旋挖钻基桩施工方案.docx
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旋挖钻基桩施工方案
第一章总体概述
§1.1工程简介
杭州市九堡大桥南接线工程设计范围北起钱塘江南岸的滨江一路，南至机场快速路以南。
工程全线采用高架+地面道路方案。
高架为双向六车道城市快速路，主线标准段宽度为25m，匝道标准段宽度为8m。
图1.1-1大桥地理位置图
九堡大桥南接线工程第I标段起讫桩号为：
K4+206.906～K8+359，路线全长4.152km。
沿线跨越横向道路共有6条，从北至南分别是滨江一路、纬二路、钱江二路、纬八路、滨江二路和杭甬高速公路。
跨越顺坝环河、先锋河和军民河。
本标段主要工程内容包括路线范围内主线高架桥梁、K4+740～K7+620段地面道路及排水工程、纬二路上下匝道、滨江二路上下匝道，其中跨越杭甬高速公路的上部结构型式为两跨45m预制T梁和60+100+60m预应力混凝土连续刚构。
§1.2水文地质情况
§1.2.1地形
杭州市区地处浙西中低山与浙北平原接壤地带，其西南部为低山丘陵地貌，北、东、南三面为杭嘉湖沉堆积平原。
§1.2.2地质水文条件
⑴工程地质
九堡大桥南接线所在区域地形平坦，自然地面高程在4.91～8.18m之间，沿线大部分为农居及农田。
地貌为钱塘江冲海积平原，其中鸿达路以北区域属现代江滩围垦区。
⑵水文地质
场地地下水主要为第四系松散岩类孔隙潜水和孔隙承压水，各地层的渗透系数较小，水平渗透系数大于竖向渗透系数，主要是因为局部存在水平向的粘质粉土夹层，为弱透水土层。
根据区域资料成果，承压水对混凝土结构无腐蚀性；在长期浸水条件下，对混凝土结构中钢筋无腐蚀性；对钢结构具有中等腐蚀性。
§1.2.3气象条件
杭州市属于亚热带季风气候区．四季变替明显；冬季盛行西北风，以晴冷、干燥天气为主，是低温少雨季节；夏季受太平洋副热带高压控制，以东南风为主，海洋带来充沛的水气，空气湿润，是高温、强光照季节；春季降水丰富，且降水时间长．秋季干燥，冷暖变化大。
第二章资源配置
§2.1人力资源配置
表2.1-1
工种
人数
工作内容
现场技术员
12
技术指导
现场安全员
4
负责现场安全控制
钻孔技术工
230
钻孔施工
吊装工
40
钢筋笼吊安
钢筋工
160
钢筋笼加工、下放
电工
4
各工序施工用电管理
总计人数
450人
§2.2主要施工设备配置
机械设备进场计划表表2.2-1
序号
机械设备名称
型号
数量
技术状况
使用范围
1
钻机
GPS150
34
良好
基桩施工
2
钻机
GPS200
4
良好
基桩施工
3
轮胎式起重机
QY25
3
良好
基桩施工
4
轮胎式起重机
QY16
4
良好
基桩施工
5
装载机
ZL50
2
良好
材料装卸、转运
6
平板拖车
YZT9130
3
良好
转运钢筋笼
7
发电机组
200KW
2
良好
基桩施工用电
8
泥浆泵
PWA2500
30
良好
泥浆循环
9
钢筋弯曲机
3kw
3
良好
钢筋笼制作
10
钢筋切断机
GT40
3
良好
钢筋笼制作
11
电焊机
交流/直流
40
良好
钢筋焊接
12
对焊机
UN1-100
3
良好
钢筋接长
第三章施工顺序及计划安排
§3.1施工顺序
根据总体施工安排，全桥共投入38台钻机，避免钻机之间产生冲突和干扰，在头根基桩砼浇注完成后24h内不得进行相邻基桩的钻孔作业，避免钻进过程中土体扰动对已浇注桩体的影响，钻孔顺序见图3.1-1：
图3.1-1主线桥墩钻孔顺序
§3.2计划安排
每根基桩的平均成孔时间为8天，安排为：
钻机就位、测量孔中心复测0.5天，钻孔4.5天，检孔、清孔及钢筋笼安装1天，二次清孔以及砼灌注时间为1天，钻机重新就位1天。
故高架主墩单个承台的基桩施工时间为48天/墩。
基桩总体计划施工时间为2011年8月10日～2012年5月19日（具体施工起止时间根据业主交地情况再行确定）。
在进行基桩施工时，应根据基桩施工总体进度计划安排进行月计划编制，并且在施工过程中应召开工地会议，及时总结施工完成情况，如有异常及时采取相关措施，保证基桩的施工始终处于受控状态，从而保证基桩能严格按照制定的计划实施。
