整理反渗透和纳滤系统的清洗osmosis membrane.docx
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整理反渗透和纳滤系统的清洗osmosismembrane
清洗液
主要组份
药剂量
清洗液pH值
最高清洗液温度
1
柠檬酸（100%粉末）
17.0磅（7.7公斤）
用氨水调节pH至3.0~4.0
40℃
2
盐酸（HCl）（密度22波美度或浓度36%）
0.47加仑（1.8升）
缓慢加入盐酸调节pH至2.5，调高pH用氢氧化钠
35℃
3
氢氧化钠（100%粉末）或（50%液体）
0.83磅（0.38公斤）0.13加仑（0.5升）
缓慢加入氢氧化钠调节pH至11.5，调低pH时用盐酸
30℃
6常规清洗液介绍
[溶液1]
2.0%（W）柠檬酸（C6H8O7）的低pH清洗液。
用于去除无机盐垢（如碳酸钙垢、硫酸钙、硫酸钡、硫酸锶垢等）、金属氧化物/氢氧化物（铁、锰、铜、镍、铝等）及无机胶体十分有效。
[溶液2]
0.5%（W）盐酸低pH清洗液，主要用于去除无机物垢（如碳酸钙垢、硫酸钙、硫酸钡、硫酸锶垢等），金属氧化物/氢氧化物（铁、锰、铜、镍、铝等），及无机胶体。
这种清洗液比溶液1要强烈些，因为盐酸（HCl）是强酸。
[溶液3]
0.1%（W）氢氧化钠高pH清洗液。
用于去除聚合硅垢。
这一洗液是一种较为强烈的碱性清洗液。
一膜的物理清洗法:
①等压水力冲洗法：
具体做法是:
关闭超滤膜透过液出口阀门,全开浓缩水出口阀门,此时中空纤维内外两侧压力逐渐趋于平衡,因压力差而粘附于膜表面的污垢松动,再加上增大水的流量冲洗表面,这对去除膜表面上的大量松软的杂质是很有效的.
②负压反向冲洗法:
是一种从膜的负面（产水端）向正面（进水端）进行冲洗的方法,此方法很有效。
但风险也很高,一旦操作失误,很容易把膜冲裂或者破坏密封粘接面,因此反冲洗压力不应超过0.1MPa.
③此外还有:
热水冲洗法、水气混合冲洗法、高纯水冲洗法等等。
二．膜的化学清洗法
①酸洗法：
配制PH=2的酸溶液（常用的酸有盐酸、柠檬酸、草酸），把酸溶液灌入膜组件内浸泡5~10小时，或者利用酸泵把溶液打循环2~4小时。
这样能有效地去除无机杂质。
②碱洗法：
配制PH=12的碱溶液（常用的碱有NaOH），把碱溶液灌入膜组件内浸泡5~10小时，或利用碱泵把溶液打循环2~4小时，能有效地去除有机杂质和油脂。
③氧化性清洗剂清洗法：
配制2%H2O2，或者0.5%NaCLO水溶液，清洗超滤膜方法和上面一样,时间一般在4~8小时,此方法能有效地去除污垢,又能杀灭细菌.
④加酶洗涤剂清洗法:
加酶洗涤剂（1%胃蛋白酶,胰蛋白酶）能有效地去除蛋白质、多糖、油脂类污染物质.
注意:
在做化学清洗前后一定要用干净的清水冲洗每支超滤组件。
针对超滤法处理工业含油废水时所造成的超滤膜污染,采用正交实验法进行实验室模拟实验,研制了一种高效碱性清洗剂,最佳配方（质量分数）为:
十二烷基苯磺酸钠（LAS）9%,表面活性剂9%,氢氧化钠46%,无水碳酸钠15%,磷酸钠11%,硅酸钠10%.分别测定了该清洗剂的净洗力、pH、泡沫力、漂洗性能和接触角的变化,并将该配方应用到钢铁厂超滤膜机组进行工业实验.实验结果表明,该清洗剂的各项指标符合国家环保要求,对超滤膜管的净洗力达到96.53%,而且对超滤膜管无腐蚀性,性能优于传统的碱性清洗剂.
