预制T梁技术交底.docx

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预制T梁技术交底

湄洲湾至重庆高速公路莆田段

（萩芦至五星段）A12合同段

T梁预制施工技术交底

编制：

复核：

中铁航空港集团一公司

（湄渝项目部）

2013年11月23日

一、工程概况

本标段沽州1#大桥、沽州2#大桥、横顺大桥上部结构均为预制T梁，梁场拟制沽洲1#大桥35米T梁182片，30米T梁217片；沽洲2#大桥30米T梁126片；横顺大桥30米T梁154片。

二、T梁预制

1钢筋加工及安装

1.1钢筋加工

所有钢筋均为经过检验确认的合格材料，钢筋在加工场集中加工，钢筋加工采用数控弯箍机及数控弯曲中心严格按照图纸和规范要求下料加工，加工前钢筋表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、麟绣等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；当除锈后表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。

钢筋应平直、局部无弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。

钢筋的形状、尺寸应按照设计的规定进行加工。

加工后的钢筋，其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

钢筋的弯制和端部的弯钩应符合设计要求，设计未要求时应符合下表规定：

受力主钢筋制作和末端弯钩形状

弯曲

部位

弯曲

角度

形状图

钢筋

种类

弯曲

直径D

平直部分

长度

备注

末端

弯钩

180°

R235

≥2.5d

≥3d

d为

钢筋

直径

135°

HRB335

Φ8-Φ25

≥4d

≥5d

HRB400

Φ28-Φ40≥5d

90°

HRB335

Φ8-Φ25

≥4d

≥10d

HRB400

Φ28-Φ40≥5d

中间

弯钩

90°

以下

各类

≥20d

注：

环氧树脂涂层钢筋当进行弯曲加工时，对直径d不大于20mm的钢筋，其弯曲直径应小于4d，对直径d大于20mm的钢筋，其弯曲直径不小于6d。

用R235钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。

弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。

弯钩的形式，如设计无要求时，可按图4.2.3a）b）加工；有抗震要求的结构，应按图4.2.3c）加工。

图：

箍筋弯钩形式图

弯曲好的钢筋挂牌分类堆放。

1.2钢筋焊接

Φ12～Φ25型钢筋采用电弧焊焊接，焊缝前先做拉力试验，合格后进行施作焊接。

采用搭接焊接，注意搭接长度（双面焊不小于5倍的钢筋直径，单面焊不小于10倍的钢筋直径），钢筋接头处需打弯处理确保整根钢筋轴线一致，采用结502或结506焊条，不得使用4字头焊条。

电弧焊接头检查要求：

焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；

焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；

坡口焊、熔槽帮条焊和窄间隙接头的焊缝余高不得大于3mm；

咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差应符合下表规定：

项目

单位

搭接焊钢筋

接头处弯折角

°

3

接头处钢筋轴线的位移

㎜

0.1d

焊缝厚度

㎜

+0.05d,-0

焊缝宽度

㎜

+0.1d,-0

焊缝长度

㎜

-0.3d

横向咬边深度

㎜

0.5

在长2d焊缝表面上

的气孔和夹渣

数量

个

2

面积

㎜²

6

注：

d为钢筋直径（㎜）。

3）钢筋绑扎：

小于φ12型号光圆钢筋全部采用0.7-2mm铁丝进行绑扎连接，绑扎应采用逐点改变绕丝方向的8字型方式交错扎结，受拉钢筋绑扎接头的搭接长度要求如下表：

钢筋类型

混凝土强度等级

C20

C25

>C25

HPB235

35d

30d

25d

HRB335

45d

40d

35d

HRB400

—

50d

45d

说明：

其中d为钢筋直径。

1.3机械连接

根据设计图纸要求，结构物普通钢筋直径大于等于25mm时，应采用机械连接，机械连接必须符合中华人民共和国行业标准（JGJ107-2003）《钢筋机械连接通用技术规程》Ⅰ级接头要求，Ⅰ级接头应采用不缩小削弱钢筋头母材有效截面的接头形式，并满足相关技术规范要求。