第四章钻孔施工工艺
§4.1设计概况
九堡大桥南接线工程基桩选用直径1.0m、1.2m、1.5m、1.8m的钻孔灌注桩，基桩长度不一，长度范围49m～65m，持力层根据不同地质情况选用，均按摩擦桩设计，均采用水下C25混凝土进行浇筑。
每座承台6根基桩。
直径为1.0m、1.2m的基桩内设3根φ57声测管，直径为1.5m、1.8m的基桩内设4根φ57声测管。
本项目基桩种类及数目见表4.1-1所示：
南接线基桩种类及数目一览表表4.1-1
所处位置
主线
高架桥
纬二路
匝道桥
顺坝
环河桥
滨江二路
匝道桥
先锋
河桥
军民
河桥
桩径（m）
φ1.0m
132
40
60
56
φ1.2m
756
20
40
28
φ1.5m
28
φ1.8m
16
合计
φ1.0m：
288根；φ1.2m：
844根；φ1.5m：
28根；φ1.8m：
16根。
图4.1-1桥梁基础设计图
§4.2钻孔桩施工工艺流程
钻孔桩施工工艺流程见图4.2-1所示：
图4.2-1钻孔灌注桩施工工艺流程
基桩施工步骤图见图4.2-2所示：
图4.2-2基桩施工步骤图
§4.3施工工艺
§4.3.1准备工作
§4.3.1.1场地平整
基桩施工前需先对旱地部分桩位处进行杂物清除，场地整平。
然后铺垫枕木作钻孔平台。
场地整平后，测设钻孔桩孔位中心桩，并在孔位中心桩四角测设护桩点，作为施钻中桩位控制点和检查点。
同时测量桩位平面位置和标高、检查护筒中心位置、垂直度和标高，以控制钻进深度。
§4.3.1.2围堰
对于处于地面河中的部分基桩施工，主要是先沿桥轴线两侧红线范围内设置吹砂围堰，围堰顶宽按2.5m设计，迎水面坡度为1:
1，背水面坡度1:
0.5，围堰顶高出施工水面0.5～1.0m，围堰施工前应先埋设排水管道，以便河水流通。
围堰筑好后，利用自卸汽车在围堰内部进行填筑，填筑到位后，再进行桩位放样及护筒的振设。
本标段顺坝河桥的ZX037～ZX040号墩、军民河桥的ZX063以及先锋河桥的ZX096、ZX097号墩位于水中，基桩施工采用吹砂围堰筑岛平台。
其余步骤同陆地上钻孔桩。
§4.3.1.3供电、供水规划
生产、生活用电接当地电网，全桥变电站容量共计3030KVA，满足工地用电需要。
另外配备2台200KVA的柴油发电机组，以备特殊情况下使用。
生活用水使用当地自来水，施工用水可利用当地自来水或者地下水，另外在施工墩位设置部分泥浆池，确保基桩成孔时制备泥浆的需要。
§4.3.1.4钻机选型
根据工程地质勘察报告，结合本标段范围内地质、水文等自然条件的综合分析，结合我公司多年的现场施工经验。
拟采用型号GPS150、GPS200回旋钻机。
§4.3.1.5护筒埋设
护筒埋设前，再次进行测量放样，确定桩基的中心位置和钢护筒的位置。
护筒采用δ=10mm厚钢板卷制而成，护筒内径比桩径大20cm。
护筒入土深度根据各墩位处地层情况设置2～4m不等，其最终深度将根据实际情况进行调整，护筒顶面高出地面30cm以上。
钢护筒埋设施工：
人工对钢护筒位置的土层进行开挖，开挖深度为80cm～120cm，然后采用25t吊车将钢护筒放入已开挖好的圆槽内，并对钢护筒的垂直度和平面位置进行调整，以确定符合要求，及时对护筒外壁的空隙处采用粘土进行分层回填和夯实，同时密切观测护筒的垂直度，发生倾斜时，及时进行纠偏处理，以确保护筒平面位置偏差小于5cm，倾斜度小于1％。
§4.3.1.6泥浆池设置
根据场地情况，基桩施工的泥浆池设置为：
每隔一个墩设置一个，泥浆池设置在两墩之间，即每两个墩基桩施工共用一个泥浆池。
施工过程中，对沉淀池中沉渣及灌注时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，污染周围环境。
泥浆池周围必须使用符合萧山建委要求的设施进行围挡，做好安全文明施工工作。
泥浆必须充分拌匀，开钻前应充分配备泥浆。
§4.3.1.7泥浆系统、检测设备的设置
泥浆性能检测仪器的配备：
每台钻机开钻前必须配备下列泥浆性能检测仪器。
包括泥浆相对密度计，泥浆粘度计，泥浆含沙率仪，100ml量杯、秒表等，存放于施工现场，试验室也配备两套检测设备用于校核。