超滤膜的清洗
常用的方法有物理方法和化学方法两类。
物理方法。
一般在超滤前均装有孔径为5~10μm的过滤器，以去除固体悬浮物及铁铝等胶体。
对已污染的膜，可采用下列方法清洗。
①水力方法，降低操作压力，提高保留液循环量（即高速水冲洗）有利于提高通量；采用液流脉冲的形式可以很快将膜污染清除，特别是洗液脉冲同反冲结合起来，将会收到令人满意的效果。
例如，内压式中空纤维膜可以用以下两种方式清洗。
一个是反冲洗涤液体反向透过膜，除去沉积在纤维内壁的污垢，注意洗涤液中不得含有悬浮物以防止中空纤维膜的海绵状底层被堵塞。
例如反冲洗时可采用两个超滤器并联运行，用一个超滤器的出水对另一个超滤器进行反冲洗，这应在较低的操作压力下进行，以免引起膜破裂，反冲洗时间一般需要20~30min。
另一个是循环洗涤关闭透过液出口，利用料液和透过液来清洗，由于料液在中空纤维内腔的流速高，因而流动压力降大。
关闭透过液出口后，纤维间的压力大致等于纤维内压力的平均值，在中空纤维的进口段内压较高，产生滤液；在纤维的出口段外压较高，滤液反向流人纤维内腔，透过液在中空纤维内外作循环流动。
返回的滤液流加上高速的料液流可以清除沉积的污垢，
近来有一种发展动向是采用两套内压中空纤维膜组合使用的方法，两套膜组件并联，其中一套工作，分流出一部分超滤液来反冲另一套中空纤维膜，间隔一段时间后交换进行，一般是工作10min，反冲1min，这种边工作边反冲的方式能很好地防止膜孔道堵塞，使膜通量保持在较高的状态下工作。
这种操作方式突破了要等到膜污染之后才停止工作进行清洗的观点，它不需用清洗剂，也不需卸下膜组件，是一种很好的方法，只是对换向开关以及换向开关的控制部分要求较高，否则影响膜的寿命。
又如，对外压式中空纤维膜可使用等压法冲洗。
冲洗时首先降压运行、关闭超滤液出口并增加原液进口流速，此时中空纤维内腔压力随之上升，直至达到与纤维外侧内腔操作压力相等，使膜内外侧压差为零，滞留于膜面的溶质分子即会悬浮于溶液中并随浓缩水排出。
等压冲洗适用于中空纤维膜。
对于中空纤维膜组件，还可使用负压清洗方法，即用抽吸的方法使膜的功能面处于负压状态，从而去除污染物，使膜的性能得到恢复。
其优点为当膜的外侧压力为大气压时，膜内外侧的压差最大为一个大气压，膜不易损坏，同时其清洗效果优于等压清洗。
②气-液脉冲往膜过滤装置间隙通人高压气体（空气或氮气）就形成气，液脉冲。
气体脉冲使膜上的孔道膨胀，从而使污染物能被液体冲走。
此法效果较好，气体压力一般为0.2~0.5MPa，可以使膜通量恢复到90%以上。
此外，还有电场过滤，脉冲电脉清洗，脉冲电解清洗，电渗透反洗，海绵球机械擦洗等方法。
化学清洗。
当膜污染比较严重，采用物理方法不能使通量恢复时，必须用化学清洗剂进行清洗。
化学清洗从本质上讲是沉淀物与清洗剂之间的一个多相的反应，根据布莱特的理论，化学清洗分为6个过程：
①化学清洗前的机械清洗；
②清洗剂扩散到污垢表面；
③渗透扩散进污垢层；
④清洗反应（其中包括物化过程：
溶化、机械应力和热应力、湿润、浸透、溶胀、收缩、溶剂化作用、乳化作用，抗絮凝作用和吸附作用。
化学过程为：
水解作用、胶溶作用、皂化作用、溶解作用、整合作用、整合和悬浮，这些反谊总是生成一些可溶性的产物，至少也能分散一些物质。
