简支箱梁制运架施工总结.docx
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简支箱梁制运架施工总结
简支箱梁制运架施工总结
一、工程概况
成都至绵阳至乐山客运专线北起江油，经绵阳、德阳、广汉、成都，然后向南经过彭山、眉山、夹江、峨眉，最后抵达乐山。
CMLZQ-2标段全长72.937Km，里程为DK35+310～DK111+400。
成绵乐客运专线第二标段（DK35+310～DK111+400）由中铁五局（集团）有限公司承建。
我项目部为中铁五局成绵乐客运专线工程项目经理部下属第一项目经理部，第一项目经理部罗江制梁场负责承担成绵乐客运专线（DK35+310～DK111+400）部分双线简支箱梁的现场预制及供梁区段的防水层、防护墙、电缆槽、接触网立柱基础等的施工任务。
预制梁结构类型为无碴轨道后张法预应力混凝土双线简支箱梁，截面类型采用单箱双室等高度的形式，梁端顶板、底板及腹板局部内侧加厚，梁体混凝土采用C50高性能混凝土，封锚采用C50无收缩混凝土，预应力钢绞线采用1×7—15.2—1860-GB/T5224-2003型钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系。
桥面板宽11.8m，防护墙根部内侧净宽8.6m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.7m，箱梁建筑总宽12.08m；24m梁桥面板宽11.6m，防护墙根部内侧净宽8.4m,桥上人行道栏杆内侧净宽11.5m。
箱梁全长32.6m（24.6m），跨度为31.5m（23.5m），截面中心梁高2.53m，直线线路中心处梁高2.55，截面外侧梁高2.7m，横桥向支座中心距为5.6m。
罗江梁场计划制梁441孔，其中第一项目部标段牌坊2号双线特大桥、安昌河双线特大桥等13座桥梁241孔及第二项目部标段向石大桥等10座大桥200孔共计441孔，其中32m规格共计418孔双线箱梁预制（包括相应保护层、防水层、防护墙、电缆槽及电缆槽盖板、接触网支柱基础、人行道挡板、栏杆、遮板、预埋钢筋及钢件、排水系统等）及24m规格23孔双线箱梁预制。
罗江制梁场制32m梁工程数量表
序号
单位
单孔
备注
项目名称
一
梁体
孔
1
C50混凝土
m3
259.7
2
钢绞线
T
8.586
100∠q≤110
3
Ⅰ级钢筋
T
3.056
4
Ⅱ级钢筋
T
55.406
5
预埋钢筋
T
0.675
6
预埋钢件
T
1.198
7
M15-9锚具
套
16
100∠q≤110
8
M15-10锚具
套
34
9
φ80抽拔管
M
830.872
二
防撞墙
1
C40混凝土
m3
直7.6曲9.18
2
Ⅱ级钢筋
T
4.543
三
梁端隔墙
1
C50混凝土
m3
4.37
2
C50微膨胀自密实混凝土
m3
0.2
3
Ⅱ级钢筋
T
1.573
4
连接套筒
个
268
四
防水层及保护层
1
TQF-2型
㎡
368.5
2
C40纤维混凝土
㎡
97.8
3
填缝涂料
㎡
0.08
五
PVC管
1
φ140mmPVC管
套
8
2
φ100mmPVC管
套
16
3
φ80mmPVC管
套
32
罗江制梁场制24m梁工程数量表
序号
单位
单孔
备注
项目名称
一
梁体
孔
1
C50混凝土
m3
200.8
2
钢绞线
T
3.789
100∠q≤120
3
Ⅰ级钢筋
T
2.146
4
Ⅱ级钢筋
T
43.289
5
预埋钢筋
T
0.656
6
预埋钢件
T
1.079
7
M15-7锚具
套
4
100∠q≤120
8
M15-8锚具
套
32
100∠q≤120
9
φ80波纹管
M
454.3
二
防撞墙
1
C40混凝土
m3
直5.56曲7.05
2
Ⅱ级钢筋
T
3.693
三
电缆槽竖墙及盖板
1
C50混凝土
m3
4.37
2
C50微膨胀自密实混凝土
m3
0.2
3
Ⅱ级钢筋
T
1.573
4
连接套筒
个
268
四
防水层及保护层
1
TQF-2型
㎡
273.2
2
C40纤维混凝土
㎡
69.38
3
填缝涂料
㎡
0.06
五
PVC管
1
φ140mmPVC管
套
6
2
φ100mmPVC管
套
12
3
φ80mmPVC管
套
24
注：
以上所有材料均未考虑损耗。
二、主要节点施工完成时间
（1）简支箱梁梁预制施工：
2009年10月30日-2011年11月11日；
（2）简支箱梁架设施工：
2010年06月22日-2013年06月10日；
三、简支箱梁预制采取施工工艺及方法
箱梁预制施工工艺流程框图
1、模板制造
箱梁模板采用整体钢模。
外模分块制造，在预制场内拼装完后连接成整体。
为确保箱梁外观质量，须有一定的刚度、强度和稳定性控制，确保模板在倒用、运输过程中不发生超过容许的变形，模板的整体刚度按最大弹性变形≤2mm控制。
箱梁侧模采用无上拉杆受力结构设计，模板在钢结构加工车间制作，采用2.5m或2m一段分段制造，面板采用8mm厚钢板，运到制梁台座处拼装焊接成整体外侧模，以确保梁体外观质量。
底模设计尺寸，宽度方向为箱梁底面尺寸，在长度方向上下侧均应考虑梁体因混凝土干燥收缩及预应力作用需设置一定的压缩量，与外侧模拼装后的长度相同。
底模构造为：
面板、竖向工字钢、横向加强肋板、连接角钢四个主要构件组成。