泥浆：
成孔中的泥浆主要由粘土或者膨润土以及水组成。
钻孔施工中根据具体的钻孔方法和地质情况采用不同浓度泥浆悬浮钻渣进行护壁，因此开钻前必须准备数量充足、性能优良的膨润土和粘土，以备成孔过程及清孔时造浆使用。
合适的泥浆性能对成孔至关重要，施工中要求必须经常对泥浆的各项性能指标进行测定,并及时调整,确保基桩成孔优质、安全。
泥浆各项性能指标必须满足《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）6.2.2的要求，施工中对于成孔质量和安全，水头高度和合适的泥浆护壁是关键。
泥浆性能指标选择表4.3-1
钻孔方法
底层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（Pa.s）
含砂率（%）
胶体率（%）
正循环
一般地层
1.05～1.20
16～22
8～4
≥96
易坍地层
1.20～1.45
19～28
8～4
≥96
§4.3.1.8储料斗加工
导管、储料斗：
为确保基桩施工的顺利进行，配备内径为250mm的导管。
首批混凝土下去后导管埋置深度取1.0m左右，则根据《JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范》第6.5.4条中提供的参考公式：
V≥πD2/4×（H1＋H2）＋πd2/4×h1可知：
根据设计图纸直径为1.8m最长桩长52.9m（ZX116）的基桩首批料不少于4.9m3，故料斗容量按5m3考虑；直径为1.5m最长桩长46m（ZX096）的基桩首批料不少于3.6m3，故料斗容量按4m3考虑；直径为1.2m最长桩长69.72m（ZX006）的基桩首批料不少于3.3m3，故料斗容量按3.5m3考虑；直径为1.0m最长桩长51.97m（ZX098）的基桩首批料不少于2.4m3，故料斗容量同样按2.5m3考虑。
施工准备工作完成后，经驻地监理工程师检查并签认，进入下一道工序施工。
§4.3.2成孔钻进
钻孔灌注桩因其施工情况的特殊性，钻孔时可能遇到的不定因素较多，在开钻前必须制定详细可行的基桩施工作业指导书，有完善的事故预防、应急预案，并组织相关技术、施工人员进行详细的交底。
砼浇筑前必须对各原材料的储备情况、机具设备的完好情况进行检查。
§4.3.2.1钻机就位前准备工作
钻机就位前，先组织相关技术人员对钻杆数量、直径和钻头直径、钻机和泥浆泵等的性能进行全面检查，并将检查结果填写在记录表上。
§4.3.2.2钻机布设及就位
钻机正确就位，钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心（钻杆中心）和设计桩中心三者应在同一铅垂线上，确保成孔垂直度≤1％桩长且不大于500mm，使基桩成孔质量符合设计图纸要求。
钻机调整就位后，需牢固固定钻机以避免在钻孔过程中因钻机的振动而影响钻杆垂直度和平面位置，从而造成成孔位置、孔形、倾斜度不满足设计要求。
同时在成孔过程中现场技术人员必须经常检查钻杆的垂直度和平面位置是否发生变化，钻机有无沉降现象，不符合要求及时进行调整，避免钻机在成孔过程发生位移和沉陷以及倾斜，确保基桩成孔质量。
§4.3.2.3钻进
当钻机就位并复检后，进行钻机调试并制作一定数量的合格泥浆，启动泥浆泵转盘，待泥浆形成循环后方可开始进尺。
钻进时可采用正循环形式进行。
由于桥位处土层分布情况为素填土、砂质粉土、砂质粘土、粉砂、淤泥质粘土、粉质粘土、粉细砂、圆砾等多种地层；加上基桩设计均为摩擦桩，因此在成孔过程中应根据不同土层选择与之相适应的进尺和速度。
对于软土层（素填土、砂质粉土、粉砂），由于其易于钻进，但易出现缩孔和塌孔现象，为保证成孔质量，软土层宜采取低档、慢速、小泵量、稠泥浆反循环减压钻进，同时提高护壁泥浆性能指标（减少其含砂率，加大其粘度和泥浆的比重），以确保护壁效果和成孔质量，而对于粘土层，为保证成孔效果钻进速度也不得过快，确保护壁后才能进尺。
对于护筒底口和不同地层交接处附近，应采用低档慢速、小进尺钻进，防止扩孔、塌孔和偏斜孔。
