天安纸业有限公6S推行计划.docx

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天安纸业有限公6S推行计划

6S推行手册

单位：

昌乐天安纸业有限公司

时间：

6S推行方针：

整顿现场现物，提升人员素养；

改进现场管理，增强企业竞争力。

6S的目标：

通过6S活动，塑造一个整洁清爽

的工作环境；提高生产效率，降低

过程库存，减少浪费，压缩生产周

期，提高柔性生产水平。

序言

人，都是有理想的；人类因为有理想而伟大。

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛。

6S是通过对现场进行科学合理的定置及清理整顿，使现场人流、物流、信息流顺通流畅，为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效、温馨、明快的工作环境，唤醒每位员工心底的真、善、美追求，激发员工高昂的士气和责任感，塑造企业良好的形象，形成优秀的企业文化，提高企业的美誉度，实现共同理想。

为配合我公司广泛开展6S活动，特编写了《6S推行手册》，手册中较为详实的介绍了6S的定义、目的、效用、推行要领及意义，具有一定指导性和实用性。

为此，热忱希望广大员工对该手册勤学习、深领会、常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使6S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，为企业的稳步发展打下坚实的基础。

2

第一章6S概论

何谓6S

6S的定义及目的

6S的八大作用

6S的五大效用

6S之间的关系

6S的说明书

3

第一节何谓6S

提起6S，首先要丛5S谈起。

5S起源于日本，指的是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SEITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称5S。

5S指的是生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。

5S是日式企业独特的一种管理方法。

1955年，日本5S的宣传口号为“安全使于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫、清洁、素养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。

1986年，日本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S热潮。

日式企业将5S活动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。

而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心仪的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业的进一步发展需要，我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来5S的基础上增加了安全要素，形成6S。

有的企业加上节约（SAVE）形成7S，有的企业加上习惯化（SHIUKANKA）、服务（SERVICE）及坚持（SHIKOKU）形成10S。

但是万变不离其宗，所谓6S、7S、10S都是从5S里衍生出来的。

没有实施6S的工厂现场脏乱触目可及，例如地面粘着垃圾、油渍等，日久就形成污黑的一层，原料、工件、器具凌乱摆放，起重机和台车在狭窄的空间里游走。

再如好不容易引进的最新设备为加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工具夹、计测器也不知道放在何出等等，出现了脏污与零乱的景象。

员工在作业中松松垮垮，规定的事项，也只是起初两三天遵守而已。

改变这样的工厂面貌，实施6S活动最为合适。

结合我公司重视现场管理，也特别重视安全生产的大趋势，本手册一5S为主线，结合安全生产方面的特别要求，进行详细阐述。

作业

（1）

1．简要说明6S的起源及含义。

4

第二节6S的定义及目的

1S——整理

定义：

区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

目的：

将“空间”腾出来活用。

2S——整顿

定义：

必需品以规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。

目的：

不浪费时间寻找物品。

3S——清扫

定义：

清除现场内的脏污，并防止污染的发生。

目的：

消除“脏污”，保持现场干干净净，明明亮亮。

4S——清洁

定义：

将上面3S实施的做法制度化、规范化，维持起成果。

目的：

通过制度化来维持成果。

5S——素养

定义：

人人以规定行事，养成良好的习惯。

目的：

提升“人的品质“，培养对任何工作都讲究认真的人。

6S——安全

定义：

人身不受伤害，环境没有危险。

目的：

创造人、企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。

推行6S的八大目的：

1．改善和提高企业形象

2．促成效率的提高

3．改善零件在库周转率

4．减少甚至消除故障，保障品质

5．保障企业安全生产

6．降低生产成本

7．改善员工精神面貌，使组织活力化

8．缩短作业周期，确保交货期

作业

（2）

2．6S的定义和目的分别是什么？

3．推行6S的目的有哪些？

第三节6S的八大作用

6S有八大作用：

亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。

因此，这样的工厂我们也称之为“八零工厂“。

1．亏损为零——6S是最佳的推销员

2．不良为零——6S是品质零缺陷的护航者

3．浪费为零——6S是节约能手

4．故障为零——6S是交货期的保证

5．切换产品时间为零——6S是高效率的前提

6．事故为零——6S是安全的软件设备

7．投诉为零——6S是标准化的推动者

8．缺勤为零——6S可以创造出快乐的工作岗位

通过6S活动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成对地区有贡献和影响的世界级企业，并且至少达到四个方面的满意：