钢筋镦粗直螺纹连接工艺流程 ：

钢筋端面平头→端头镦粗→钢筋套丝→丝头质量检查→戴帽保护→存放待用→钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护塞→接头拧紧→对已拧紧的接头作

1.3.1钢筋下料 

钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先调直。

如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2~3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。

为保证钢筋连接时钢筋丝头在连接套筒中的对顶效果，钢筋端部不得产生马蹄形。

 钢筋下料严禁使用氧割和其他热加工的方法切断钢筋。

1.3.2端头镦粗

钢筋镦粗用的镦粗机能自动实现对中、加紧、镦粗等工序，每次镦粗所需时间为30s-40s，镦粗加工操作中要保证镦粗头与钢筋轴线不得有大于4°的偏斜，不得出现与钢筋轴线相垂直的横向表面裂缝。

发现外观质量不符合要求时，应及时割除，重新镦粗，不允许将带有镦粗头的钢筋进行二次镦粗。

镦粗头示意图如下：

1.3.3套丝加工

①加工合格的镦粗钢筋在钢筋套丝机上逐个套丝，丝头质量要求：

有效螺纹不得少于设计规定，牙顶宽度大于0.3P（P为螺纹螺距）的不完整螺纹不应超过3牙，且累计长度不得超过两个螺纹周长。

丝头有效长度不得小于1/2相应规格的连接套筒长度。

②加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与套筒牙形、螺距一致，且经配套的量规检验合格。

②加工钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液；不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。

③加工合格的钢筋丝头螺纹，表面应干净、完好无损、不带铁屑油渍等杂物。

。

④经自检合格的钢筋丝头，应对每种规格加工批量随机检10%，且不少于10个，并填写钢筋螺纹加工检验记录，如有一个丝头不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重加工，经再次检验合格方可使用。

⑤已检验合格的丝头，应加以保护加戴保护帽，按规格分类堆放整齐待用。

钢筋套丝示意图如下：

  ΦM-丝头直径 t-螺距 Φ-钢筋直径 L -螺纹长度

钢筋螺纹加工参数表

1.3.4钢筋套筒连接 

标准型连接套筒的基本参数

钢筋直径

套筒长度（mm）

套筒外径（mm）

螺距（mm）

Φ22

≥60

≥36

≥2.5

Φ25

≥66

≥40

≥3

Φ28

≥72

≥44

≥3

Φ32

≥78

≥50

≥3

Φ36

≥91

≥55

≥3

①连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径和套筒匹配。

并确保钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。

②直螺纹接头的连接，应用管钳或扳手进行施工。

③连接钢筋时，应对准轴线将钢筋拧入套筒。

④接头拼接完成后，钢筋接头处两根钢筋的丝头应在套筒中间位置相互顶紧，单边外露丝扣不得超过一个完整丝扣或三个半扣。

加长型丝扣的外露丝扣数不受限制，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。

⑤用扭力扳手按下表规定的接头拧紧力矩值抽检接头的施工质量。

直螺纹钢筋接头拧紧力矩值（下表）

扭力扳手由技术提供单位提供，且只能与同规格钢筋接头对应使用，使用过程中，扭力扳手发出清脆的响声时，即达到该规格接头的拧紧力矩值。

⑥接头、连接套筒分类及安装示意：

1.3.5质量要求

①本工程主筋直径≥25mm以上钢筋采用机械接头等强连接，接头错开布置，在任一接头（含机械接头和焊接接头）中心至长度为钢筋直径的35倍，且≥500mm。

②机械连接接头等级为Ⅰ级。

③钢筋的检验标准值应符合现行国家标准行业标准《钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）》。

④钢筋丝头、套筒质量检验 

1.4钢筋间距、保护层控制及其它注意事项

每片梁板钢筋绑扎顺序为先底腹板，后顶板。

钢筋间距符合图纸要求，在钢筋与模板间按设计要求每平米设置4个以上M40异形混凝土垫块以保证保护层厚度。

按照图纸所示梁肋钢筋纵向间距在制梁台座上用红漆定线，来控制梁肋钢筋纵向间距；采用如下图示标准钢筋模架进行梁肋横布钢筋间距控制：

与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开，预制空心板梁绞缝钢筋安装应确保其密贴模板，并有效固定，确保混凝土拆模完毕后能够立即人工凿出，禁止大范围破坏混凝土。

钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、桥面板钢筋应使用钢筋定位辅助措施进行定位；钢筋绑扎完成后应认真检查钢筋种类与间距以及保护层的厚度，同时检查预埋件如钢板护栏钢筋锚固钢筋等，发现问题及时调整至符合设计要求，对漏埋、补设的钢筋，应严格按照规范进行植筋，不得假植筋，虚植筋。

钢筋由加工棚加工完毕后，用专业的运输工具，人工配合运输至制梁区，进行安装。

1.5钢筋安装验收要求

2T梁模板

2.1模板的制作

预制T梁模板采用大块钢模板，模板在工厂制作。

为保证桥梁施工的可靠性，模板要满足以下要求：

a.具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。

b.模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈振动下不漏浆。

c.便于制作，装拆容易、施工操作方便，保证安全。

加工前向供应商进行详细的技术交底，使其了解设计意图和施工要求，供应商根据施工要求进行相应的工艺设计，加工与验收按《钢结构工程施工及验收规范》执行。

制作模板时以规范允许偏差作为验收依据，模板进场后进行试拼，验

2.2模板的安装

模板的安装与钢筋的工作配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板待钢筋安装完毕后安设；模板安装后先临时固定，用纵横轴线校正模板位置，用线锤校正模板垂直度。

模板立好后检查保护层厚度和钢筋垫块是否符合要求，如有不当立即纠正。

模板之间的接缝在拼装时用吹塑纸或海绵衬垫，拼好后的模板缝隙用腻子进行嵌批。

模板在第一次使用前一定要涂足隔离油或脱模剂，但不得玷污钢筋和成型后的砼表面，以后每次使用前要铲除残剩于模板上的砼，并涂隔离剂或脱模剂，同样不得玷污钢筋和成型后的砼表面。

30、35米T梁模板单侧各4块，共由8块组成，其中包含2对调节块，2对标准段及2对变截面段，采用60T龙门吊进行吊装，人工配合调整；

相邻模板间连接：

采用φ20螺栓进行连接、加固，螺眼间距为26㎝。

两侧模板加固：

模板顶、底部均采用φ22对拉拉杆进行连接，底部拉杆长度为1.2m（制梁台座顶面向下10㎝处每隔1m设置一道φ25PVC预留管道）,顶部拉杆长度为2.2m，纵向间距均为1m,模板背架离地面12㎝（台座高度为30㎝），底部采用底托进行支撑。

堵头板加固：

采用[5cm槽钢与侧模点焊进行堵头板定位及加固。

模板安装完成后要组织验收，当监理认可后方可进入下道工序。

2.3模板拆除与维修保养

拆除模板时应在砼强度能保证砼表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在砼抗压强度达到2.5MPa后方可拆除侧模。

模板拆除后，特别要注意对成品砼的保护。

拆模时不允许用猛力敲打或强扭等粗暴的方法进行，拆卸下的模板妥善保存。

对于重复使用的模板，拆下来后及时清除灰浆污垢，维修整理、妥善存放、以利周转使用。

堆放时应选在不易被他物碰撞的地方，并加盖防晒防雨材料，以防变形。

对不可再使用的材料，则立即清除出场，以满足文明施工要求。

模板拆下后，应仔细检查其平整度与边框损坏情况，一旦出现模板有扭曲不

3波纹管安装

本工程波纹管分别采用外径77mm、87mm、97mm三种规格的金属波纹管。

波纹管施工必须注意以下事项：

（1）T梁的钢绞线束预留孔道采用波纹管，波纹管应与钢绞线束配套，预留工作长度，并具有一定的强度。

（2）波纹管道用镀锌双波纹管成孔，卷管所用钢带厚度不小于0.35mm。

摩阻系数

，偏差系数

。

（3）波纹管严格按设计规定的孔道坐标设置，防止浇注混凝土时上浮，固定波纹管的‘井’字型定位钢筋与梁体钢筋焊牢，管道每隔80～100cm与定位筋绑扎，圆弧部分密布些，特别是拐点处要保证定位准确、形状圆滑、线性顺畅；锚垫板附近适当加密。