成孔过程中，为避免泥浆对河道和四周农田、环境的污染，对于水中围堰部分钻孔施工，设置临时泥浆池存放泥浆并进行泥浆的循环，配备运输车进行泥浆的转运；对于陆地钻孔施工，在相邻墩位附近根据需要设置足够的泥浆循环池和沉淀池，并在场地内设置一个大容量的泥浆池，专门作为泥浆存放、净化、沉淀的场所。
泥浆池四周设置环形水沟，防止泥浆流入农田，污染环境。
钻孔时应做好记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班施工应注意事项；随时捞取渣样，与地质剖面图详细核对，检查土层是否有变化，当实际地质情况与设计提供的地质报告相差较大时要由技术员及时报监理工程师，同时进行分组取样，并做好记录。
钻进过程中钻机技术人员每天及时填写钻孔施工记录并交由现场监理工程师签认。
当钻进深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，满足设计要求后，填写终孔检查证，经监理工程师签认后方可进行清孔和灌注水下砼的准备工作。
（1）钻孔施工要求
①钻孔作业应分班连续进行，不得中断，遇有问题，应立即处理；
②经常对钻孔泥浆进行检测和试验，检查泥浆的各项性能指标，不合要求时，应随时改正；
③钻进过程中随时注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与地质报告相对照，钻渣样应编号保存，以便分析；
④必须及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项；
⑤因故停止钻进，孔口应加护盖。
严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
（2）钻孔垂直度和孔底沉淀的控制
①钻孔垂直度控制
根据我们以往的经验，当钻头进入软硬交叉地层时，极易造成钻孔倾斜或形成阶梯状，致使下钢筋笼、导管及量测砼面困难，故对钻孔垂直度要严格控制，经常检查钻机，看钻机底盘是否平稳，平面位置有没有发生变化，机具设备有无松动，从而确保基桩最终的成孔质量。
②孔底沉渣控制
在钻孔深度范围内，有少量可造浆地层，地层自然造浆能力较差，终孔后细砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为减少孔底沉淀，拟采取以下措施：
A、采用大功率泥浆泵供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力。
B、用优质粘土提高泥浆粘度，以减慢砂粒沉淀速度。
C、及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，补充优质泥浆。
D、终孔：
当钻进至设计标高时由钻机技术人员对成孔深度进行复核，确认到位后通知技术人员进行检查，由技术人员负责通知监理工程师，经监理工程师检查合格后才可终孔。
终孔深度必须经过测绳测深（测绳采用细钢丝绳进行加工）及丈量钻杆总长度共同核对确定。
E、成孔检测：
终孔后，采用检孔器（探笼）进行孔深、孔径、孔形、垂直度进行检测，检查过程中必须通知驻地监理工程师进行旁站，经过检孔器检查合格并经监理工程师检查验收签认后，应立即采用正循环清孔。
F、清孔：
清孔是逐步将孔内泥浆中钻渣分离出来，并将泥浆稀释成为一种稳定性好，相对密度达到清孔阶段泥浆基础配合比的状态，同时保证混凝土灌注前孔底沉淀层厚度满足设计要求（＜10㎝），是循序渐进的过程，是泥浆技术指标不断检测和调整优化的过程。
清孔分两个阶段进行，第一阶段是成孔后清孔，第二阶段是钢筋笼下放后清孔，具体方法如下所述：
终孔后，采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长为4～6倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，经监理工程师验收合格签认后，开始进行首次清孔。
孔内流入稀释泥浆进行泥浆调整，通过反复循环使孔内泥浆相对密度、粘度、含沙率等指标达到清孔泥浆指标。
在钢筋笼和导管安装好，混凝土浇注之前，进行孔底沉渣厚度测量，若沉渣厚度超出设计规定值10cm时，要进行二次清孔。
