XXXX张查高速不合格产品预防及纠正措施.docx

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XXXX张查高速不合格产品预防及纠正措施

张查高速不合格产品预防、纠正及处理措施

一、质量预防措施

1、建立质量保证体系

项目部建立了由项目经理、项目总工为首的质量保证网络体系。

明确规定各相关部门及负责人的质量管理职责，从而使质量管理落实到人。

2、制定详细的质量检验计划

项目部根据施工蓝图及《公路工程质量检验评定标准》划分各分部、分项工程名称。

根椐各分项工程特点及技术规范要求，制定出详细的质检计划，质检计划包括各分项工程的检测点、工序性质（一般点、关键点、特殊点、检验点、见证点、停止点），质量确认及验收极限，签收签证手续，竣工应具备的质量记录。

3、严格外包队伍的资格审查

对外包队伍资格进行严格审查，审查内容包括外包队伍干过的类似工程的现场考察、外包队伍的人员组成等。

4、严格监督进场材料的质量、型号和规格，监督各班组操作是否符合规程。

项目部要求对进场的材料如水泥、钢筋等原材料必须出具质保书，并按《公路工程混凝土施工规范》进行复验，对进场的砂石料按规范要求做砂石料常规分析。

对复验（试验）合格的材料准予使用，对复验（试验）不合格的材料限定三天之内清理出场。

严格监督各班组施工操作，使其符合设计及有关施工规范要求。

如桩基工程，从测量放样、成孔、清孔、钢筋笼制安、水下砼浇筑等施工操作必须符合《公路工程桩基规范》，具体控制点为：

测量定位、成孔时顶标高确定、成孔时底标高确定、清孔时沉渣厚度、砼浇注时导管埋深情况等；预制构件工程，从钢筋制作绑扎、模板安装等来控制施工质量，预制构件各预埋件位置必须准确，砼振捣必须密实，不得漏振。

5、对各分项工程进行自检，和实测实量，及时填报各分项工程隐蔽检验报表

项目部实行“三检制”，即施工班组自检、质安科自检、施工技术负责人自检。

按监理工程师已批的分项、分部工程进行自检和实测实量。

如对钢筋工程钢筋的搭接长度、规格、焊接质量、砼保护块厚度、模板的支设强度、模板的前沿线、模板的垂直度、外形尺寸进行检验，对不合格的项目及时进行整改，直至整改符合要求。

   6、搞好工地试验室建设

建立工地试验室，对试验室人员进行培训，制定试验室岗位职责表，人员职责，试验的程序及方法。

并在试验室安设空调及温度计、养护试块所用的水池等，每次浇筑砼时，检测砂石料的含水率，并按砂石料的含水率多少及时调整砼施工配合比，严格控制砼坍落度的大小。

7、重视业内资料整理

工程业内资料是工程施工质量的直接反映，项目部十分重视业内资料整理，对施工原始记录、音像资料、施工来往文件及时收集整理。

施工业内资料整理包括：

施工总结与招投标、施工组织设计、施工放样记录与沉降观测、设计变更、业务联系单、质量自评表，自检、专检、抽检资料、各分项工程交验资料、试验原始记录、材料合格证、质保书、材料试验报告、施工照片及事故处理等。