面板为用12mm厚钢板，竖向工字钢为I16，横向加强肋板采用δ8的钢板，连接角钢采用∠160×100×12。
箱梁内模采用整体液压内模。
在混凝土浇筑过程中，整个内模通过轨道梁支承在底模预设支墩上。
在混凝土达到强度后，将内模落到轨道梁上，通过液压系统调节丝杆将模板收拢，通过卷扬机将内模整体从箱梁内腔拖出。
2、模板安装
（1）底模安装
1）为了防止张拉以后产生过大拱度，底模安装时根据设计要求及制梁的实际情况设置反拱，反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。
反拱由跨中向梁端按二次抛物线型过渡，跨中部位最大，两端0.75m范围内部不设置反拱.跨中反拱值为17mm；为防止混凝土因干燥收缩及预应力作用下产生收缩，应设置梁体压缩量，上缘压缩量为8mm，下缘压缩量为18mm。
2）底模清理:
清除底模面板上杂物;
3）检查底模两边的橡胶密封条,对损坏的须更换或修补;
4）检查底模的反拱及平整度等,尤其是四个支座处误差须在允许范围内;
5）脱模剂涂刷均匀;
6）底模检修技术要求见表
序号
项目
允许偏差
检查方法
1
底板顶板与设计标高差
±3
用水平仪测量
2
两端的活动底板边缘高差
≤1
用600mm水平尺测量
3
底板全长范围内横向偏移
≤2
挂中心线,测量节底板两端
4
底板全长
±5
用钢卷尺测量底板两侧
5
两端支座螺栓孔中心距
±4
用钢卷尺测量
6
两节台座钢底板接口处高低差
≤2
用钢直尺及塞尺查接口两侧
（2）侧模安装
1）把侧模与底模用螺栓连接好。
2）在侧模底部内外侧支腿底部放置螺旋撑杆，调整侧模高度。
3）连接侧模与底模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿下面的螺旋撑杆，使之有与底模一致的反拱；
4）侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：
桥面长度、桥面宽度、箱梁高度、垂直度、反拱等，其误差应在允许范围内；
5）侧模调整完成后，采用砂轮磨光机清理底、侧模表面，用滚刷涂脱模剂。
为便于底、腹板钢筋和顶板钢筋精确吊装就位，用50m钢卷尺在底模两端和侧模翼边缘位置分别放出刻度线。
（3）液压内模安装
1）内模的清渣涂脱模剂在内模存放支墩上进行。
2）液压内模整体拖拉到内模存放支墩上，将各分块模板拼装成整体，保证各接缝的密贴。
3）检查校正内模的截面尺寸及外型尺寸，如误差超标，则需要调整。
4）梁体底腹板钢筋安装完后，在底模泄水孔位置上安装中部托架，中部托架位置与轨道梁支腿位置对应放置。
5）将已涂刷脱模剂的内模用卷扬机通过轨道梁拖入台座上就位。
6）液压内模，液压油缸仅用于收、支模板，模板具体承载支撑依靠可调丝杠支撑。
（4）端模安装
1）清理端模表面并打磨光洁；
2）均匀涂刷脱模剂；
3）安装锚垫板。
安装时，使锚垫板与模板密贴，锚垫板压浆孔必须朝上，不同型号锚垫板在安装时应一一对位，不得安错；
4）吊装端模。
吊装时，端模要水平。
端模靠拢前，应逐根将抽拔管从锚垫板中穿出，并且边穿边进。
端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将抽拔管挤变形；
5）端模到位后，将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。
模板安装尺寸允许误差
序号
项目
要求
1
模板长度
±10mm
2
底模板宽
＋5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
6
横隔板中心位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
≤2mm/m
9
桥面宽度
±10mm
10
腹板厚度
＋10mm、0
11
底板厚度
＋10mm、0
12
顶板厚度
＋10mm、0
13
横隔板厚度
＋10mm、-5mm
3、钢筋施工
钢筋骨架分底腹板和桥面钢筋在不同的绑扎胎具上绑扎成型，采用两台50t的龙门吊吊安就位，并在模板内调整符合要求。
（1）钢筋制作
钢筋调直采用长线冷拉调直或调直机调直；预应力钢绞线切割采用砂轮锯，钢筋切割采用切断机；非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯制尺寸。
①钢筋调直
a、钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净。
b、冷拉调直时，Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。
c、调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象及时处理。
②钢绞线制束
预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《铁路桥涵施工规范》中的有关规定办理。
a、领取钢绞线需按试验报告单逐盘对号领料。
预应力钢绞线为抗拉强度1860MPa、公称直径15.20mm的低松弛钢绞线，符合GB/T5224-2003标准的要求。
b、钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。