投诉者满意、客户满意、雇员满意、社会满意。

作业（3）

4．6S的作用有哪些？

第四节6S之间的关系

1．6S之间的关系

6个S并不是各自独立、互不相关的，它们之间是相辅相成、缺一不可的/关系。

整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和素养，则在企业形成整体的改善氛围：

安全则能够保障以上成果的实现。

6S之间的关系可以用这么几句口诀表达：

只有整理没整顿，物品真难找得到；

只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；

整理整顿没清扫，物品使用不可靠；

3S之效果怎保证？

清洁出来献一招；

标准作业练素养，安全生产最重要；

日积月累勤改善，公司管理水平高。

6S的目标是通过消除组织的浪费现象和推行持续改善，使公司管理维持在一个理想的水平。

通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全这6个S的综合推进，互有侧重，效果纷呈。

所以，企业只有全面推行6S，才能取得显著成效，提高管理水平。

6S之间关系示意图

2．6S与其他活动的关系

6S是管理的基础，是TPM（全员生产性维护）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000推行的捷径。

公司任何活动，如果6S已有一定基础的话，则可收到事半功倍的效果。

同样，连6S都推动不了的企业，一定无法成功推行其他活动。

作业（4）：

5．6S之间有什么关系？

其他活动有什么关系？

第五节6S说明书

6S为“广谱抗菌药”，能有效治疗各种情形的疾病。

长期服用能提高免疫力，预防疾病的发生。

本品无任何毒副作用。

[成分]整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

[使用范围]

生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；

公共事务、供水、供电、道路交通管理等；

社会道德、人员思想意识管理。

[作用]消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力。

主要作用有一下六种：

1．让客户留下深刻印象

2．节约成本

3．缩短交货期

4．使工作场所安全系数增大

5．推进标准化的建立

6．提高全体员工的士气

[用法]内外兼用

[用量]遵医嘱

[注意事项]一旦开始服用，请不要中途停止。

6S的目的

概要

目的

活动例

整

理

发生源对策

层别管理

没有无用品、多余物品

尽可能减少半成品的库存数量

减少架子、箱、盒等

清除无用品、采取发生源对策

明确原则、大胆果断清除无用品

防止污染源的发生

推进文明编排系统

空间的确保和扩大

整

顿

有效整齐的保管物品

无“寻找时间”

做到需要时能立即取出需要物的品

决定正确的存放布局以便充分利用狭窄的场所

在提高工作效率的同时创造良好的工作环境

高功能的保管和布局

创造整洁的工作环境

创造高功能的（质量、效率、安全）物品存放方法和布局

彻底进行定点存放管理

减少寻找物品的时间

清

扫

清扫、点检

环境的净化

维护机械设备的精度、减少故障的发生

创造清洁的工作场所

形成能早期发现设备、环境的不完备，及时采取措施的体制

通过高功能要求的清洁化，实现无垃圾无污垢

维护设备高效率、提高产品质量

强化对污染发生源的处置对策

清

洁

“一目了然”的管理

标准化

创造舒适的工作环境

持续彻底的整理整顿

清扫以保障安全卫生

强化公用设施的维护和管理

努力使异常现象明显化并通过观察进行管理

素

养

培养良好的习惯

创造有活力的工作环境

创造能博得客户信赖的关系

创造纪律良好的工作场所

培养各种良好的礼节

养成遵守集体决定事项的习惯

安

全

不伤害他人

不被他人伤害

保证生产的正常运行

保证员工的身体健康和生命安全

安全上岗作业

隐患险情的发现和排除

突发事件的应对

第二章6S推进体制

6S的推进原理

6S的推进组织

6S的推进方法

推行6S的三大关键

干部和员工的责任

第一节6S的推进原理

一．基本原理

心态变则意识变，意识变则行为变，

行为变则性格变，性格变则命运变。

——（日）安岗正笃

如安岗正笃先生所述，6S是通过推行整理、整顿、清扫来强化管理，再用清洁来巩固效果，通过这4S来规范员工的行为，通过规范行为来改变员工的工作态度，使之成为习惯，最后达到塑造优秀企业团队的目的。