8、及时进行质量总结报表

项目部把每月质量报表作为一种制度定下来，每月对工程质量进行统计分析，总结施工中质量管理方面存在的优缺点，对优点继续坚持下去，对缺点要求及时解决好。

质量月报表及时地总结了上月的质量管理情况及制定下月的质量计划。

9、定期召开质量管理总结大会

项目部定期召集各部门负责人及时对近段时期内工程施工质量进行总结，表扬先进，鞭策落后，研究制定更好的施工工艺，确保施工质量符合规范要求。

10、正确处理好和监理单位、建设单位关系

项目部从进点初期就十分重视与现场监理的沟通与协调，做到不卑不亢，同时又尊重监理工程师的合理意见，遇到问题及时找现场监理工程师沟通、并制定妥善的解决办法。

在处理与发包人关系上，既依据合同办事，同时又相互体谅，积极主动给发包人阐述施工方法及质量要求，主动给发包单位提供技术支持。

二、质量纠正措施

项目部根据信息来源如：

各级检查组织检查时发现的不合格项目；对分项、分部及单位工程检验时发现不合格项；业主或用户的投拆和抱怨，及时根据不合格项的轻重制定相应的纠正措施。

具体方法如下：

1、收集信息

针对工程施工中出现的不合格项，根据不合格项的分类，按以下程序执行：

1.1、项目质量科汇集本部门不合格信息，上报项目经理、项目总工。

并将《工程施工中不合格品记录/报告表》上报公司技术部、质量部。

1.2、项目部定期或不定期收集施工过程中建设单位、监理单位满意度及改进要求，由项目经理主持每季度召集一次项目全体人员对项目管理状况、施工方法进行分析和评价，并设专人对分析评价结果整理汇总成书面材料。

2、分析、处理信息

项目经理部组织各相关科室、施工队分析问题产生的原因。

项目部对不合格项做到“三不放过”原则。

即：

不找到事情原由不放过，不找到事情责任人不放过，不处理好此事不放过。

及时总结经验，消除潜在的不合格因素。

3、制定工程质量通病预防措施

3.1.1、水泥质量问题

主要体现在水泥的品种、标号、安定性是否符合规范要求，不同品种水泥不能混用，久置水泥（超过3个月）应做标号鉴定。

3.1.2、砼和易性不好

由于水泥标号选用不当，过高或过低；砂石级配质量差，施工砼坍落度过大，计量不精确，拌和时间短等原因都能导致拌和物粘聚力大，成团，不易浇筑，拌和物水泥砂浆填不满石子间隙，浇筑过程中分层离析，根据具体情况分析原因，并采取针对性措施纠正。

3.1.3、蜂窝

蜂窝现象就是混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

1、混凝土产生蜂窝的原因。

（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥等到材料计量不准,造成砂浆少、石子多;

（2）混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实;

（3）下料不当或下料过高,未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析;

（4）混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;

（5）模板缝隙未堵严,水泥浆流失;

（6）钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;

（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

2、防治混凝土蜂窝的措施。

（1）认真按设计要求,严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合;混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽;浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振;模板缝应堵塞严密,浇灌中应随时检查模板支撑情况,防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1h～1.5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”。

（2）小蜂窝,洗刷干净后,用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实,较深蜂窝,如清除困难,可埋压浆管、排气管,表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。

3.1.4、麻面

混凝土麻面现象就是混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,但无钢筋外露现象。

1、混凝土产生麻面的原因。

（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被破坏;

（2）模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;

（3）摸板拼缝不严,局部漏浆;

（4）模扳隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板粘结造成麻面;

（5）混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。

2、防治混凝土麻面的措施。

（1）模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆79等杂物;浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润;模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严;模扳隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止。

（2）表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用1∶2或1∶2.5水泥砂浆,将麻面抹平压光。

3.1.5、孔洞

混凝土孔洞现象是指混凝土结构内部有较大尺寸的空隙,局部没有混凝土,钢筋局部或全部裸露。

1、产生孔洞的原因。

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处,混凝土下料被搁住,未振捣或振捣不实就继续浇筑上层混凝土;

（2）混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣;

（3）混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;

（4）混凝土内掉入木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。

2、防治孔洞的措施。

（1）在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,认真分层振捣密实;预留孔洞处,应两侧同时下料,严防漏振;砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净。

（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除,用压力水冲洗,充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌、捣实。

3.1.6、露筋

混凝土露筋就是混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

1、产生露筋的原因。

（1）灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;

（2）结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;

（3）混凝土配合比不当,产生离析,模板部位缺浆或模板漏浆;

（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;

（5）木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致漏筋。

2、防治露筋的措施。

（1）浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确;加强检、验、查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m,应用串筒或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等现象及时调整;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。