c、放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。
d、钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧切割。
钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎。
e、同一编号的钢绞线束可集中下料。
为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm。
f、钢绞线束外面用φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。
g、根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。
编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。
h、钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染。
存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。
i、不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。
③非预应力螺纹钢筋焊接
a、非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊。
闪光对焊接头以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个做冷弯试验，3个做抗拉强度的检验。
b、钢筋闪光对焊前，根据施工条件确定焊接工艺参数，并进行试焊，经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。
焊接由熟练技工操作。
每个焊工在每班前均按实际条件先试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。
c、钢筋焊接前对焊机夹口部位的钢筋段用钢丝刷除锈。
d、闪光对焊时，环境温度不得低于0℃。
钢筋提前运入室内，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往室外。
e、焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施，及时消除，详见下表：
闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表
序号
异常现象和焊接缺陷
措施
1
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声
降低变压器级数；减慢烧化速度。
2
闪光不稳定
清除电极底部和表面的氧化物；提高变压器级数；加快烧化速度。
3
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
增加预热程度；加快临近顶锻时的烧化程度；确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增大顶锻压力。
4
接头中有缩孔
降低变压器级数；避免烧化过程过分强烈；适当增大顶锻预留量和顶锻压力。
5
焊缝金属过烧
减少预热程度；加快烧化速度，缩短焊接时间；避免过多带电顶锻。
6
接头区域裂纹
检验钢筋的碳、硫、磷含量，若不符合规定时应更换钢筋；采取低频预热方法，增加预热程度。
7
钢筋表面微熔及烧伤
消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；消除电极内表面的氧化物；改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋。
8
接头弯折或轴线偏移
正确调整电极位置；修整电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。
④钢筋切割
a、钢筋切割过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，予以剔除。
b、定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为±10mm。
带弯钩的钢筋下料长度误差应为1d（d为钢筋直径）。
c、带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。
⑤钢筋弯制成形
a、钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，及时反映，找出原因适当处理。
b、钢筋弯制成型的质量要求见下表：
钢筋弯制成型质量要求
项次
项目
允许偏差
1
钢筋全长
±10mm
2
箍筋、镫筋中心距尺寸
±3mm
3
其它形状的钢筋
±8mm
（2）钢筋绑扎
①梁体钢筋绑扎
a、考虑内模安装，箱梁梁体钢筋分为底腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架两块。
b、钢筋成型主要在钢筋车间内完成，钢筋绑扎在钢筋胎模具上进行。