反应产物减弱了污垢颗粒和膜表面之间的结合力）：
⑤清洗反应产物转移到内表面；
⑥产物转移到内表面。
化学清洗常用的清洗剂有以下几种：
①酸碱液硝酸、磷酸、草酸、拧棱酸和氢氟酸以及NaOH、KOH等碱类都可用于膜组件的清洗。
无机离子如Ca2+、Mg2+等在膜表面形成沉淀层，可采取降低pH值促进沉淀溶解，再加上EDTA钠盐等络合物使沉淀物被去除；用稀Na。
H溶液清洗聚砜膜，也可以较有效地清除蛋白质造成的污染。
Hayel等采用调节pH与加热相结合的方法，能恢复乳酰超滤造成的污染，达原始通量的50%~90%。
②表面活性剂表面活性剂能够提高清洗剂的湿润性，增强洗涤性，增加化学清洗剂和污垢之间的接触作用，使冲洗水的用量和吨洗时间降到最小。
表面活性剂如SDS、吐温80、Triton、X-100（一种非离子型表面活性剂）等在许多场合有很好的清洗效果，可根据实际情况加以选择。
阴离子表面活性剂是一种中性的有机的发泡剂，例如肥皂、烧基硫酸盐和烧基磺酸盐等；但有些阴离子型和非离子型的表面活性剂能同膜结合造成新的污染，在选用时需加以注意。
③氧化剂当Na。
H或表面活性剂不起作用时，可以用氯进行清洗，其用量为200~400mg/L活性氯（相当手400~800mg/LNaClO），其最适pH值为10~110氧化剂常用于可抗氧化剂的膜。
④酶由醋酸纤维等材料制成的膜，由于不能耐高温和极端pH值，在膜通量难以恢复时，需采用能水解蛋白质的含酶清洗剂清洗。
但使用酶清洗剂不当会造成新的污染。
需要引起注意的是，不能等到膜污染很严重时才清洗，这样将会增加清洗难度，使清洗步骤增多和清洗时间延长。
对于各种膜，选择化学清洗剂时要慎重，以防止化学清洗剂对膜的损害。
此外，化学清洗还用于防止微生物、细菌及有机物的污染。
如每月需用H202清洗膜一次。
步骤如下：
装置停止运行并放空，把10L30%的H202稀释至300L，对人口、出口及流量计等处进行清洗；膜表面由无机盐所形成的沉淀可根据沉淀物的溶解性质，选用EDTA之类的整合剂，或者酸、碱加以溶解。
进行化学清洗时加热的再生液流经膜表面，清洗剂循环0.5~4h。
设备长期停用（停用5日以上方为长期）、长期保管时在设备中需要用0-5%甲醛浸泡。
先将装置停运放空，将37%的甲醛5.5L稀释至400L（浓度为0.5%），洗涤入口、出口，流量为15m3/h。
若停用3个月以上，每月需按以上步骤清洗一次，启用时再将H202洗净。
反渗透和纳滤系统的清洗
1膜污染简介
反渗透系统运行时，进水中含有的悬浮物质，溶解物质以及微生物繁殖等原因都会造成膜元件污染。
反渗透系统的预处理应尽可能的除去这些污染物质，尽量降低膜元件污染的可能性。
污染物的种类、发生原因及处理方法请参见表1。
通常，造成膜污染的原因主要有以下几种：
1）新装置管道中含有油类物质和焊接管道时的残留物，以及灰尘且在装膜前未清洗干净；
2）预处理装置设计不合理；
3） 添加化学药品的量发生错误或设备发生故障；
4）人为操作失误；
5）停止运行时未作低压冲洗或冲洗条件控制得不正确；
6）给水水源或水质发生变化。
表1反渗透膜污染的种类、原因及处理方法
污染物种类
原因
对应方法
堆积物