当钢筋对波纹管有干扰时，可适当调整钢筋位置，并遵循以下避让原则：

波纹管→钢筋骨架→主筋→构造钢筋（位置在前的项目优先保证）。

（4）管节连接要平顺、牢固，所有接头用牛皮纸包裹15cm左右，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠不小于5cm长度。

确保管道接头不漏浆。

波纹管插入锚垫板喇叭口的长度不得大于喇叭口直线段长度。

浇筑砼前分别采用φ60、φ70、φ80、φ90硬塑料管穿入对应波纹管中，待浇筑砼初凝后（约4h）尽快抽出，预防堵管现象。

（5）在钢绞线穿束前，用高压泵冲洗孔道，清除内的污物。

4预应力钢绞线加工及安装

（1）钢绞线到现场查验出厂合格证，认真检查钢绞线的外观质量，如发现钢绞线面锈蚀或带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物及时清除，锈蚀严重或有裂纹缺陷的钢绞线予以剔除。

（2）预应力钢绞线采用高强度低松驰7丝捻制的预应力钢绞线，公称直径为15.20mm，公称面积139mm2，标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=1.95×105MPa，1000h后应力松驰率不大于2.5%，其技术性能必须符合中华人民共和国国家标准（GB/T5224－2003）《预应力筋用钢绞线》的规定。

（3）做到每批钢绞线都按规范规定的项目进行物理力学的试验（每批超过3盘，则仅取3盘，如少于3盘，则逐盘检验）如其中某项试验结果不能满足标准要求，则取双倍数量的试样进行复试，如仍有指标不合格，则整批钢绞线不能使用。

每批钢绞线重量应不大于60吨。

（4）钢绞线运抵工地后应采取防锈措施，钢绞线的下料只能使用切割机切割，不得使用电弧或氧乙炔切割。

（5）用切割机将钢绞线按设计长度（包括两端工作长度）切割下料。

穿束处用黑胶布包裹。

然后进行穿束。

穿束时要防止用力过猛而损伤预留孔道内的波纹管。

（6）短束用人工穿束。

当穿束长度超过一定长度，人工穿束无法进行时，可采用卷扬机穿束。

（7）严禁钢绞线作电焊机导线用，且钢绞线的位置应远离电焊地区。

（8）穿束前还必须对锚垫板及灌浆螺孔进行清理，如发现螺孔堵塞或波纹管损坏，应及时加以解决。

（9）在砼浇筑完成达到可张拉的强度后，开始进行穿钢束，在每根钢束上编号，保证钢束的整齐，不缠绕，并预留一定的张拉长度；

5锚具、夹具、锚垫板安装

本工程使用的锚具，包括锚垫板、锚圈、夹片和螺旋筋等。

必须采用成品锚具及其配套设备。

（1）安装前，应进行试验并检查其尺寸是否符合设计要求。

灌浆管不得伸入喇叭管内（应平接不内伸）。

（2）锚垫板应牢固地安装在模板上，定位孔螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并应与孔道端部垂直，不得错位。

（3）锚垫板上的灌浆孔要用同直径管塞封堵，在锚垫板与模板之间应加一层橡胶或塑料泡沫垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹，防止漏浆堵孔。

如孔隙过大要密封防止漏浆，波纹管要穿出锚垫板。

锚垫板压浆孔朝上安装或压浆孔采取措施保证压浆孔的畅通。

6预应力材料的堆放及保护

（1）预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。

如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。

（2）预应力筋、波纹管、压浆水泥在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用布覆盖等有效措施，防止雨漏和各种腐蚀性气体、介质的影响。

