进技术。

该项目钢铁厂带式焙烧机满足了赤铁矿的球团生产工艺要求，球团矿质量及能源动力消耗指标达到先进水平。

3.4.炼铁系统

炼铁系统配备5500m3高炉2座。

该系统采用无料钟炉顶、高炉高效长寿综合技术、BSK高风温顶燃式热风炉、煤气全干法除尘、环保型渣处理等先进技术。

该项目高炉利用系数2.3t/（m3），喷煤比200千克/吨铁（目标250千克/吨铁），入炉焦比290千克/吨铁，热风温度1300℃，一代炉龄25年。

3.5.炼钢系统

炼钢系统配备300t脱磷转炉2座，300t脱碳转炉3座，多功能RH炉2座，双工位LF炉1座（另预留1座）。

该系统采用高炉-转炉“一罐到底”的短流程界面衔接技术，在铁水罐内KR脱硫，脱磷、脱硅转炉与脱碳转炉高效配合的“2+3”全三脱冶炼工艺，双工位多功能RH真空精炼等先进技术。

炼钢-连铸生产工艺流程

该项目钢水中[S]、[Ｐ]、[Ｈ]、[Ｎ]、[Ｏ]总含量降至45PPm以下，转炉平均冶炼周期控制在30分钟以下。

铁水预处理100%，钢水精炼100%。

3.6.连铸系统

连铸系统配备2150mm板坯连铸机2台，1650mm板坯连铸机2台。

该系统采用结晶器电磁控制、结晶器液面自动控制、铸坯动态轻压下等先进技术。

该项目大型高效多品种板坯连铸机，为国内同类型连铸机（铸坯厚度、宽度）设计产量最高（最大单台铸机360万吨/年）、拉坯速度最高（2.3米/分）、冶金长度最长（45米）的板坯连铸机。

3.7.热轧系统

热轧系统配备2250mm轧机1套，1580mm轧机1套。

该系统采用压力定宽机，自动宽度、厚度、板型控制，控轧控冷系统，在线表面检测装置，钢材组织性能预报系统等先进技术。

该项目2250mm热轧最大抗拉强度1200Mpa，热轧板卷厚度1.2-25.4mm。

3.8.冷轧系统

冷轧系统配备2230mm冷带轧机1套，1700mm冷带轧机1套，1550mm冷带轧机1套。

该系统采用浅槽紊流酸洗、五机架六辊串列式轧机、Carrousel卷取机、连续退火和镀锌机组在线产品质量检测、控制系统等先进技术。

该项目冷轧板卷和涂层板卷厚度0.2-2.5mm，宽度700-2080mm。

3.9.炼钢厂典型低碳钢各工序的生产时间

4创新技术详细介绍

4.1.一键炼钢：

按一次键就能实现从加料到出钢的过程，全程自动化，节约劳动成本。

4.2.铁水包运输：

用铁水包将高炉铁水直接运送到转炉炼钢，整个过程一次完成。

俗称“一包到底”。

使炼铁和炼钢之间的工序更加紧凑，更加高效，减少了传统运输中需要再次倒灌所损失的热能，节约成本；对钢厂、铁厂硬性连接，减少缓冲。

4.3.无料钟炉顶布料设备：

高炉关键组件，用于炉顶的受料及布料，由于布料手段灵活，提高高炉作业率，所以自问世后大为推广。

4.4.把刚水脱磷和脱碳分两步，生产平台改进为“2+3”布置，使钢水中有害物质下降到5个ppm以下。

4.5.高炉除尘：

主要是干法除尘，效率高，但易出问题；所以同时安装湿法除尘设备备用。

4.6.“四位一体”工艺路线：

铁水预处理→转炉炼钢→钢水精炼→高效连铸，百分之百全量钢水预处理，百分之百转炉顶底复吹，百分之百钢水精炼，百分之百高效全连铸生产。

4.7.ＬＦ具有如下精炼功能：

１）利用钢水加热功能，可协调炼钢和连铸工序生产节奏，保证多炉连浇的顺利进行；２）在还原性气氛下造碱性渣，对钢水进一步进行脱硫处理，有利于冶炼超低硫钢；３）可以加入合金及渣料进行钢水脱氧、脱硫及合金化处理，控制钢水成分，提高钢水质量；４）采用底吹氩搅拌工艺均匀钢水温度和成分。

对要求低氧、低硫的钢种，如低合金钢、低牌号管线钢等，均可采用ＬＦ处理.