胶体和悬浮粒子等膜面上的堆积
提高预处理的精度或采用UF/MF
结垢
由于回收率过高导致无机盐析出
调整回收率，加阻垢剂
生物污染
微生物吸附以及繁殖
定期杀菌处理
有机物的吸附
荷电荷性/疏水性有机物和膜之间的相互作用
膜种类的选择需正确
污染物的累积情况可以通过日常数据记录中的操作压力、压差上升、脱盐率变化等参数得知。
膜元件受到污染时，往往通过清洗来恢复膜元件的性能。
清洗的方式一般有两种，物理清洗（冲洗）和化学清洗（药品清洗）。
物理清洗（冲洗）是不改变污染物的性质，用力量使污染物排除膜元件，恢复膜元件的性能。
化学清洗是使用相应的化学药剂，改变污染物的组成或属性，恢复膜元件的性能。
吸附性低的粒子状污染物，可以通过冲洗（物理清洗）的方式达到一定的效果，像生物污染这种对膜的吸附性强的污染物使用冲洗的方法很难达到预期效果。
用冲洗的方法很难除去的污染应采用化学清洗。
为了提高化学清洗的效果，清洗前，有必要通过对污染状况进行分析，确定污染的种类。
在了解了污染物种类时，选择合适的清洗药剂就可以适当的恢复膜元件的性能。
2物理清洗（冲洗）
2.1冲洗的作用
冲洗是采用低压大流量的进水冲洗膜元件，冲洗掉附着在膜表面的污染物或堆积物。
图1冲洗时膜面的状态示意图
2.2冲洗的要点
2.2.1冲洗的流速
装置运行时，颗粒污染物逐渐堆积在膜的表面。
如果冲洗时的流速和制水时的流速相等或略低，则很难把污染物从膜元件中冲出来。
因此，冲洗时要使用比正常运行时更高的流速。
通常，单支压力容器内的冲洗流速为：
1）8英寸膜元件：
7.2–12m3/h；
2）4英寸膜元件：
1.8–2.5m3/h。
2.2.2冲洗的压力
正常高压运行时，污染物被压向膜表面造成污染。
所以在冲洗时，如果采用同样的高压，污染物仍会被压在膜表面上，清洗的效果不会理想。
因此在冲洗时，应尽可能的通过低压、高流速的方式，增加水平方向的剪切力，把污染物冲出膜元件。
压力通常控制在0.3MPa以下。
如果在0.3MPa以下，很难达到一定的流量时，应尽可能控制进水压力，以不出产水或少出产水为标准。
一般进水压力不能大于0.4MPa。
2.2.3冲洗的频率
条件允许的情况下，建议经常对系统进行冲洗。
增加冲洗的次数比进行一次化学清洗更有效果。
一般冲洗的频率推荐以一天一次为好。
根据具体的情况，用户可以自行控制冲洗的频率。
表2冲洗的条件[1]
膜尺寸
流量，m3/h
压力，MPa
频度，次/日
时间，分钟
8英寸
7.2–12
<0.3
>1
10－15
4英寸
1.8–2.5
<0.3
>1
10－15
2.3冲洗的步骤
①停止反渗透系统的运行。
缓慢地降低操作压力并停止装置。
如果快速停止装置，压力会急速下降，这可能会对管道、压力容器以及膜元件造成损坏。
②调节阀门：
-全开浓水阀门；
-关闭进水阀门；
-全开产水阀门（如果运行时产水阀门没有全开的情况）。
如果错误地关闭产水阀门，压力容器中的后半部的膜元件可能发生产水背压，造成膜元件破损。
③冲洗作业：
-启动低压冲洗泵；
- 在缓慢打开进水泵的同时，查看浓缩水流量计的流量；
- 调节进水阀门，调节流量和压力达到标准值；
- 10–15分钟后慢慢地关闭进水阀门，停止进水泵。
④恢复正常运行。