c、箱梁梁体钢筋骨架的制作流程为：
在各自的胎模具上分别绑扎底腹板和桥面钢筋骨架→布设预应力筋预留管道→吊底腹板钢筋骨架入制梁台座上的外模中→安装下端模→吊装内模入底腹板钢筋骨架内→安装上端模→吊装桥面钢筋骨架到底腹板钢筋骨架顶部并联结拼装。
d、钢筋骨架编制时，尽可能多地用焊接代替铁丝绑扎，以加快绑扎速度，增加钢筋骨架牢固性，防止搬运时变形。
此外，焊接钢筋为杂散电流预留了通路，利于减少电位差存在的可能性。
e、在钢筋与模板间设置保护层垫块。
保护层垫块采用混凝土垫块（高性能细石混凝土制作），垫块的尺寸和形状（工字型或锥形）必须满足保护层厚度和定位的允差（0～5mm）要求。
模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。
垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。
②箱梁底、腹板钢筋绑扎胎模
a、底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制
纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢竖直面上割50×30mm的槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的绑扎质量。
为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，在胎模具的两外侧底边分别焊一75×6mm角钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。
b、腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制
为保正腹板箍筋顺梁长方向的倾斜度及横梁向的垂直度，底腹板钢筋绑扎胎具在紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置切出缺口。
绑扎时将钢筋对应放入缺口内，即可保证钢筋位置正确。
③箱梁桥面钢筋绑扎胎模
a、胎模的主体是用∠75×75×6mm角钢焊接而成。
由于桥面钢筋的截面形状决定了桥面钢筋不适合在平面上操作，因此，根据桥面钢筋的截面形状，在绑扎胎模的底部加焊了200mm至700mm长短不等的支腿，使作业平面正好在800mm左右，既满足了设计要求，又方便了操作。
b、桥面顶层钢筋的高度控制
在胎模的两外侧面，按翼板钢筋的高度，间隔一定距离焊等高的短方钢，短方钢的顶面即是钢筋高度；在胎模两端按翼板钢筋设计坡度焊高度不等的短方钢，在短方钢的顶部焊一通长钢筋，即是桥面顶层钢筋的高度。
c、桥面钢筋间距的控制
横向钢筋是在胎模上用砂轮机在角钢上割成50×30mm的槽，然后按图纸设计间距要求焊在胎模的相应位置，在绑扎时将钢筋正好卡在槽内；纵向钢筋同样采取在胎模横向角钢上割槽控制。
④箱梁钢筋吊具
箱梁钢筋面积大、重量大,要求吊具具有较大的刚度，起吊时吊具及钢筋不得发生过大变形，吊具须具有通用性既能起吊梁体底腹板钢筋又能起吊桥面钢筋。
吊具的结构形式采用斜拉框架结构，拉杆选用型钢，压杆根据所在部位的受力情况分别选用型钢制作。
起吊时钢筋笼内穿入短钢管以分散集中力。
⑤预应力钢绞线安装
钢绞线安装等遵照《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》中的有关规定办理。
将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿束器，即可将钢绞线束穿入孔道中。
⑥预应力孔道成孔
预应力孔道采用橡胶抽拔管成孔。
预应力抽拔管接长时，接缝处用胶布进行密封并用铁皮绑扎，铁皮绑扎长度不小于300mm，以免漏浆。
孔道位置须准确、圆顺。
合理设置定位钢筋，直线段间距50cm，曲线段不超过40cm，定位钢筋采用φ12mm的Q235圆钢，按设计图纸中的规定制作，净空尺寸大于波纹管2～3mm。
定位钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。
抽拔管安装完毕后，检查其位置是否正确，误差须在规定范围内，管道曲线需圆顺。
预应力筋预留孔道道及钢筋位置须符合下表的要求。
预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求
序号
项目
要求
1
预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm、0
7
其它钢筋偏移量
≤20mm
4、混凝土施工
在梁体钢筋及模板安装就位并检查合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。
由于梁体混凝土数量较大，且为高性能混凝土，为缩短浇筑时间，采用大型混凝土搅拌站、混凝土输送泵车浇筑梁体混凝土，其高性能混凝土具体配合比和搅拌工艺由试验确定同时满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中的有关规定和要求。
混凝土浇筑采用连续浇筑、一次成型，以保证梁体混凝土在6h内浇筑完成。
（1）混凝土配合比
