氧化铝仓及包装堆栈钢结构工程施工方案.docx
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氧化铝仓及包装堆栈钢结构工程施工方案
氧化铝仓及包装堆栈钢结构工程
施
工
方
案
山西一建钢结构分公司
二O一一年十月十八日
一、编制依据
二、钢结构工程概况
三、施工关键部位的识别
四、项目管理的目标
五、施工部署
六、主要施工方法
七、施工机械投入计划
八、劳动力投入计划
九、钢结构工期计划
十、钢结构工程制作施工方案
十一、钢结构安装方案
十二、钢结构施工的质量保证措施
十三、安全保证措施
十四、成品保护措施
十五、季节性施工措施
十六、文明施工及环保措施
一、编制依据
1、氧化铝仓及包装堆栈工程钢结构设计图纸。
2、主要规范、规程、标准
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
《钢结构高强度螺栓连接结构技术规程》（GB50018-2002）
《门式钢架轻型房屋钢结构设计技术规程》CECS102:
2002
《冷弯薄壁型钢结构技术规程》（GB50018-2002）
《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91
《碳素结构钢》GB/T700
《碳素焊条》GB/T5117
《工程测量规程》GB50026-93
《山西省建筑工程施工质量验收规范》DBJ04-226-2003。
《山西省建筑工程施工资料管理规程》DBJ04-214-2004。
3、相关图集
4、相关法律、法规
5、公司相关管理办法、程序文件
6、山西建筑工程（集团）总公司《建筑安装工程施工工艺标准》。
二、钢结构工程概况
本工程为氧化铝仓及包装堆栈工程，图纸由中铝国际工程有限责任公司设计，钢结构工程主要涉及A-B、D-E轴的两跨钢门架体系、3.5m钢平台、顶层钢平台及筒仓外部局部休息平台。
建筑安全等级为二级，结构重要性系数为1.0，主体结构设计使用年限为50年
1、A-B、D-E轴的门架体系相同，具体钢结构概况如下：
此门架体系为双坡单层门式钢架结构，跨度为30m，柱距6m，长120m，柱顶标高13.2m，柱底标高为-2.750m。
跨内设置2台5吨A6工作制吊钩桥式起重机，吊车轨距28.50m，轨顶标高10.00m，轨道采用43kg/m轨道。
车间结构为30m跨“H”型钢钢门架结构共21榀，其中GJ-I13榀，GJ-1a4榀，GJ-1b4榀。
钢梁每跨均由四节变截面H型钢组成。
钢柱为等截面H型钢。
钢柱与钢梁、钢梁与钢梁连接均采用10.9级M24大六角头高强螺栓连接。
山墙设置抗风柱，抗风柱采用H900*350*10*16，与钢梁用M16普通螺栓连接。
牛腿标高9.22m，牛腿上放置吊车梁，吊车梁共计40根，截面为H570*425*250*8*16*14。
吊车梁上翼缘与钢柱间设置走道板。
次要结构为屋面、墙面檩条，檩条采用为Q235B冷弯薄壁热镀锌C型钢。
墙面和屋面檩条采用C160*70*20*3.0,屋面檩条间距1500mm。
屋面隅撑在靠近檐口的两边分别设置两道。
窗柱采用单檩条焊接于墙檩上，门柱采用双槽钢16对口焊接而成，门柱与地面连接采用事先预埋钢板，门柱焊接于此钢板上。
本结构沿长度方向设4道柱间支撑和屋面水平支撑，同时沿长度方向通长设置5道刚性系杆。
系杆、支撑连接螺栓采用M16粗制螺栓连接。
2、仓顶钢平台、3.5m钢平台及钢梯休息平台
仓顶钢平台位于34.8m，小柱为HW200*200的型钢，梁采用工字钢22#担在钢柱上，平台上部铺设花纹钢板。
3.5m钢平台分别位于3-4轴、8-9轴、13-14轴、18-19轴之间，在混凝土柱浇注时提前设置埋件，通过埋件与平台梁体系连接，表面铺设6mm厚的花纹钢板。
钢梯休息平台位于筒仓壁外，在筒仓壁设置埋件后用螺栓连接，主要构件槽钢14#和角钢100*8。
钢材均采用Q235板。
三、施工关键部位的识别
1、本工程的主体结构为钢结构。
对钢板的外观质量的验收后，进行现场取样。
施工中，钢结构工程焊接质量尤为重要，施工焊缝质量等级及要求如下：