按日常启动程序启动系统。
2.4注意事项
①进水水泵需要满足正常运行时的进水流量（进水流量=产水流量+浓缩水流量），同时必须考虑满足冲洗流量的要求。
②浓缩水管路和阀门的选择也要考虑冲洗时的大流量。
制水时，因为回收率高，浓缩水流量相对很小。
冲洗作业时，要求低压高流量，几乎所有的进水都从浓水管路排除，所以设计浓水管路和阀门时不仅要考虑制水时的流量也要考虑符合冲洗时的流量需要。
如果仅仅考虑制水时的流量来设计管路和阀门，则在冲洗时浓水管路以及浓水阀门处的压降升高，有可能达不到要求的流量或超过冲洗要求压力。
当然，也可以考虑另外设置冲洗专用管路。
③选定流量计时要考虑到可以读取冲洗时的最大流量。
④对于多段反渗透系统，如图2所示，为了能够更有效的冲洗膜元件，系统的设计有必要按可以分段冲洗进行设计。
- 如果进行全段冲洗，前段的冲洗水和污染物会一起流入后一段中，容易造成后段的堵塞。
- 段数的增加同时也意味着冲洗水流经的膜元件数量增加。
为了能够达到流量要求，需要加大进水压力。
由可能会超过冲洗压力的允许值，导致膜表面的压力升高，降低冲洗的效果。
-进行第一段冲洗时，全开第一段冲洗浓水排水管路的阀门，关闭第一段浓水和第二段进水间阀门、第二段和第三段的进水冲洗阀门。
- 进行第二段冲洗时，全开第二段冲洗浓水排水管路的阀门，关闭第一段，第三段的进水冲洗阀门，关闭第一段浓水和第二段进水间阀门，关闭第二段浓水和第三段进水间阀门。
-进行第三段冲洗时，全开第三段冲洗浓水排水管路的阀门，关闭第一段，第三段的进水冲洗阀门，关闭第二段浓水和第三段进水间阀门。
图2可分段冲洗系统
3化学清洗
3.1化学清洗的标准
发生以下情况时，物理冲洗已经不能使反渗透膜的性能恢复，这时就需要进行化学清洗。
①标准化条件下的产水量下降10–15%；
②进水和浓水之间的系统压差升高到初始值的1.5倍；
③产水水质下降10-15%。
3.2化学清洗的频率
当膜元件发生了轻度污染时，就应及时清洗膜元件。
重度污染会因化学药剂不易深入渗透至污染层，且污染物也不易被冲出膜外等因素而影响清洗效果。
如果膜元件的性能降低至正常值的30-50%，很难清洗恢复到膜系统初始性能。
膜的清洗周期根据现场实际污染情况而定。
正常的清洗周期是每3-12个月一次。
如果在1个月内清洗一次以上，需要改善预处理例如追加投资或重新设计膜系统；如果清洗周期在1-3个月一次，应侧重于调整和优化现有系统的运行参数。
即使系统长期没有发生污染，为了能够更好的保证系统正常运行，一般可考虑每6个月进行1次化学清洗。
当预处理工艺中采用了无机絮凝剂，经常会有反应不完全的无机盐没有形成可过滤掉的絮凝体。
用户应确保没有过量的絮凝剂进入到膜系统中。
过量的絮凝剂能通过SDI测试装置测定出来，例如SDI膜片上的铁为3μg/片，任何时候不应超过5μg/片。
除了采用浊度和SDI测定之外，颗粒计数器也可以精确衡量RO/NF进水是否合格。
粒径大于2μm的颗粒物应<100个/ml。
3.3清洗药剂的选择
不同污染物应采用不同的清洗药剂。
污染发生时通常不是只有一种污染物，因此常规化学清洗需要包括高pH值清洗和低pH值清洗两大步骤。
可以使用的常规化学清洗药剂请参见表4。