清孔时注意事项：
1、清孔时必须注意保持孔内水头，防止坍塌。
2、采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内的悬浮的钻渣置换、分离出来。
3、严禁用超深成孔的方法代替清孔。
§4.3.3钢筋笼制作与安装
钢筋笼分节在钢筋加工场地内制作，制作完成后由项目部技术人员进行自检，然后通知监理工程师进行验收，合格后由平板车将钢筋笼运至施工现场下放。
在用平板车进行钢筋笼转运时，在平板车上必须设置固定钢筋笼用的型钢支架。
§4.3.3.1钢筋笼制作及检测管安装
现场技术员和钢筋工班长根据钢筋笼长度、规格进行钢筋配料，每节钢筋笼的下料均需写出具体的配料单。
钢筋笼保护层允许偏差为±20mm。
两节钢筋对接时必须保证接头质量（能满足规范要求的焊接长度）。
钢筋笼制作时采用支架成型法。
钢筋笼分节制作，每节长度根据实际桩长以及便于转运按9米～12米考虑（过程中可根据实际情况进行调整）。
为了避免钢筋笼在吊装过程中产生变形，采取在钢筋笼上设置十字撑以加强整体刚度。
钢筋笼制作时，钢筋笼的接头要错开布置，配置在搭接长度区段内的受力钢筋,其接头截面面积占总面积的百分率控制在50%以内（搭接长度区段为35倍的主筋直径,且不小于50cm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度），严格按照设计图纸和技术规范要求执行。
声测管按设计图纸进行布置，检测管下口焊接固定在钢筋笼上，其余用铁丝绑扎固定在箍筋圈上。
为了保证桩底压浆，需对导管底段一定长度孔壁内布设孔眼，在该长度范围的检测管外用橡胶进行包裹，并用铁丝进行固定，具体布设按设计图纸要求进行。
同时，导管上口用木塞封闭，下口用钢板焊接密封，超声检测时将上口打开，检测完及时盖上，以便于压浆施工。
钢筋笼钢筋在施工场地内制作完毕后，质检员自检合格后及时通知现场监理工程师进行验收，检查合格并签认后方可使用，用平板车运至钻孔平台墩位处（平板车上设置固定钢筋笼用的型钢支架）。
§4.3.3.2钢筋笼的下放
成孔检验孔深、孔径符合要求后，及时进行钢筋笼的下放工作。
钢筋笼的转运及入孔起吊采用多点起吊对称布置的办法，以防止钢筋笼产生变形。
在钢筋笼接长、下放施工过程中，钢筋骨架要保持垂直、居中，钢筋笼在下放过程中应及时割除内十字撑，下放到设计标高后，现场技术员要根据护筒顶标高，精确计算出吊筋长度，并将四根吊筋与钢护筒进行焊接固定，焊接长度要满足规范要求，以防止砼灌注过程中钢筋笼的上浮。
§4.3.4水下砼浇注
§4.3.4.1准备工作
包括各种机械设备的检查（如拌和设备，罐车、吊机、等），以及浇筑砼使用的支架、储料斗、导管等的检查。
水下砼浇筑导管采用内径为Φ250或Φ300型导管。
导管首次使用前必须进行长度测量，并在每节导管上标识编号和长度。
导管必须进行压水试验，并检查导管接头的牢固性，确保在砼浇筑过程中安全可靠。
下导管时，现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装，记录下放导管节数、导管组合和总长度（包括每节导管长度、具体安放位置）。
吊装工要正确指挥吊机起放导管，操作工人在导管就位后上好夹板及卡子，导管下放到位后可将导管直接放至孔底，进行第二次清孔。
在安装料斗前，料斗内的残留水泥浆、砼结块要清理干净。
每次灌注砼前，料斗要进行湿润，并检查储料斗的运作情况（包括阀门能否开启和关闭，关闭后是否牢固可靠）。
清孔完成后及时安装料斗，做好砼灌注准备，等监理检查认可后即可进行通知砼拌和。
§4.3.4.2水下混凝土施工
⑴、导管连接
混凝土灌注导管由内径为Φ250或Φ300型的热轧无缝钢管制作，采用螺纹套环接头，接头与接头之间设一道橡胶密封圈。
导管连接前，首先要检查导管和密封圈是否完好，导管内部是否清洁或是否存在混凝土残渣附着，发现问题要及时更换或清理。
导管连接时必须保证整根导管的顺直，套环必须用专用扳手大力拧紧。
导管连接完成后，再次对其长度进行确认，并记录好管节的组成情况。