（2）表面漏筋处应冲刷洗净后,在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂浆,将漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

3.1.7、坍落度不稳定

1、现象

混凝土拌和物坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围

2、原因分析

（1）搅拌机水量控制器失灵，自动加水量忽多忽少。

（2）操作手任意增减用水量。

（3）砂石料计量不准。

（4）没有按现场情况调整砂石料的实际含水量。

3、防治措施

（1）严格控制加水量。

发现坍落度异常首先检查加水量的大小和砂石料的实际含水量是否正确。

（2）校正水及砂石料的计量装置。

杜绝按体积比拌制混凝土。

（3）根据气温、湿度、砂石实际含水量调整加水量。

3.1.7、埋导管事故

1、现象

导管从已灌入孔内的混凝土中提升费劲,甚至拔不出,造成埋管事故。

2、原因分析

（1）灌注过程中,由于导管埋入混凝土过深,一般往往大于6m。

（2）由于各种原因,导管超过15m未提升,部分混凝土初凝,抱住导管。

3、治理方法

（1）埋导管时,用链式滑车、千斤顶、卷扬机、挖掘机、铲车等设备进行试拔。

（2）若拔不出时,按断桩处理。

3.1.8、预应力孔道压浆不密实

1、现象

水泥浆从入口压入孔道后，前方通气孔或观察孔不见有浆水流过；或有的是溢出的浆水稀薄。

钻孔检查发现孔道中有空隙，甚至没有水泥浆。

2、原因分析

（1）灌浆前孔道未用高压水冲洗，灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难以流动。

（2）孔道中有局部堵塞或障碍物，灰浆被中途堵住。

管道排气孔堵塞，灌浆时空气无法彻底排出。

（3）灰浆在终端溢出后持荷继续加压时间不足。

（4）灰浆配置不当。

如所有的水泥泌水率高（3h后超过3%），水灰比大（大于0.5）灰浆离析等。

3、防治措施

（1）孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通和润湿整个管道。

（2）配置高质量的浆液。

灰浆应具有良好的流动速度并不易离析，可掺入适量的减水剂和微膨胀剂，但不得掺入对管道和钢束有腐蚀作用的的外掺剂，掺量和配方应试验确定。

（3）管道及排气口应通畅。

压浆时应从低处往高处压（参考压力0.3~0.5Mpa），待高端孔眼冒溢浓浆后，堵住排气口持荷（0.5~0.6Mpa）继续加压，待泌水流干后在塞住孔口。

（4）对管道较长或第一次压浆不够理想的，可进行二次压浆

3.1.9、预应力损失过大

1、现象

预应力施加完毕后预应力筋松弛，应力值达不到设计值。

2、原因分析

（1）锚具滑丝或钢绞线内有断丝。

（2）钢束的松弛率超限。

（3）量测表具数值有误，实际张拉值偏小。

（4）锚具下混凝土局部破坏变形过大。

（5）钢束与孔道间的摩阻力过大。

3、防治措施

（1）检查预应力筋的实际松弛率，张拉钢索时应采用张拉力和引伸量双控制。

事先校正测力系统，包括表具。

（2）锚具滑丝失效，应预更换。

（3）钢束断丝率超限，应将锚具、预应力筋更换。