选用哪个清洗剂进行化学清洗，可以按以下方法判断：
- 按反渗透进水水质判断；
- 进行全系统膜元件清洗之前，可以从系统中取出一、两支膜元件，通过进行清洗试验，选择最佳的清洗药品。
一般来说，应先采用高pH清洗液清洗油类和微生物污染，然后采用低pH清洗液清洗无机垢类或金属氧化物污染。
有时也先酸洗后碱洗，或者只采用一种药剂清洗，例如地下水源的铁污染，采用简单的低pH清洗即可。
有时清洗液中加入洗涤剂以便去除微生物和有机污染物；有些加入螯合剂如EDTA，以便更好地去除胶体、有机物、微生物和硫酸盐垢。
如果选择清洗剂不当，或清洗顺序不当，可能会使污染恶化。
3.4污染物的种类及其影响
污染物的种类以及发生污染时系统运行的变化列在表3中。
表3污染的种类和系统显示现象
故障类型
可能发生的位置
系统压降
进水压力
透盐率
金属氧化物污染（如Fe、Mn、Cu、Ni、Zn等）
首段，前端膜
迅速增加
迅速增加
迅速增加
胶体污染（有机和/或无机混合物）
首段，前端膜
逐渐增加
逐渐增加
轻微增加
无机盐结垢（如Ca、Mg、Ba、Sr）
末段，末端膜
中度增加
轻微增加
明显增加
2.量化环境影响后果聚合硅垢
（1）报送审批综合性规划草案和专项规划中的指导性规划草案时，将环境影响篇章或者说明一并报送。
末段，末端膜
正常到增加
增加
（4）预防或者减轻不良环境影响的对策和措施的合理性和有效性；正常到增加
表二：
项目地理位置示意图和平面布置示意图；生物污染
任何位置/通常前端膜
2）预防或者减轻不良环境影响的对策和措施。
主要包括预防或者减轻不良环境影响的政策、管理或者技术等措施。
明显增加
明显增加
正常到增加
有机物污染（溶解性天然有机物）
所有段
4.将环境影响价值纳入项目的经济分析逐渐增加
增加
填报内容包括四个表：
降低
（4）建设项目环境保护措施及其技术、经济论证。
阻垢剂污染
（2）疾病成本法与人力资本法末段最严重
规划编制单位对可能造成不良环境影响并直接涉及公众环境权益的专项规划，应当在规划草案报送审批前，采取调查问卷、座谈会、论证会、听证会等形式，公开征求有关单位、专家和公众对环境影响报告书的意见。
正常到增加
增加
正常到增加
膜氧化（如Cl2、O3、KMnO4）
首段最严重
正常到降低
降低
增加
膜水解（超出pH使用范围）
所有段
正常到降低
降低
增加
膜面磨损（活性炭粉等）
首段最严重
正常到降低
降低
增加
O型圈泄漏（内连接管或适配器）
无规则/通常进水端适配器
正常到降低
正常到降低
增加
膜元件泄漏（运行或备用时的产水背压）
末段最严重
正常到降低
正常到降低
增加
膜元件泄漏（清洗或冲洗时产水阀关闭）
靠近产水阀膜元件
增加
（有污染且压降高时）
增加
（有污染且压降高时）
增加
3.5美国海德能公司推荐的常规清洗液介绍
①溶液1:
2.0%（W）柠檬酸（C6H8O7）的低pH清洗液。
对于去除无机盐垢（如碳酸钙垢、硫酸钙、硫酸钡、硫酸锶垢等），金属氧化物或氢氧化物（铁、锰、铜、镍、锌等），及无机胶体十分有效。
市售柠檬酸为粉末固体。
②溶液2:
2.0（W）%STPP（三聚磷酸钠Na5P3O10）和0.8%（W）的Na-EDTA混合的高pH（pH值为10）洗液。