4.8.KR脱硫：

将经烘烤的铁水搅拌头浸到铁水包熔池内，达到一定深度后，进行剧烈搅拌，从而产生液涡，使脱硫粉剂与铁水充分接触，产生化学反应，达到硫脱目的。

ＫＲ铁水脱硫处理工艺流程

铁水预处理工序采用４套ＫＲ脱硫装置和２座脱硅脱磷转炉，采取２对１的操作模式，即２套ＫＲ与１座脱硅脱磷转炉匹配，铁水总处理能力约为1１００万ｔ／ａ，满足转炉年产９２７．５万ｔ／ａ钢水的要求。

4.9.RH工艺：

用于生产优质钢的钢水经二次精炼技术，整个钢水冶金冶金反应是在砌有耐火材料衬的真空槽内进行的，钢水流经真空槽时的氩气、氢气、一氧化碳等气体在循环过程中被抽走，脱气精炼，净化钢水。

目前增加氮仍旧是难题。

4.10.ＣＡＳ精炼装置除不具备脱硫功能以外，可以实现ＬＦ的大部分功能，可作为ＬＦ精炼工艺的并列或替代工艺。

对于普通热轧产品，如ＳＳ４００、ＳＭ４９０钢等，可以单独采用ＣＡＳ精炼工艺。

本炼钢厂２台ＣＡＳ精炼装置配置顶枪，具有加热功能，公称容量３００ｔ，处理周期２８～４０ｍｉｎ，处理钢水能力６６６万ｔ／ａ。

5.高炉生产主要技术经济指标

（1）高炉有效容积利用系数

ηu=

式中ηu——每立方米高炉有效容积在一昼夜内生产合格生铁的吨数；

P——高炉一昼夜生产的合格生铁；

Vu——高炉有效容积,指炉缸、炉腹、炉腰、炉身、炉喉五段之和。

高炉有效容积利用系数ηu是衡量高炉生产强化程度的指标。

ηu越高，高炉生产率就越高，每天所产生铁越多。

目前我国高炉有效容积利用系数为（1.8～2.3）t/（m³·d）,高的可达3.0t/（m³·d）以上。

（2）焦比

K=

式中K——一吨生铁消耗的焦炭量；

Q———高炉一昼夜消耗的干焦量。

焦比是衡量高炉物质消耗，特别是能耗的重要指标，它对生铁成本的影响最大。

因此降低焦比和燃料比始终是高炉操作者努力的方向。

目前我国喷吹高炉的焦比一般低于450㎏/t。

国外先进高炉焦比已小于400㎏/t，燃料比约450㎏/t。

（3）综合焦比

指冶炼每吨生铁消耗干焦数量与其它辅助燃料折算成相应干焦数量的总和；

综合焦比=

=

（4）冶炼强度

I=

冶炼强度是指每立方米高炉有效容积消耗的焦炭总量，当高炉喷吹燃料时每昼夜每立方米高炉有效容积消耗的燃料折合总量，称为综合冶炼强度。

冶炼强度的计算要扣除休风时间以实际工作时间计算；它是表示高炉生产强化程度的指标，主要取决于高炉所接受的风量；鼓入的风量越多，冶炼强度越高。

利用系数和焦比冶炼强度之间的关系为：

ηu=

冶炼强度和焦比均影响利用系数，当采用某一技术措施后，若冶炼强度增加而焦比又降低时可使利用系数得到最大程度的提高。

（5）休风率

休风率是指休风时间（日历时间扣除计划检修时间）占规定作业时间的百分数。

ηu=

休风率反映设备管理维护和高炉的操作水平。

降低休风率是高炉增产节焦的重要途径，我国先进高炉休风率已降到1%以下。

（6）生铁合格率

化学成分符合国家标准的生铁为合格生铁。

合格生铁占高炉总产量的百分数为生铁合格率，它是评价高炉产品质量的指标；即

生铁合格率=

×100%

（7）炉龄

系指两代高炉大修之间高炉实际运行时间。

衡量炉龄的另一个指标是每立方米炉容在一代炉龄内的累计产铁量。

延长炉龄是高炉工作者的重要课题，现今高炉平均寿命可达5000t/m³以上，日本君津3号高炉达8000t/m³的最高纪录。

6钢铁工业能源与能耗--循环经济

按照循环经济理念，以‘减量化、资源化、再循环’为原则，以低消耗、低排放、高效率为特征，集成应用了‘三干’技术、海水淡化、水电联产、烟气脱硫脱等一系列先进节能减排技术，对余热、余压、余气、废水、固体废弃物充分循环用，实现资源节约、环境友好和为社会提供资源等功能。