1.1、本工程钢柱、钢梁、抗风柱、支撑、檩条、走道板采用Q235B钢。
钢吊车梁采用Q235C钢。
本工程H型钢翼缘板和腹板的焊接采用埋弧焊，其余焊缝采用气体保护焊或手工焊。
对于手工Q235B采用E43XX焊条，吊车梁焊接时采用E4315或E4316焊条。
焊缝等级对接焊缝为二级焊缝质量标准，角焊缝焊缝质量为三级标准。
翼缘和腹板的拼接应采用加引弧板的对接焊缝，应保证焊透。
翼缘板与腹板的对接焊缝相互错开200mm以上，焊缝质量等级为二级质量标准。
1.2、钢梁制作焊接
跨度大于和等于24m应进行起拱，起拱为L/1000，本工程跨度为30m，钢梁应起拱。
焊缝外观检查应符合二级质量标准。
1.3、吊车梁的焊接
吊车梁的下翼缘对接焊缝质量等级为一级，其余部分焊缝质量等级为二级。
1.4、现场焊缝
现场施工焊缝，焊缝等级为三级。
1.5、探伤检测
根据规范要求，施工完毕的二级焊缝进行超声波探伤，探伤合格后允许进行下一道施工工序。
2、钢构件的除锈及涂装作业
除锈：
钢构件表面进行喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级。
梁柱连接节点的摩擦面采用喷砂除锈，摩擦面的抗滑移系数为0.45，吊车梁上翼缘和走道板之间连接的摩擦面采用钢丝刷清理浮锈，抗滑移系数为0.30。
涂装：
按照图纸要求涂刷底漆、中漆、面漆。
高强螺栓连接节点处钢板接触面除锈后不刷漆，待构件安装完毕后，将预留的未涂刷底漆的部分补刷底漆，最后涂刷中加气和面漆。
钢结构的除锈和涂装直接影响着建筑物本身的耐久性和外观质量，施工中，我们将做为重点控制，保证工程质量，达到规范要求。
3、钢结构的安装作业
主体钢门架的跨度较大，为30m，施工中应编制吊装专项施工方案，严格按照施工确定的顺序进行，注意高处作业、安装标高和垂直度的控制。
应注意砼强度达到100%时方可进行上部构件的安装。
四、项目管理的目标
根据本工程的特点，结合我公司具体情况，确定本工程的综合管理目标如下：
1、质量目标：
达到国家现行《工程施工质量验收规范》合格标准。
2、工期目标：
达到建设单位要求的工期，钢结构制作安装计划工期5个月。
3、安全生产目标：
3.1无重伤、死亡事故。
3.2轻伤事故频率控制在5‰以内。
3.3现场安全防护按照公司现场管理规范进行现场布置和规划。
4、文明施工目标：
施工现场：
文明施工实施现场标准化管理。
5、技术档案管理目标：
按国家施工质量验收标准规定和技术档案管理要求提供整理竣工后的工程技术档案资料达到真实、完整、齐全，符合档案管理标准要求与施工进度同步。
五、施工部署
（一）施工部署的原则
施工流程图总体思路：
按照设计图纸及现场实际情况，将本工程分为现场施工区、钢结构制作厂两部分，展开平行的作业局面。
钢结构制作在场外进行，当土建基础达到施工强度后就进行钢结构的安装。
施工以计划、组织、协调、控制为主要职能，以项目实施总过程为生命期，对各分部分项工程施工的自然逻辑顺序和本工程的组织关系进行全面策划。
整体工程施工安排以此为思路，确定工程施工的重点和施工顺序。
（二）项目组织机构
本工程实行项目管理，我们将组建一支具有丰富施工经验且有一定组织管理能力的各专业工程技术人员、管理人员等组成项目经理部，其中项目经理一名，项目技术负责人一名，质量员一名，材料员一名，安全员一名，核算员一名，工长一名，共计7人组成的项目班子。
（三）施工准备
组织有关人员深入现场进行详细施工调查，以最短的时间作好各项准备工作，为尽早、尽快开工创造条件。
首先，建立健全施工准备工作责任制，按计划将责任落实到有关部门及个人。
其次，建立施工准备工作检查制度，使施工准备工作有组织、有计划、有分工地进行。
1、技术准备
1.1首先熟悉图纸，了解设计意图，做好图纸会审，把设计、施工的有关技术疑问解决在施工之前。
1.2按照设计图纸要求和本工程特点，将所需要的图集、规范、规程、标准、法规等准备齐全。
1.3根据工程规模，配置相应的测量、计量、检测、试验工具，仪器仪表，并检查测量仪器等处于受检状态，进行现场测量放线工作。
1.4编制施工图预算，提出各项材料需用量计划，并编制进度计划和生产要素需用计划，落实并组织生产要素进场。