（4）锚具下混凝土局部破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。

（5）改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可采用减摩剂。

3.1.10、支架现浇梁模板缺陷

1、现象

支架变形，梁底不平，梁底下挠，梁侧模走动，拼缝漏浆，接缝错位，梁的线形不顺直，混凝土表面粗糙，封头板不垂直，箱梁内倒角陷入混凝土内。

箱梁腹板与翼缘板接缝不整齐。

2、原因分析

（1）支架设置在不稳定的地基上。

（2）除由于支架的不均匀沉降外，梁底模铺设不平整、不密实、底模与方木铺设不密贴，梁底模板抛高值控制不当。

（3）梁侧模的纵横围檩刚度不够，未按侧模的受力状况布置合理的对拉螺栓。

（4）模板配置不当，模板接缝不严密，缝隙嵌缝处理不当。

3、防治措施

（1）支架应设置在经过处理的具有足够强度的地基上，地基表面应平整，支架材料应有足够的刚度和强度，支架立杆下宜加垫槽钢或钢板，以增加立柱与地基的接触面。

支架的布置应根据荷载状况进行设计，以保证混凝土浇注后支架不下沉。

（2）支架搭设应按荷载情况，根据支架搭设的技术规程进行合理布置。

（3）在支架上铺设梁底模要与支架上的梁或者方木密贴，底模要与方木垫实，在底模铺设时要考虑抛高值，抛高值宜通过等荷载试验取得。

（4）梁侧模的纵横围檩要根据混凝土的侧压力进行合理的布置，并根据结构状况布置对拉螺栓。

3.1.11、盖梁模板缺陷

1、现象

盖梁梁身不平直，梁底不平，梁底下挠，梁侧模走动，形成下口漏浆、上口偏斜。

盖梁与立柱接口处漏浆及烂根。

梁面不平，影响支座安装。

2、原因分析

（1）模板未按基准线校正，支撑不劳。

（2）模板支架地基未做处理，支架设置在软硬不均匀地基上，混凝土浇筑过程中，底模受荷载后，造成支架及底模的不均匀下沉，梁底模未抛高或者抛高不足，使梁底下挠。

（3）盖梁侧模刚度差，未设置足够的对拉螺栓。

（4）侧模下口围檩未撑紧，在混凝土侧压力作用下，侧模板下口向外位移，底模不平未采取嵌缝措施。

（5）模板上口未设置限位卡具，对拉螺栓紧固不均，斜撑角度过大（大于60度），支撑不牢造成局部偏位。

（6）盖梁底模与立柱四周接口处缝隙未嵌实或盖梁底模板高出立柱顶面，造成漏浆及烂根现象。

3、防治措施

（1）盖梁侧模在安装前应事先定出盖梁两侧的基准线，侧模按基准线安装定位，并设斜撑校正模板的线形和垂直度。

（2）盖梁支架应设置在经过加固处理的地基上，加固措施应根据地基状况及盖梁荷载确定，当同一个盖梁部分支架设在基础上，部分支架设在地基上时，对基础以外的地基应做加固处理，并应设置刚度足够的地梁，防止不均匀沉降。

盖梁底模要垫平、填实，防止底模虚空，造成梁底不平。

盖梁支架搭设宜做等荷载试验，以取得盖梁底模的正确抛高值。

（3）盖梁侧模无论采用什么材料的，均应根据混凝土的侧压力，设计具有足够强度和刚度的模板结构，并应根据盖梁的结构状况设置必要的对拉螺栓，以确保侧模不变形。

（4）在侧模下口，应在底模上设置牢固的侧模底夹条，以确保侧模不向外移动，并对侧模与底模的接缝处进行嵌缝密实，防止漏浆。

（5）侧模上口应设置限位卡具或对拉螺栓，对拉螺栓在紧固时，应保持紧固一致，同时对所设置的斜撑角度不得大于60度，并应牢固，这样才能确保盖梁模板上口线条顺直，不偏斜。