所以，推行6S应经历三个阶段：

形式化行事化习惯化

。

通过强制规范员工的行为，改变其工作态度，使之成为习惯，到了习惯化以后，一切事情都变的非常自然，顺理成章。

行为

二．推进阶段

6S是否可以同时推进呢？

一般不要同时推进，除非是有一定规模和基础的企业，否则都是从整理、整顿开始的。

开始了整理、整顿后，可进行部分清扫，清扫到了一定程度，发展成设备的点检保养维修，具备了大工业生产的条件，可以导入清洁的最高形式——标准化和制度化，形成全体员工严守标准的良好风气后，素养也大功告成。

一个有良好风气、秩序的公司，才能形成优良的企业文化。

推进6S一般分为三个阶段，第一阶段是秩序化阶段，有公司制定标准，让员工养成遵守标准的习惯，逐步让公司超越手工作坊的水平。

第二阶段是活力化阶段，通过各种改善活动和竞赛，全员参与，使公司上下充满活气、活力十足，形成一种改善的氛围。

第三阶段是透明化阶段，即对各种管理手段措施公开化透明化，形成公平竞争局面，让每位员工通过努力可获得自尊和成就感。

1．秩序化阶段（整理、整顿、清扫）

清理不要物及待料、废料

红牌作战

区域规则

寻找时间减少：

10秒找到工具

标识使用

大扫除：

清扫地面、清洁灰尘油垢、打蜡

设备管理（点检、保养）

清扫用具管理（数量、放置方法、设计改造）

2．透明化阶段（清洁、安全）

上下班5分钟6S

值日制、晨会值日制、清扫值日制等

区域责任制

巡视制度、设备管理制度等

看板管理

目视管理

数据库、网络运用

3．活性化阶段（素养）

合理化建议

趣味竞赛

博物馆

发表

三、6S推进八大要决

1——全员参与其乐无穷

不是个别部门或默写干部的工作，而是要全员参与

科长、主任、班组长要密切配合、大力倡导

小组活动可成为一环

2——培养6S大气候

不要秘密行动，也不要加班来做，让全员认同

充分利用口号、标语、宣传栏，让每位员工理解明白

每月举行一次全员大会，厂长/总经理总结表态

3——领导挂帅

最高领导抱着“我来做”的决心，亲自出马

交代各部长、科长：

“你们要大力推进”