1.5编制施工组织设计和质量控制计划，编制关键部位施工方案，制定切实可行的施工措施，并对钢结构进行节点细化设计。
制定质量目标，确定质量控制点。
1.6组织劳动力进场，组织施工人员进行技术培训，使职工对各项技术操作规程、规范做到心中有数，在施工中才能做到有的放矢，确保工程施工质量符合规程、规范的要求。
1.7进行技术交底：
由工长进行交底时要结合具体操作部位、关键部位的质量要求、施工方法及注意事项进行详细技术交底。
1.8工长向班组交底时要重点讲明本工种的质量标准、技术要求和操作重点，必要时予以示范。
2、材料准备
根据施工进度计划和施工预算中的工料分析，编制工程材料需用量计划，组织地材货源，取料送检，现场备料，外购构件材料采购定货，现场准备贮存场地库房，按计划组织材料进场。
3、机械准备
3.1根据采用的施工方案，安排施工进度，确定施工机械的型号、数量及进场时间，并编制机械设备的需用量计划。
3.2根据各施工阶段各专业使用机具的情况，由项目施工人员进行合理调配使用，以提高机具的使用效率。
3.3根据现场实际情况，根据需要在管理好的班组实行小机械工具由班组自备或个人自备。
3.4根据施工进度的要求，作好各种机械设备的检修、试车、保养工作并运输进场。
3.5按施工方案配制足够数量的钢丝绳、枕木、钢楔等。
（四）施工段划分和施工顺序
根据本工程结构特点，钢结构工程制作安装分为：
A-B轴结构体系、D-E轴结构体系、3.5m钢平台、仓顶钢平台、楼梯休息平台、检修孔。
主要先制作A-B轴结构体系、D-E轴结构体系，再根据土建工程施工的先后顺序确定其余部位的制作和安装顺序。
（五）施工队伍部署及劳务作业任务划分
项目经理部拟设在拟建厂房施工现场，根据本工程特点，拟设五支施工队伍，队伍布置及劳务任务划分为：
钢构制作施工队两支：
一支队伍在场外进行A-B轴、D-E轴钢门架体系的制作，另一支在现场进行加工钢平台、检修孔、休息平台等零星构件的制作。
钢结构涂装作业施工队两支：
主要进行钢构件制作现场和施工现场的钢构件除锈和涂装。
钢结构安装施工队一支：
负责钢结构的安装工作。
六、主要施工方法
1、钢结构加工制作：
门架体系的所有构件在场外钢结构加工厂内加工，然后运到施工现场安装，以保证钢结构的制作质量和进度。
现场制作钢平台、钢梯休息平台、检修孔的零星构件。
2、构件运输采用汽车运输方式，由项目部组织专业的运输队伍运输。
3、钢门架体系、柱间支撑、系杆的安装：
采用25t吊车现场安装，吊车梁、檩条及轨道安装均采用8t吊车安装，由专业的吊装队伍吊装。
整体顺序按照1-21轴的施工顺序，分成三个区段，1-7轴，7-14轴，14-21轴。
安装时，先安装第一间的前两榀钢柱，待安装完毕调试合格后，用缆风绳及屋面系杆、柱间支撑连接成简单的刚性体系，形成一个刚性单元，接着安装第二间，第三间、依此类推。
待安装到三分之一门架时即前7榀门架后，整体调试完毕后进行二次灌浆。
而后一次安装7-14轴钢门架、14-21轴钢门架。
门架及支撑体系的安装均在跨内吊装。
待钢门架安装完毕后，进行屋面支撑体系和檩条的安装，镀锌檩条在厂家订货，运到现场后，除墙面檩条采用8t吊车在跨外进行安装，其余构件均在跨内进行吊装作业。
4、仓顶钢平台采用滑膜设备配合进行安装，3.5m平台、楼梯休息平台、检修孔的钢结构安装在现场用8t吊车人工配合安装。
5、钢结构的除锈、涂装：
钢构件在制作现场除锈，完成底漆和中漆的涂装，待安装完成后最后刷一遍面漆。
七、施工机械投入计划
工程施工中设备保障是施工成功与否的关键。
投入主要施工机械设备表如下：
序号
名称
规格/型号
数量
１
经纬仪
2
2
水准仪
2
3
龙门式起重机
10T
1
4
H型钢生产线
1
5
电焊机
BX-500
6
6
CO2焊机
KH-500
5
7
摇臂钻床
Z32K
3
8
磁座钻
￠32
2
9
半自动切割机
CG-30
2
10
砂轮切割机
J3G400
1
11
抛丸机
Q698
1
12
无气喷涂设备
GPQ9C
2
13
气焊工具
3
14
角向磨光机
￠125
5
八、劳动力投入计划