它专用于去除硫酸钙垢和轻微至中等程度的天然有机污染物。
STPP具有无机螯合剂和洗涤剂的功用。
Na-EDTA是一个具有螯合性的有机螯合清洗剂，可有效去除二价和三价阳离子和金属离子。
市售STPP和Na-EDTA均为粉末固体。
③溶液3:
2.0（W）%STPP（三聚磷酸钠Na5P3O10）和0.25%（W）的Na-DDBS[十二烷基苯磺酸钠，C6H5（CH2）12-SO3Na]混合的pH值为10的溶液。
该清洗液用于去除重度的天然有机物（NOM）污染。
STPP具有无机螯合剂和洗涤剂的功用，Na-DDBS则为阴离子洗涤剂。
④溶液4:
0.5%（W）盐酸低pH清洗液（pH为2.5），主要用于去除无机物垢（如碳酸钙垢、硫酸钙、硫酸钡、硫酸锶垢等），金属氧化物/氢氧化物（铁、锰、铜、镍、铝等），及无机胶体。
这种清洗液比溶液1要强烈，盐酸是强酸溶液，配制时需遵守相关注意事项。
⑤溶液5:
1.0%（W）连二亚硫酸钠（Na2S2O4）低pH清洗液（pH=4-6）。
它用于去除金属氧化物和氢氧化物，且可一定程度地去除硫酸钙、硫酸钡和硫酸锶垢。
连二亚硫酸钠是强还原剂，本溶液有强烈气味需合适通风环境。
连二亚硫酸钠为粉末固体。
⑥溶液6:
0.1%氢氧化钠和0.03%（W）SDS（十二烷基硫酸钠）高pH混合液（pH为11.5）。
它用于去除天然有机污染物、无机/有机胶体混合污染物和微生物（菌素、藻类、霉菌、真菌）污染。
SDS是会产生一些泡沫的阴离子表面活性剂型的洗涤剂。
请注意采用此清洗液时不能超过表8.5中的最高pH值与温度极限。
⑦溶液7:
0.1%（W）氢氧化钠高pH清洗液（pH为11.5）。
用于去除聚合硅垢，这是一种较为强烈的碱性洗液。
请注意采用此清洗液时不能超过表5中的最高pH值与温度极限。
配制药剂时请遵守相关药液的注意事项，做好必要的防护措施。
表4污染物质和推荐的清洗溶液
污染物
常规化学清洗
增强化学清洗
碳酸钙垢
1
4
硫酸钙、硫酸钡、硫酸锶垢
2
4
金属氧化物、金属氢氧化物
1
5
无机胶体污染
1
4
无机有机混合胶体污染
2
6
聚合硅垢
无
7
生物污染
2或3
6
天然有机污染物
2或3
6
药品清洗时pH值的范围受到清洗液水温的限制。
表5给出了在不同温度下清洗不同膜元件时的pH值的限定范围。
超出这一范围可能会造成膜元件不可恢复的损坏。
表5清洗液pH值和清洗水温的关系1
膜型号
清洗液pH值
<30℃
<35℃
<45℃
ESNA1–K1、ESNA1-LF、ESNA1-LF2
2–12
2–11.5
3–10
YQS-8040、LFC3-LD
ESPA1、ESPA4、SWC6
2–12
2–11.5
2–10
ESPA2、ESPA2MAX
2–12
2–11.5
2–10.8
ESPAB、CPA3-LD、SWC4+、SWC4B、SWC5、SWC5-LD、SWC5MAX
2–12.5
2–12
2–11.5
PROC10、PROC20
1–13
1–12
1–12
注意：
本表列出的是不同清洗pH范围对应的最高清洗水温。
在极限条件下清洗效果会更好，但可能会缩短膜的使用寿命。
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