推进会议上集思广益、踊跃发言

4——彻底理解6S精神

“为什么给我挂红牌了？

”“这不挺好的，有改善的必要吗？

”对于诸如此类的话，应一扫而光！

6S推进会议要说明精神要点，解答全员的疑问

实施过程中，可让大家参观学习效果显著的6S样板场所，或互相观摩评价改善成果。

5——立竿见影的方法

整理的推进过程可采用红牌作战的方法，即对问题点亮红牌。

亮红牌的具体方法、判定基准要明确

整顿可使用看板管理方法，看板的用法、形式、内容及展开方法要大家明白了解

照片：

照片是一种保持纪录的良好方法

录象：

录象是一种解决问题和说服观众的省力工具

形象标志：

用黑色的“大脚印”来表示问题的所在之处和需要注意的地方，用一个鲜红的“玫瑰花”来表示良好的成果

量化：

采用适当的方法将正在做的工作和已取得的进步进行量化是很重要的

博物馆：

作为最后一招，你可以将一些旧工具、旧设备保存，在一间特殊的博物馆来展示过去与现在的明显进步

6——领导巡视现场

巡视过程中要指出哪里做的好，哪里做的不够

巡视完毕后，要召开现场会议，将问题点指定专人跟进解决

过问问题点的改进进度，担当者要改进方法，最终成果要向领导报告

7——上下一心，彻底推进

雷厉风行，确立推进体制和方式

上下齐心，全公司展开红牌作战、看板作战方法

8——6S改善的桥梁

通过推进6S，达到成本降低和品质提升

通过改善现场，为扩大在生产创造条件

从根本上解决问题，生产更流畅

在实际推行过程中，不少企业发生过“一紧、二松、三垮、四重来”的现象造成员工对6S的误会和对企业领导的不信赖，导致今后对其他的经营管理活动也持怀疑态度。

因此，开展6S活动，贵在坚持。

作业（5）

6．6S的基本原理实际什么？

7．6S推进要决是什么？

第二节6S的推进方法

一、前期准备

1．制作样板区域牌，样板区合格后，进行授牌用

2．制作各种标识牌

3．制作6S宣传栏

4．油漆或颜色胶带

二、宣传攻势

初期在宣传方面最少要作一下工作：

（1）发布推行文件，全厂学习贯彻

（2）学习6S相关书籍资料

（3）全员参与考试

（4）制作宣传看板

（5）确定6S的推行方针（口号）和目标

三、样板先行

1．推行6S时，如果企业内部有以下现象，就最好从样板去开始，积累经验后在全面展开，做到以点带面，保证6S的开展深度，也提高成功率。

（1）各级领导干部对6S的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用

（2）过去曾经有过推行某些活动的不顺利，或者停滞不前，员工对类似的活动有抵触情绪或持怀疑态度

（3）企业规模大，难于同步启动或部门间在安排上不能协一致

（4）企业经营场所分散，互相之间联系较为困难

2．选择样板区的考虑因素

（1）硬件条件差，或者基础问题多的区域

（2）有代表性，推广时有借鉴意义的区域

（3）部门负责人积极性提高、有能力推动

（4）区域相对生产、责任人明确

（5）整改工作应适度，人员较充分，能够短期见效

3．样板区工作的推动

样板区的整改活动，是针对整理、整顿和清扫这3个S来开展的，因为时间紧迫，所以推行人员需要对每一项工作进行具体指导，这个时期要以整改单《6S项目改善一览表》的形式较为方便

4．组织样板区观摩

（1）观摩的目的

a．明确企业的态度和决心，打消部分人的疑虑和观望态度

b．借鉴好的方法，到自己负责的区域推行

c．对样板区进行正确评价，肯定成绩，提出不足，继续改善，使其真正成为企业的榜样模范。

（2）组织样板区观摩的注意事项

a．人数适量，5—40人为易;

b．高层领导要参与，必要时担当领队等职位

c．规划好参观路线，确定负责解说的员工（通常是改善者），做好解说准备

d．准备需要介绍的事例，必要时在现场展示改善前后图片

e．高层领导对改善成果的肯定和认同。

领导应该对改善成果表示关注和肯定，并在各种场所有所阐述

四、教育培训

教育培训有四步，分别是制定培训计划（PLAN）、教育培训（DO）、考核检查（CHECK）、总结经验（ACTION）四个步骤。

1．制定培训计划（P）

a．可依据实际情况编制年度计划、季度、月度或临时项目计划

b．根据管理人员、作业员、新员工等的不同情况“量身定做”