（3）锚具、夹具和连接器均应设专人保管。

存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。

临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。

7预应力砼的浇筑及养生

砼采用拌合站集中拌制，砼运输车运送至预制场，T梁浇筑时需水平分层，纵向分段、浇筑，理论上应不大于30㎝，实际按照结构形状进行细化，与马蹄处或结构折角处以上10㎝左右必须分层浇筑，采用不小于φ50mm手持式振动棒配合平板振动器进行振捣密实，顺延梁长方向与腹板两侧处每1.5米设置1组平板振动器；顶板浇筑完成后确保收面平整，接近初凝时进行拉毛处理。

对梁端及翼板、横隔板端部采用打磨机进行充分凿毛，确保桥面系现浇部分充分接触。

（1）配制高强度等级的砼应选择级配优良的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许下，尽量采用大粒径骨料、强度高的骨料；含砂率不超过0.4；水泥用量不宜超过500kg/m3，水灰比不超过0.45；采用低塑性砼，坍落度不大于10~12cm，以减少因徐变和收缩引起的预应力损失；

（2）在拌和料中可适当的掺入减水剂，以达到易于浇注、早强、节约水泥的目的，掺入量由试验确定。

拌和料不得掺入氯化钙、氯化钠等氯盐及引气剂。

水、水泥、减水剂用量应准确到±1％，骨料用量准确到±2％；

（3）预应力砼所用的一切材料，必须全面检验，各项指标均应合格；

（4）为保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直；当钢筋与预应力管道相碰时，钢筋可适当避让；

（5）梁内预埋件位置要准确，特别是锚垫板应与端模板紧密贴合，不得平移或转动；

（6）考虑到施加预应力后砼会压缩，所以梁的底模铺设时适当加长1/1000L；

（7）垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器的外径和位置应符合设计要求，并需牢牢固定；

（8）混凝土供应确保连续性，保证按时供应到位。

（9）混凝土的配合比由搅拌站根据技术数据自行设计，并经监理工程师同意后，方可采用。

在工地由项目部随车取样，测定混凝土坍落度，制作混凝土抗压试块并及时向搅拌站收回技术资料。

预应力砼浇注工艺直接影响到混凝土的密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关。

混凝土的浇注质量主要从两方面控制，一是浇注方法；二是良好的振捣，两方面互为影响。

混凝土的浇注应一气呵成，连续浇筑；采用纵向分段、水平分层浇注的方法进行施工。

（1）砼浇注方向是从梁的一端循序渐进至另一端，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实等现象，应改从另一端向相反方向投料施工，在距该段4－5m处合拢；并在侧模配以附着式振捣器加强振捣。

（2）分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇注时间相隔不宜超过1.5小时，上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇注，以保证砼有良好的密实度；

（3）分段长度宜取4－6m，分段浇筑时必须在前一段砼初凝前开始浇筑下段砼，以保证砼的连续性。

砼浇筑进行中不得随意中断，因故必须中断时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、砼的水灰比及砼硬化条件确定。

（4）预应力砼梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，先浇注马蹄部分，后浇腹板。

配备部分小直径（如φ2.5cm）的插入式振捣棒，用于腹板波纹管及钢筋密集处，入模的混凝土及时振捣，但须注意不得冲撞波纹管及钢筋，不得漏振，但也不要振动过度引起混凝土离析。

其横隔梁的砼与腹板同时浇筑，浇筑时应分段分层，平行作业。

（5）为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇筑完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。

但必须保证再腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完成，并及时整平、收浆。

（6）在混凝土浇捣过程中，派专人检查模板及钢筋，一旦发现有模板漏浆走动、钢筋松动、变形、垫块脱落等现象及时调整。

应随时检查与校正支座钢板、端部锚固板等的位置；

（7）为防止波纹管接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击波纹管等；

（8）尽量减少每次混凝土的浇注时间，必要时采用两台砼搅拌车同时浇注，确保在最先浇注的混凝土初凝之前完成本次砼浇注。

（9）及时制作混凝土试件，混凝土浇筑完毕后，认真做好养护工作：

浇筑完成后连续养生不应小于7天，前期采用洒水覆盖土工布方式养生，每天洒水5-7次，具体根据天气情况进行调整；T梁场所有临建工程完成后启用喷淋养生系统，场地设置2%纵坡，台座间设置20厘米排水沟，与梁场大里程方向左侧设置蓄水池，配置1台高压水泵，整个梁区形成循环养生系统，每个台座沿梁长方向每1.5米设置一组喷淋设施，顶板覆盖土工布，养生不小于7天。