根据工程特点、所采用的主要施工方法及施工作业进度计划施工劳动力计划安排如下：
工种
单位
数量
电焊工
人
15
测量工
人
2
起重工
人
5
吊装工
人
10
壮工
人
10
电工
人
2
油漆工
人
10
信号工
人
3
合计
人
55
九、钢结构工期计划
1、本工程钢结构制作安装工期暂定为5个月。
2、工期保证措施
为达到工期要求，安排如下保证工期的措施。
2.1劳动力的保证
我公司拥有独立施工队伍，且与多家专业施工队保持长年合作关系，对于工程突发事件而需要增加施工人员的情况，可以迅速调整施工人员满足工程施工要求。
2.2施工机械的保证
1）施工机械质量保证措施
为保证工程施工安全及质量，对于吊装机械按照国家规范指定专业人员进行检验，检验合格后，方可进场进行施工。
机械安装前进行调试，满足安装要求后进行吊装施工。
机械住场期间指定专业人员对施工机械进行保管与维护。
2）施工机械进场工期保证措施
我公司与多家专业施工队保持长年的合作关系，若遇到机械无法保证施工工期的情况，可及时调用备用机械进场施工，可以保证机械使用计划的要求，确保施工进度按期完成。
十、钢结构工程制作施工方案
（一）钢结构加工总流程图
（二）钢结构加工通用工艺
1、材料的矫正及预处理
1.1进入车间施工的材料应平整无弯曲和变形，否则应进行矫正。
矫正可用机械或火焰矫正的方法进行，火焰矫正的加热温度应根据钢材性能确定，但不得超过850℃，低合金钢材料严禁用水激冷。
加力矫正应避开蓝脆区（200℃～400℃）。
1.2矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
1.3钢材矫正后的允许偏差见下表：
项 目
允许偏差
图 例
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
t＞14
1.0
型钢弯曲矢高
L/1000且不应大于5.0
工字钢、H型钢翼板对腹板的垂直度
b/100且不大于2.0
1.4采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级，其工艺流程按自动冲砂→自动除尘→喷漆→烘干的流程进行。
1.5钢材排版、号料
1）本工程用的钢卷尺必须经计量部门进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。
2）号料前应先确认材质并熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。
3）号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
4）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具，样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
划线精度见下表：
项目
允许偏差
零件的宽度和长度
±1.0mm
切割面不垂直度
0.05t且≤1.5mm
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
1.0mm
5）钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。
钢管下料完毕应在端头标明构件号、零件编号及尺寸规格，同一整体构件的零部件宜摆放在一起，以便后续装配。
6）材料拼接原则：
等强度全焊透拼接；
钢管的对接位置＞1m且＜1/3L处，节点部距拼接缝必须＞100mm，焊接按设计要求进行，焊接、探伤合格后将锁口补上。
7）号料时，应尽量使构件受力方向与钢材轧制方向一致。
使用的钢材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
钢板号料时应除去大于10mm的轧制边缘。
8）钢结构制作下料时，应对主要承重结构节点、焊缝集中区域所用钢板及重要构件、重要焊缝的热影响区，进行超声波检测，以保证钢板质量。
2、零部件放样