6.1固废综合利用率达100%

钢铁厂每年产生高炉水渣、钢渣、粉煤灰、除尘灰、轧钢氧化铁皮等各类固

体废弃物约450余万吨，通过产线加工实现固体废弃物的资源化和再利用，综合

利用率100%。

一是工序内的利用。

针对焦油、焦油渣，建成一套型煤综合利用设施，年产

型煤约5.6万吨，将焦油渣、酚氰废水生化污泥作为粘结剂与原煤混合加工生成

“焦油渣型煤”，用作炼焦原料；针对除尘灰消纳，建设25万吨/年炼钢一次除尘灰造球项目，作为炼钢造渣冷却剂加以利用，工序产生的含铁除尘灰及焦化和白灰窑粉尘返回烧结利用；二是工序间的利用。

钢渣采用折、焖一体的钢渣处理技术，对钢渣进行热闷处理。

其中≤10mm烧结回用，10～50mm主要用于制砖或

铺路，100%回收利用；三是企业间的循环利用。

高炉水冲渣方面，与冀东水泥合

作，建成4×60万吨/年的矿渣细磨水泥生产线，将高炉水渣加工成高品质的水泥原料每年可减少石灰石开采250万立方米，减少能源消耗约22万吨标准煤；四是产业间的利用。

实施电厂粉煤灰深加工，对粉煤灰细磨，提高产品附加值作为水泥原料，年可处理粉煤灰30万吨。

“炉渣作为建筑原材料很抢手，经济效益很可观。

6.2利用海水实现循环经济

淡水是钢铁企业无法替代的必须资源，同时也成为企业生产成本的重要组成部分。

二期通过大力发展海水淡化产业，实现吨钢外购水为零，同时，开展盐化工产业研究。

企业自己淡化海水的成本是5.8元/吨，与8.5元的外购制水成本相比，每吨节省2元左右，仅每年节省购水费就达三四千万，同时，通过采用海水淡化及海水直流冷却技术，设计年节约地表水1993万吨。

钢铁产生的‘能源’将‘海水资源’转换成‘淡水资源’，不但可以实现钢铁内部煤气、蒸汽等零排放，还可通过热－电－水－盐四联产实现经济效益。

将钢铁、电力、水利、化工各个行业相结合，并使城市与工业相融合，追求和谐发展理念。

”

海水淡化方面的规划蓝图。

一是400万吨/天海水淡化规划。

“按照‘热电联产、水电共生、热膜耦合、低碳环保’的发展方向，发挥钢铁行业综合性优势，充分利用‘廉价余能资源’（热、电），走一条‘热－电－水－盐’四联产的低成本海水综合利用的技术路线。

”二是400万吨浓盐水深度处理。

“围绕一次海水淡化排放的浓盐水，通过关键技术研发与集成，形成淡水、两碱液体原料、镁基系列产品、溴素、氯化钾及碳酸钙等有价元素整体利用系统，实现零排放。

”规划蓝图是在坚实的基础上勾画的：

企业自主研发的海水淡化前置发电新技术，已经大显其效：

实现汽－电－水大循环，热利用率达82.23%，年发电量3.4亿千瓦时。

海水淡化后的浓盐水，供给附近的化工公司获益。

6.3用余热余能创造双重收益

余能余热的回收利用是从源头节约能源、提高能效的有效途径。

企业实现对CDQ余热锅炉、转炉汽化冷却、加热炉汽化冷却、烧结余热锅炉余热回收，实现对高炉冲渣水余热、加热炉烟气余热、除氧器排汽余热、热风炉烟气余热等的回收。

对于回收的余能余热实现梯级利用。

例如，海水淡化前置汽轮发电机组实现能量梯级利用，用海水淡化的蒸发器替代了汽轮机的凝汽器。

实现煤气－热－水－电多能源介质协同优化。

在解决好高品质余能余热的基础上，企业也可将低品质余热回收循环利用。

实现的方法是，采用工艺衔接措施，以除盐水为热量载体，吸收冲渣水及冲渣闪蒸汽余热、热风炉、锅炉烟气余热，被加热的除盐水经低压闪蒸制备低压蒸汽用于海水淡化。

以石灰窑所排放含高浓度二氧化碳废气为原料，捕集回收食品级二氧化碳，用于炼钢转炉顶吹、底吹工艺，同时就近输送至油田做为驱油气源使用，富余部分向社会销售用于食品（饮料、啤酒等）生产。