8张拉

8.1预应力施工主要设备及校检

（1）张拉机具

采用智能张拉机结合传统张拉机具进行张拉施工，采取传统张拉工艺时，注意各YCW250、YCW400型千斤顶与校验后油泵、油表相对应。

（2）千斤顶与压力表的校验

为确保张拉精度，张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校验，千斤顶与压力表配套校验，以确保张拉力与压力表读数之间的关系曲线，所有压力表的精度不宜低于1.5级，校验千斤顶用的试验机或测力机的精度不得低于±2%。

校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。

张拉机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验，使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶出现下列任一情况后应重新标定：

A、斤顶使用六个月或张拉200次

B、千斤顶严重漏油

C、配套油压表指针不回零

（3）压浆设备

为保证孔道灌浆质量，采用智能压浆设备。

（4）张拉压浆主要设备张拉压浆主要设备

序号

名称、规格、型号

数量

用途

备注

智能张拉机

1套

张拉用

1

高压油泵ZB3/630型

3台

张拉用

2

YCW250型千斤顶

2台

张拉用

3

YCW400型千斤顶

2台

张拉用

4

切割机

1台

钢绞线下料用

5

1T手动葫芦

8台

张拉辅助用

6

智能压浆机

1套

压浆用

8.2预应力施工

预应力张拉准备

a.施工顺序严格按照设计图纸要求的张拉孔道先后次序，张拉各个孔道并及时压浆。

b.在构件张拉部位搭设安全可靠的操作平台。

c.张拉前锚环、工作夹片、限位板、千斤顶、工具锚环、工具夹片按顺序安装，并正确就位。

千斤顶、锚具、管道三对中安装并保证千斤顶与锚垫板垂直。

d.对相应需张拉构件混凝土试块进行抗压检验，砼强度达到设计规定的要求（95%），弹性模量不低于2.8×105MPa方可进行张拉。

e.现场已具有预应力施工知识和正确操作的施工人员及已具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施；

预应力张拉及质量控制措施

a.当混凝土构件达到设计要求的张拉龄期强度，开具“张拉通知单”，并经监理工程师或有关质检部门同意后，才能进行张拉作业。

b.张拉前检查千斤顶与油泵运转是否正常，各油管接头有否泄露现象，油泵安置在可靠的地方，各油管应防止过度弯折。

c.正式张拉之前在千斤顶的正面设置挡板，防止张拉机具或钢绞线弹出伤人。

d.张拉控制力严格按设计图纸提供的数据并根据张拉标定报告进行控制。

e.钢绞线束张拉顺序严格按设计图纸要求进行。

f.张拉时应使用千斤顶的张拉作用线，预应力钢绞线的轴线、孔道轴线重合。

g.张拉采用对称两端张拉。

张拉力和引伸量实行双控，张拉时应量测各级荷载下的伸长度读数，以便测定各钢束引伸量。

h.30m和35mT梁张拉顺序为：

50%N2→100%N3→100%N2→100%N1；

i.预应力张拉作业程序：

N2钢束：

0→初应力（0.15δk）→0.3δk→0.5δk（持荷5分钟）临时锚固，等N3钢绞线张拉完毕，在按照如下程序进行补张拉：

0→0.5δk→1.0δk（持荷5分钟）锚固。

N1钢束：

0→初应力（0.15δk）→0.3δk→1.0δk（持荷5分钟）锚固。

j.伸长值计算方法：

△L=△L1+△L2-C

△L1：

初应力推算值（参照0.15δk~0.3δk伸长值）

△L2：

初应力→δ