2.1放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。
如发现施工图的遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。
2.2放样和车间施工，验收用的钢卷尺等计量工具，必须经公司计量部门与本工程使用的国家标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准测定拉力为5Kg。
2.3放样作业依据施工详图进行，在进行放样和编制草图时，必须认真核对图纸，加放焊接和铣削的加工余量，并作出标记。
2.4本工程所有构件的放样全部采用计算机放样，放样时必须将工艺需要的各种焊接收缩补偿余量加入整体尺寸中,以保证构件精度，为现场拼装及安装创造条件。
3、钢材切割、铣削
各种板材的切割质量的控制是钢结构加工质量控制的关键。
下料板材的坡口加工好坏直接影响到各种焊接型材拼装质量。
3.1钢材的切割原则上采用火焰自动切割或NC切割，次要部位的零件可以采用火焰半自动切割或手工切割。
材料切割后，自由边缘必须进行打磨。
所有构件自由端必须倒角。
3.2切割前先检查钢材的规格、材质、质量等是否符合要求，钢材表面上的油污、松动的氧化皮杂物等应清除干净。
切割后切割面应除去熔渣和飞溅物。
对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面等，应在组装前进行处理。
3.3钢板切割面得精度要求见下表：
项目
图例
允许偏差
切割断面的粗糙度
坡口面．100um
自由边．50um
切割断面的局部割痕d
坡口面．d1.0mm
自由边．d0.5mm
切割断面的垂直度e
e0.05t、且2.0mm
3.4当达不到上述要求时应用砂轮打磨平整，以保证切割断面的质量。
3.5坡口加工精度允许偏差见下表：
1
坡口角度△a
△a=±2.5°
2
坡口角度△a
△a=±5°
3
坡口角度△a
△a=±2.5°
4
坡口角度△p
△P=±1.0
3.6刨（铣）加工后的允许偏差
项目
允许偏差
零件宽度、长度
1.0mm
加工边直线度
L/3000且2.0mm
相邻两边不垂直度
1.0mm
相邻两边夹角角度
小于或等于6，
加工面不垂直度
0.025t且0.5mm
加工面粗糙度
50um
3.7零部件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹、崩坑等缺陷应修磨匀顺。
4、零部件和构件的组装
钢结构在拼装过程中必须严格按照工艺规定拼装，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。
当有复杂拼装部件不易施焊时，亦可采用边拼装边施焊的方法来完成其拼装工作。
拼装出首批钢构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续拼装。
拼装好的钢构件必须立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
4.1组装前，必须熟悉施工图，加工工艺等有关要求，检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
4.2装配用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经检查验收后才能使用。
4.3构件装配时必须按照工艺流程进行，组装前焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分清除干净，并显露出钢材的金属光泽。
4.4对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应在组装前喷砂除锈，涂上油漆。
4.5矫正可用机械或火焰矫正的方法进行，火焰矫正的加热温度应根据钢材性能确定，低合金钢材料严禁用水激冷。
4.6当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。
4.7加工完毕后，外形整修、清除焊疤、焊接飞溅并打磨光洁，外露切割边缘应打磨倒角，提交检验。