在余能余热回收方面，本企业不仅能够实现自用，还产生了“额外”

的收益，向其他企业供应采暖水。

同时，本企业充分挖掘设备生产能力，实现氧气、氮气、氩气、氢气外销。

能源产品实现销售收入1.23亿元，这些钢铁副产品真正实现为企业增收。

6.4实现煤气的高效循环综合利用

如何高效循环利用在生产过程中产生的煤气？

本企业将煤气柜集群布置在钢铁厂煤气负荷的中心，缩短输配距离，保证煤气的稳定供应。

其中转气柜布置于炼钢炉附近，缩短工艺流程，实现多座气柜对多座转炉煤气回收；两座30万立方米高炉煤气柜同升同降，最大限度缓冲用户用量变化，减少煤气放散。

”“二期项目通过系统的优化运行，科学调配平衡，实现煤气资源全部零放散。

在满足自身内部循环的同时，通过煤气发酵制乙醇、焦油深加工等项目与其他周边企业互动，实现煤气高效循环利用。

建设1台150兆瓦燃气－蒸汽联合循环发电机组及1台25兆瓦常规煤气热电机组，在此基础上再建1台300兆瓦煤气、煤粉混烧自备电厂，进一步提高二次能源转换效率，实现煤气资源零放散。

实施煤气制乙醇工程是实现煤气资源的全利用的方略之一，该工程以转炉煤气、高炉煤气、焦炉煤气为原料，通过微生物发酵工艺，生产汽车及航空用燃料乙醇产品，实现商业化。

6.5促进节能减排

节能减排、提高能效、循环利用离不开设施建设和先进的技术。

设施就是硬

件，技术相当于软件，两者必须齐发力才能力促节能减排。

在硬件方面，本企业建设了一大批环保设施。

建设废气处理设施128套，废水处理设施9套，固废处理设施5套，90台布袋除尘器，11台电除尘器双室4电场。

所有转运站、受料点均采用先进的双层密封技术进行密封，设置集尘罩；高炉料仓卸料、焦炉出焦等过程除尘采用皮带移动密封通风槽技术；原料燃料场设置20米高的防风抑尘网，配备喷水抑尘设施。

持续大力建设环保设施，推动露天原料场封闭、实施球团脱硫、实施氧化铁红深加工项目，搭建固废利用循环经济产业园，提高资源综合利用。

在技术方面，采用的“三干”技术成效显著。

高炉采用煤气干法除

尘技术，与湿法比，日节水4000吨、节电3.6万千瓦时，TRT发电提高30%，吨

铁节能5.37千克标准煤，年减排二氧化碳15.17万吨；转炉采用煤气干法除尘技术，净煤气含尘量小于10毫克/立方米，与湿法比，节电、节水约1/3，减少建设用地1/2，同时除尘灰全部回收利用，吨钢节能4.5千克标准煤，年减排二氧化碳13.76万吨；在干熄焦方面则配备了2×30兆瓦高温高压蒸汽发电机组。

烟气脱硫脱硝是减排的重要内容，为了达到减排目标，实施了焦炉煤气真空碳酸钾脱硫工艺、烧结烟气采用循环流化床半干法脱硫工艺、自备电站烟气采用海水脱硫工艺、低氮燃烧和选择性催化还原脱硝工艺，确保硫化氢、二氧化硫、氮氧化物等达标排放。