（6）盖梁底模与立柱四周的接缝缝隙，应嵌缝密实，防止漏浆。

立柱的顶标高宜比盖梁底标高高出1~2cm。

　　3.1.12、路基行车带压实度不足的原因及防治

1、现象

路基行车带压实度不足

2、原因分析（水、土、机械、技术等因素）

路基施工中压实度不能满足质量标准要求，主要原因是：

（1）压实遍数不够；

（2）压实机械与填土土质、填土厚度不匹配；

　（3）碾压不均匀，局部有漏压现象；

　　（4）含水量偏离最佳含水量，超过有效压实规定值；

　　（5）没有对紧前层表面浮土或松软层进行处治；

　　（6）土场土质种类多，出现不同类别土混填；

　　（7）填土颗粒过大（>10cm），颗粒之间空隙过大，或者填料不符合要求，如粉质土、有机土及高塑性指数的黏土等。

　　3、预防措施

（1）确保压路机的碾压遍数符合规范要求；

（2）选用与填土土质、填土厚度匹配的压实机械；

　　（3）压路机应进退有序，碾压轮迹重叠、铺筑段落搭接超压应符合规范要求；

　　（4）填筑土应在最佳含水量±2%时进行碾压，并保证含水量的均匀；

　　（5）当紧前层因雨松软或干燥起尘时，应彻底处置至压实度符合要求后，再进行当前层的施工；

　　（6）不同类别的土应分别填筑，不得混填，每种填料层累计厚度一般不宜小于0.6m；

　　（7）优先选择级配较好的粗粒土等作为路堤填料，填料的最小强度应符合规范要求；

　　（8）填土应水平分层填筑，分层压实，压实厚度通常不超过20cm，路床顶面最后一层通常不超过15cm，且满足最小厚度要求。

3.1.13、高填方路基沉降防治

1、现象

高填方路基沉降

2、原因分析

（1）按一般路堤设计，没有验算路堤稳定性、地基承载力和沉降量；

（2）地基处理不彻底，压实度达不到要求，或地基承载力不够；

　　（3）高填方路堤两侧超填宽度不够；

　　（4）工程地质不良，且未作地基孔隙水压力观察；

　　（5）路堤受水浸泡部分边坡陡，填料土质差；

　　（6）路堤填料不符合规定，随意增大填筑层厚度，压实不均匀，且达不到规定要求；

（7）路堤固结沉降。

　3、防治措施

（1）高填方路堤应按相关规范要求进行特殊设计，进行路堤稳定性、地基承载力和沉降量验算。

（2）地基应按规范进行场地处理，并碾压至设计要求的地基承载压实度，当地基承载力不符合设计要求时，应进行基底改善加固处理。

　（3）高填方路堤应严格按设计边坡度填筑，路堤两侧必须做足，不得贴补帮宽；路堤两侧超填宽度一般控制在30-50cm，逐层填压密实，然后削坡整形。

　　（4）对软弱土地基，应注意观察地基土孔隙水压力情况，根据孔隙水压确定填筑速度；除对软基进行必要处理外，从原地面以上1-2m高度范围内不得填筑细粒土。

　　（5）高填方路堤受水浸泡部分应采用水稳性及透水性好的填料，其边坡如设计无特殊要求时，不易陡于1:

2.0。

　　（6）严格控制高路堤填筑料，控制其最大粒径、强度，填筑层厚度要与土质和碾压机械相适应，控制碾压时含水量、碾压遍数和压实度。

　　（7）路堤填土的压实不能代替土体的固结，而土体固结过程中产生沉降，沉降速率随时间递减。

累计沉降量随时间增加，因此，高填方路堤应设沉降预留超高，且开工先施工高填方段，留足填土固结时间。

　　3.1.14、路基纵向开裂病害及防治措施

1、现象

路基纵向开裂

2、原因分析（三种形式：

纵缝、横缝、网状裂缝）

（1）清表不彻底，基底存在软弱层或坐落于古河道。

（2）沟、塘清淤不彻底，回填不均匀或压实度不足。

　　（3）路基压实不均。

　　（4）旧路利用路段，新旧路基结合部未挖台阶或台阶宽度不足。

　　（5）半填半挖路段未按规范要求设置台阶并压实。

　　（6）使用渗水性、水稳性差异较大的土石混合料时，错误的采用了纵向分幅填筑。

　　（7）高速公路因边坡过陡、行车渠化、交通频繁振动而产生滑坡，最终导致纵向开裂。

　　3、防治措施

（1）应认真调查现场并彻底清表，及时发现路基基底暗沟、暗塘，消除软弱层。

（2）彻底清除沟、塘淤泥，并选用水稳性好的材料严格分层回填，严格控制压实度，满足设计要求。

　　（3）提高填筑层压实均匀度。

　　（4）半填半挖路段，地面横坡大于1:

5及旧路利用路段，应严格按规范要求将原地面挖成宽度不小于1.0m的台阶并压实。

　　（5）渗水性、水稳性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑。

　　（6）若遇有软弱层或古河道，填土路基完工后应进行超载预压，预防不均匀沉降。

　　（7）严格控制路基边坡，符合设计要求，杜绝亏坡现象。

　3.1.15、路基横向裂缝病害及防治措施

1、现象

路基横向裂缝

2、原因分析

（1）路基填料的问题。

（2）填筑作业的施工工艺问题。

　（3）填筑厚度及压实度问题。

　（4）暗涵结构物基底沉降或涵背回填压实度不符合规定。

　　3、防治措施

（1）路基填料禁止直接使用液限大于50、塑性指数大于26的土；当选材料困难，必须直接使用时，应采取相应的技术措施。

（2）不同种类的土应分层填筑，同一填筑层不得混用。

　　（3）路基顶填筑层分段作业施工，两段交接处，应按要求处理。

　　（4）严格控制路基每一填筑层的标高、平整度，确保路基顶填筑层压实厚度不小于8cm。

　　（5）暗涵结构物施工时检查基底承载力，控制暗涵结构物沉降；涵背回填透水性材料，层厚宜15cm一层，在场地狭窄时可用小型压路机压实，控制压实度符合规定。

3.1.16、路基网裂病害及防治措施

1、现象

路基网裂缝

2、原因分析

（1）土的塑性指数偏高或为膨胀土。

（2）路基碾压时土含水量偏大，且成型后未能及时覆土。

　（3）路基压实后养护不到位。

　　（4）路基下层土过湿。

　　3、防治措施

（1）采用合格的材料，或采取掺加石灰、水泥改性处理措施。

（2）选用塑性指数符合规定要求的土填筑路基，控制填土最佳含水量时碾压。

　　（3）加强养护，避免表面水分过分损失。

　　（4）认真组织，科学安排，保证设备匹配合理，施工衔接紧凑。

（5）若因下层土过湿，应查明其层位，采取换填土或掺加生石灰粉等技术措施处治。

路面工程质量通病防治

　3.1.17、水泥稳定碎石基层裂缝的主要防治方法

1、现象

水泥稳定碎石基层裂缝

2、原因分析

（1）水泥剂量偏大或水泥稳定性差；

（2）碎石级配中细粉料偏多，石粉塑性指数偏高；

　　（3）集料中黏土含量大，因为黏土含量越大，水泥稳定碎石的干缩、温缩裂纹越大；

　　（4）碾压时混合料含水量偏大，不均匀；

　　（5）混合料碾压成型后养生不及时，易造成基层开裂；

　　（6）养护结束后未及时铺筑封层。

　　3、预防措施

（1）控制水泥质量，在保证强度的情况下，应适当降低水泥稳定碎石混合料的水泥用量；

（2）碎石级配应接近要求级配范围的中值；

　　（3）应严格集料中黏土含量；

　　（4）严格控制加水量；

　　（5）混凝土碾压成型后应及时养生，保持碾压成型混合料表面的湿润；

　　（6）养护结束后应及时铺筑下封层；

（7）宜在春季末和气温较高的季节组织施工。

3.1.18、沥青砼路面不平整的防治

1、现象

沥青砼路面不平整

2、原因分析

（1）基层标高、平整度不符合要求，松铺厚度不同或混合料局部集中离析，混合料压缩量的不同，导致了高程厚度上的不平整；

（2）摊铺机自动找平装置失灵，摊铺时产生上下漂浮；

　　（3）基准线拉力不够，钢钎较其他位置高，而造成波动；

　　（4）摊铺过程中摊铺机停机，熨