按《城市桥梁工程施工与质量验收规范》要求，在导管下放前进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力。
在本工程，最大孔深为72m，泥浆灌注前的相对密度为1.2g/cm3，则水密试验的水压为：
1.5×1.2×103×9.8×72＝1100736（Pa）＝1.3（MPa）
因此，导管水密试验的水压为取1.3MPa，在水密试验过程中，若发现有渗水现象，则必须对渗水之处进行重新连接或补漏，然后再次进行水密试验，直到满足要求为止。
在进行水密试验时请监理工程师旁站、监督。
⑵、导管下放
在导管下放前根据孔深进行管节配置组合，在下放过程中做好记录。
导管采用汽车吊或钻机下放，导管采用分节下放，则每分节的长度根据吊车或钻机的最大起吊高度来确定。
导管下放前，在孔口布设一个专用夹板，前一节导管下放后顶部夹在夹板中间，后一节起吊后再与之连接，此时的连接与安装前的连接工序一致，同时要在导管连接处涂抹黄油密封，必须确保导管连接质量。
导管下放完成后，安装首批混凝土储料斗时，使导管底口至桩孔底面的间距（悬空量）控制在0.4m左右。
⑶、水下混凝土灌注
①、混凝土灌注的基本参数
水泥选用不低于42.5号的硅酸盐水泥，集料最大粒径不应大于40mm，并不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4。
砼拌制时，拌制砼所用的粗、细骨料必须经过实验确定，所采用底集料必须具有级配良好的碎石、中粗砂。
混凝土的配合比必须经过试验并具有良好的和易性，灌注时要能保持有足够的流动性，混凝土宜采用0.5～0.6水灰比，坍落度控制在18～22cm，首批砼的初凝时间应不小于8小时。
为提高砼和易性，砼中掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量通过试验确定，在进行混凝土拌和时要保证有足够的拌和时间，并要有专门的实验技术人员值班进行控制。
基桩砼均由商品拌和站集中拌制。
商品拌和站拟选用两家单位，确保砼的供应。
砼运输采用砼运输车直接运至砼灌注地点，采用C25水下砼，并由小料斗将砼吊至大料斗内或直接将砼送入导管顶口小料斗内。
按三倍浇筑桩身砼体积备齐砂、石、水泥、外加剂等原材料，当基桩成孔时间较集中时加大储备量。
在灌注混凝土前再次检查孔底沉淀层厚度，如不满足要求，则利用钻机再次清孔，直至孔底沉淀层厚度满足设计（δ＜10㎝）的要求。
当一切准备就绪，并经监理工程师检查合格后，即可进行水下混凝土灌注。
②、混凝土灌注的工艺
基桩水下砼采刚性导管法灌注，导管下放完毕，现场技术员采用3～4kg的测锤吊入孔底（测锤系在用标准钢尺复核过的测绳上，测绳采用细钢丝绳制作）测试孔底沉淀厚度，如不满足要求，根据在导管下放时测量结果进行二次清孔，直至满足要求后方可进行砼灌注。
现场技术员在进行基桩浇注前，在原始记录表上根据实际情况填写孔深，导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空（在0.3～0.5m左右）。
安装导管夹及支架和料斗，并检查安装情况。
准备工作就绪后通知拌和站拌和砼。
砼在拌和过程中，实验室必须派专人值班，按规定频率检查砼的坍落度以及和易性，确保砼的灌注顺利进行。
导管拆除前要准确测量砼顶面至基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否符合技术规范要求。
绝对不允许出现导管超深或提空的现象。
导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥，吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除。
导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停砼的生产。
导管拆除后，现场技术员应检查导管内情况。
第一次拆管后，为便于操作，可
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