4.8装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免用大锤敲打和强制装配。
4.9构件组装完毕后应进行自检和互检，最后提交质检人员检验和验收，在检验中若发现问题，应及时进行修理和纠正。
4.10装配允许偏差见下表：
项目
简图
允许偏差（mm）
T形接头的间隙e
e≤1.5
对接接头的（错位e）
e≤T/10且≤3.0
对接接头的（间隙e）
-1.0≤e≤1.0
焊接组装件端部（偏差a）
-2.0≤a≤+2.0
5、矫正和成型
5.1钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余矫正在各工序加工完毕后再矫正或成型。
5.2钢材的机械矫正，一般应再常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，再表面上不应有凹陷、凹痕及其它损伤，边面刻痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许偏差的1/2。
5.3碳素结构钢和低合金高强度结构钢允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热校正后的低合金钢应自然冷却，严禁用水激冷。
5.4碳素结构钢工作地点温度低于-16℃；低合金结构钢工作地点温度低于-12℃时，不应进行校正和冷弯曲。
6、制孔
6.1制孔可采用数控、冲孔、钻孔、铣孔等方法。
构件制孔应优先选用钻孔。
6.2对于同一类型的零件进行批量加工时，应对首制件的孔径、孔位和孔壁质量进行检查，只有在首制件检验合格后，才能投入批量生产。
所有零件板的制孔，应在矫平后才能进行划线和钻孔；
6.3螺栓孔孔径和孔距的允许偏差和检验方法应符合有关标准的规定。
6.4制成的螺栓孔应，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周围应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑应清除干净。
6.5螺栓孔的允许偏差超过规定值时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊打磨后重新制孔。
6.6A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔）孔壁表面粗糙度不应大于12.5μm，螺栓孔孔径的允许偏差：
孔径
10～18mm
18～30mm
30～50mm
允许偏差
0.00～+0.18
0.00～+0.21
0.00～+0.25
6.7C级螺栓孔（Ⅱ类孔）孔壁表面粗糙度不应大于25μm，螺栓孔的允许偏差：
名称
允许偏差（mm）
直径
+1.0～0
圆度
+1.5～0
直度
0.3t，且不大于2.0
6.8材料拼接
A、焊接H型钢的翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，且仅允许长度方向接料。
B、焊接H型钢腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
C、翼缘板和腹板焊缝的拼接间距不应小于200mm。
D、轧制型材接料位置应避开跨中1/3位置。
7、焊制H型钢梁制作工艺
7.1焊制H型钢的加工工艺流程
7.2焊制H型钢的加工流程示意图
7.3焊制H型钢加工的关键设备
▲、焊接“H”形构件组装采用在专用H型钢自动组装机上组装。
▲、焊接“H”形构件焊接采用在专用H型钢生产线上进行，采用龙门式自动埋弧焊机在船形焊接位置焊接。
▲、焊接“H”构件的矫正采用在H型钢翼缘矫正机上进行翼板角变形矫正，采用弯曲矫直机进行挠度变形的检查。
▲、焊接“H”形构件的钻孔采用数控钻床进行出孔，根据三维数控钻床的加工范围，优先采用三维数控钻床制孔，对于截面超大的杆件，则采用
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