1）水泥采用强度等级为42.5的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，且每立方混凝土胶凝材料总用量不超过500Kg。
2）混凝土必须具有较好的和易性，入模坍落度控制在18～22cm范围内。
3）混凝土水胶比不大于0.45。
4）试生产前对所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱－骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
5）批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱－骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
（2）混凝土的搅拌
1）每次开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。
2）混凝土配料和计量：
混凝土配料必须根据试验室的配料通知单进行，并应有试验人员值班。
配料应采用自动称量系统计量。
3）开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一孔梁。
4）开盘前要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。
5）开盘前，应检查拌合机、混凝土输送泵及管道、浇筑、振动等各工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况。
6）开盘前，应办理模板、钢筋等工序的检查签认手续。
7）开盘前，应了解劳动力是否配备齐全，掌握天气预报情况。
8）混凝土的配料误差规定如下（以重量计）：
水泥、水、外加剂、掺合料：
±1%
砂、石料：
±2%
9）混凝土搅拌时间不少于120～180秒。
根据每孔梁混凝土浇筑总时间及每孔梁混凝土总方量，选用适当的搅拌站。
10）混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10％；入模前含气量应控制在2％～4％，入模温度宜在5～30℃。
11）开盘后，前三盘逐盘检查实际下料重量并测定混凝土拌和物坍落度，以后每10盘检查一次，如发现混凝土坍落度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整。
12）砂石料入仓前装载机司机或搅拌楼司机需进行目测检查，发现粘土团或泥污含量过大等不良现象时须及时向技术人员反映，以做适当处理。
料仓不得混料，发现混料要及时处理，严禁混料进行施工。
13）减水剂按规定配制成一定浓度的溶液，配制时应使减水剂充分溶化。
减水剂的比重范围根据试验确定。
（3）混凝土的浇筑
1）梁体混凝土灌筑采用混凝土输送泵车，连续灌筑，一次成型。
双系统设计，灌筑时间宜控制在6h以内。
2）混凝土应随拌随用，泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。
其它要求还应符合国家现行《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）的规定。
3）梁体混凝土灌筑顺序如上图所示：
混凝土浇筑采用水平分层的方式连续浇筑，布料机先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先从两腹板及中腹板下灰浇筑腹板与底板结合处的混凝土（图示1区域），该区的混凝土浇注应连续、对称地进行，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是以振动棒为主，附着式振动器辅助，使混凝土向底板流动；附着式振动器每次侧振时间不得超过10秒，混凝土浇筑纵向每3米一段。
然后打开内模顶板上布置的天窗，通过天窗浇筑底板混凝土（图示2区域），并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求。
底板浇筑完成后浇筑三个腹板（图示3区域），浇筑到与顶部面结合部位。
最后浇筑顶板（图示4区域）。
浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑，每层厚度以不超过30cm为宜，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其他后果。
当腹板灌平后，开始浇筑桥面板混凝土，桥面混凝土采用从一端向另一端一次浇筑成型，便于表面收浆抹平。
4）混凝土灌筑注意事项
a、混凝土灌筑采用纵向分段、水平分层连续灌筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。
灌筑厚度不得大于30cm。
布料机先从箱梁三个腹板同步对称均匀进行，先灌筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌筑腹板，最后方灌筑顶板。
b、底板混凝土灌筑时，两台输送泵分别从梁的一端三个腹板沿腹板方向，边移动边灌筑混凝土。
当混凝土灌筑到高于底板混凝土时，改用从内模顶的灌筑混凝土孔灌筑底板混凝土，振捣采
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