氮氧化物的排放量稳定在85毫克/立方米，加紧技术研发，保障充足的技术储备，以满足更高的排放要求。

生产废水高效利用，污水已经实现零排放。

7.自我创新

7.1.“一包到底”从铁厂到钢厂的运输过程有热散失，为了在节约成本、节能环保的前提下降低热耗，结合太阳能“塔式发电原理”。

塔式太阳能热发电是采用大量的定向反射镜（定日镜）将太阳光聚集到一个装在塔顶的热交换器（接受器）上，接受器一般可以收集100MW的辐射功率，产生1100℃的高温。

定日镜场系统实现对太阳的实时跟踪,并将太阳光反射到吸热器。

位于高塔上的吸热器吸收由定日镜系统反射来的高热流密度辐射能,并将其转化为工作流体的高温热能。

或者将铁水包设计炉盖，且给其电力保温。

7.2.二氧化碳排入海中或集中处理

7.2.1将二氧化碳集中处理

为了分离废气中的二氧化碳，可以采用吸收塔取代烟道以采用吸收塔取代烟道，废气在吸收塔中与单乙醇（MEA）胺液滴进行接触接触，其中的二氧化碳在室温条件下同（MEA）液发生反应溶液发生反应，生成新的松散结合化合物松散结合化合物。

随后，该化合物在第二个反应塔也就是分离塔中第二个反应塔也就是分离塔中，单乙醇胺液被加热到120摄氏度左右，从而释放出浓缩的二氧化碳，并还原成化学吸收剂还原成化学吸收剂。

接下来将气态二氧化碳产物进行压缩二氧化碳产物进行压缩、干燥、冷却、液化和纯化（如有必要的话），对液态单乙醇胺溶液进行循环利用液态单乙醇胺溶液进行循环利用。

目前目前，美国已有20多个燃煤发电厂采用了这项技术采用了这项技术，其中最著名的是由ABB国际工程公司在俄克拉荷马州沙德珀因特建造的一家发电厂的一家发电厂，效果良好，收集的二氧化碳随后作为商业用途被出售氧化碳随后作为商业用途被出售。

每天有5000吨的二氧化碳通过这些管道从美国达科他州运往加拿大他州运往加拿大，加拿大能源公司再把这些二氧化碳注入到韦伯恩的石油矿床中

7.2.2将二氧化碳压入深海

我们的钢铁联合企业选址近海，有地理优势。

据估计，通过海水溶解方式，海洋中总共贮有46万亿吨碳万亿吨碳，但其容量比这还大量比这还大。

就算人类向海洋加入两倍于前工业时代大气浓度的二氧化碳化碳，深海的碳含量的变化也不超过2%。

事实上，通过自然过程，我们今天排放到大气中的二氧化碳早晚也会转移到海洋中去晚也会转移到海洋中去，而我们要做的就是加速这一过程做的就是加速这一过程。

适合储存二氧化碳的地点并不止已采空的油气层止已采空的油气层，而且还可以储存于地下含水构造存于地下含水构造、废弃的矿山、岩石洞穴和已采空的地下盐穹石洞穴和已采空的地下盐穹，以及形成碳酸盐化合物的矿物中和煤层里里。

根据科学家们的测算，世界各地的地质构造的地质构造，包括，总共能够储存数千亿吨甚至数万亿吨二氧化碳千亿吨甚至数万亿吨二氧化碳。

地球上有两种储量丰富的铁-镁矿石镁矿石，包括蛇纹石和橄榄石中的氧化镁氧化镁，可以与二氧化碳结合生成高稳定性的碳酸镁高稳定性的碳酸镁。

但困难的是如何让二氧化碳与大量这种岩石快速反应反应，一些科学家提出，可以将它们研磨成粉末以增加化学反应的表面积。

另外，煤层的多孔表面吸收甲烷。

在开采期间，一些这类甲烷会释放出来放出来，常常导致地下爆炸，从而夺去矿工的生命去矿工的生命。

如果将加压的二氧化碳注入未开采的煤层化碳注入未开采的煤层，就能取代其中的甲烷其中的甲烷，而甲烷被回收后可以作为燃料出售作为燃料出售。

合适的二氧化碳储存地点通常应当远离任何地下饮用水源应当远离任何地下饮用水源，至少距地表800米。

在地下800米深处，环境压力是大气压力的80倍，压力高得足以使注入的二氧化碳处于“超临界”状态状态，在这个状态，二氧化碳的密度几乎与它要取代的地层中水的密度相同水的密度相同。

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参考文献：

[1]钢铁冶金概论/王社斌，林万明等编著.--北京：

化学工业出版社。

2014.3

[2]2016年大型纪录片《首钢大搬迁》

[3]张福明,崔幸超,张德国,罗伯钢,魏钢,韩丽敏.首钢京唐炼钢厂新一代工艺流程与应用实践[J].炼钢,2012,02:

1-