c．教材教具齐备

d．有合适的学习环境

2．教育培训（D）

a．参与启发互动，让成员保持浓厚兴趣

b．插入游戏、辩论、竞赛项目，提高培训效果

c．培训内容：

6S活动的概要及目的

6S的实施方法

6S的评价方法

改善手法介绍

3．考核检查（C）

a．有培训就要有考核，提高学员的重视程度

b．奖优罚劣，向优秀成员颁发证书，通报表扬，不及格者补考至及格为止

4．总结经验（A）

a．培训过程中及时完善教材，优化教学方式

b．及时做好总结，为下一次培训做好准备

五、现场巡视

6S推行组织应定期巡察现场，把握现场状况，跟进不符合事项的改善制度。

现场巡察要注意以下几点：

（1）态度严肃认真重视

（2）抱着解决问题的心态，而非炫耀权利；

（3）人员精简，不要前呼后应，虚张声势；

（4）让每个人找问题，提出自己的看法，不搞“一言堂”；

（5）对好的地方要肯定表扬，不好的地方要毫不留情指出，屡次指出却没改善的要严厉批评并限期改正；

（6）对基层提出的一键、建议、请求要一一记录，迅速解决问题，并及时反馈；

（7）对问题点发出“6S问题改善通知书”，并跟踪改善情况。

六考核评比

（略）

第3节推行6S的三大关键

一领导重视

1.高层领导——战略规划决定行动方向

2.以身作则——做6S最好的标杆和榜样

4.勉励鞭策——坚持就是胜利

5.更高要求——6S只有起点没有终点

二持续参与

1.舆论导向——6S先从意识抓起

2.榜样先行——6S向我看齐

3.岗位责任——人人有目标，事事有担当

4.八仙过海——形势多择，鼓励创新

三持续改善

1.荣誉责任——不断前进，不再回首

2.创意改善——6S的动力加油站

3.形成制度——让6S成为我们的工作习惯

4.评比考核——让我们做的更好

第4节干部和员工的责任

一干部在6S活动中之责任

1.配合公司政策，全力支持与推行6S

2.参加外界有关6S生产训练，吸收6S技巧

3.研读6S活动相关书籍，广泛搜集材料

4.部门内6S之宣导及参与公司6S文宣活动

5.规划部门内工作区域之整理、定位工作

6.依公司之6S进度表，全面做好整理、定位划线标示之作业

7.协助部署客服6S之障碍与困难点

8.熟读公司6S活动的相关只是并向部署解释、宣导

9.必要时参与公司评分工作

10.6S评分缺之改善和陈述

11.督促所属执行定期之清扫点检

12.上班后之点名及服装仪容检查，下班前之安全巡查与确保

二员工在6S活动中之责任

1.自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及材料不可乱放

2.不用的东西要立即处理，不可使占用作业空间

3.道路必须经常维持清洁和畅通

4.物品，工具及文件等要放置于规定场所

5.灭火器、配电器、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁

6.物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆放在下层

7.保管的工具、设备及所负责的责任区要整理

8.纸屑、木屑、材料屑等要集中于规定场所

9.不断清扫，保持清洁

10.按作业标准操作，遵守各种制度

作业（6）：

8.推行6S的三大关键是什么？

9.柑橘和员工在6S活动中的责任分别是什么？

第3章6S推进重点

整理的推进重点

整顿的推进重点

清扫的推进重点

清洁的推经重点

安全的推进重点

素养的推进重点

一整理的含义

1.含义：

将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需品。

2.目的：

腾出空间，防止误用。

3.特别说明

如果你的工作岗位堆满了非必须物品，就会导致你的必需品无处摆放，你可能希望增加一张工作桌来堆放必需品，这样一来就造成浪费，并形成恶性循环。

二整理的作用

1整理的作用

（1）可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间和面积，提高工作效率；

（2）减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；

（3）消除混料差错；

（4）有利于减少库存，节约资源；

（5）使员工心情舒畅，工作热情高涨。

2因缺乏整理而产生的各种常见浪费现象

（1）空间的浪费；

（2）零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；

（3）场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；

（4）管理非必需品的场地和人力浪费；

（5）库存管理及盘点时间的浪费。

三推行要领

1.明确什么是必需品

所谓必需品，是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。

而非必需品则可分为两种，一种是使用周期较大的，例如一个月，三个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对当前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。

必需品和非必需品的区分和处理方法如下表：

类别

使用频度

处理方法

备注

必需物品

每小时

放在工作台上或随身携带

每天

现场存放（工作场所附近）

每周

现场存放

非必需品

每月

仓库存储

三个月

仓库存储

定期检查

半年

仓库存储

定期检查

一年

仓库存储

定期检查

两年

仓库存储

定期检查

未定

有用

仓库存储

定期检查

无用

变卖/废弃

定期清理

不能用

废弃/变卖

立刻废弃

2.增加场地前，必须先进行整理

在整理时，一般的不要物，如价值不高的破旧物品，大家都会很人偶工艺就作出判断，但是对于一些可有可无，机能完好的物品，处于以防万一的心态，往往会保留下来。

另外有三类物品由于其特殊性，也容易被忽略：

1闲置设备；2造成生产不便的门、墙；3不良品、返修品等。

整理需要的是舍弃的智慧，在哪儿都有可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，绝不手软！

所以，当场地不够时，不要先考虑增加场所，而要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！

4、推进整理的步骤

第一步：

现场的检查

对工作现场进行全面建厂，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部，文件柜的顶部，桌子地步等位置。

第二步：

区分必需品和非必需品：

“需要”“想要”

第三步：

清理非必需品

第四步：

非必需品的处理

第五步：

每天循环整理

整理是一个永无止境的过程。

现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需要必有所不同。

整理要在日日做、时时做，偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。

五实战技巧

1废弃无实用价值的物品

（1）不能使用的旧手套、破布、砂纸

（2）损坏了的钻头、丝锥、磨石

（3）断了的锤、套筒、刀具等工具

（4）精度不准的千分尺、卡尺等测量具

（5）不能使用的工袋夹具

（6）破烂的垃圾桶、包装箱

（7）过时的报表、资料

（8）枯死的花卉

（9）停止使用的标准书

（10）无法修理好的器具设备等

（11）