起重机安装方案1.docx
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起重机安装方案1
目录
1、工程概况
2、编制依据
3、施工准备
4、施工工艺
5、试车
6、质量标准
7、注意事项
8、劳动力计划
9、手段用料计划
10、施工机具及检测工具计划
11、技术交底及安全措施
1、工程概况
1.1徐州丰成盐化工50万吨/年联碱项目合成氨装置及公用工程，为方便设备安装和检修，压缩工段、合成氨冷冻站、醇烃化各设有一台起重机，压缩工段起重机为32／5tQB型吊钩桥式起重机，起重高度18m，跨度22.5m，醇烃化起重机为电动单梁起重机，其参数为：
LXB额定重量10t，起重高度6m，跨度9m；合成氨冷冻站起重机为电动单梁起重机，其参数为：
LXB额定重量10t，起重高度6m，跨度10.5m。
为了顺利的完成起重机的安装工作，特编制本方案。
2、编制依据
2.1起重机设备图纸、安装说明书及其相关技术资料
2.2《桥式和门式起重机制造及轨道安装公差》（GB10183-88）
2.3《机械设备安装工程施工及通用规范》（GB50231-98）
2.4《起重机设备安装工程施工及验收规范》（GB50278-98）
2.5《起重机试验规范和程序》（GB/T5905-1986）
2.6《吊车轨道联结》（G325）
3、施工准备
3.1技术文件准备
混凝土梁结构图，厂房设备平面布置图，起重机安装技术资料以及起重机安装工程施工及验收规范、验评标准。
3.2机具准备
100t吊车、5t卷扬机、钢绳索具、道木、滚杠、大锤、钢盘尺、钢板尺、弹簧秤、经纬仪、水准仪、水平尺、轨道调直器、电焊机、气焊工具、手电钻、导链、各类扳手等。
3.3开箱检查
3.3.1按设备装箱单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证书及必要的试验记录。
根据随机文件目录查对《使用说明书》、电气原理图、布线图、《产品合格证》（包括主要材料质保书、电动葫芦合格证等）。
3.3.2机电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散现象。
3.3.3设备技术文件应齐全。
3.3.4开箱检查应有建设单位、监理单位及施工单位三方人员参加，并做好验收记录，三方共同签字后保存。
3.4基础验收
3.4.1起重机轨道安装前应按下表要求对基础进行检查验收。
4、施工工艺
4.1施工顺序
4.2轨道安装
4.2.1放线：
以起重机梁定位轴线为基准，用经纬仪在轨道中心的一边60mm处，按梁的纵向位置每隔2m打一点，并在每根柱子处打一点，以此放出轨道找正的基准线。
4.2.2轨道制作：
轨道制作主要是轨道的下料、钻孔、调直和切头。
调直时可用全长拉线或局部用钢板尺靠的办法，查明弯曲部位，然后在凸起处用轨道调直器进行校正。
必要时可用大锤在凸起处锤击，以达到正面、侧面两个方向合格。
4.2.3轨道就位：
先在砼梁上放置若干20mm厚的木板，再按规范要求铺好弹性垫板，将制作好的轨道用16t汽车吊吊放到梁上。
4.2.4轨道找正、紧固
将安装轨道需用的螺栓、垫圈、压板、鱼尾板等依次安装好，以防掉下伤人。
弹性垫板垫好后，可将轨道下的木板抽出，然后用鱼尾板把轨道连成一体。
注意轨道接头间隙不应大于2mm，两侧轨道接头错开，且错开距离不得等于轮距，接头左、右、上三面偏移均应小于1mm，根据梁上已放好的找正基准线，将全长轨道找正成一条直线，用螺栓压板将轨道初步固定。
4.2.5测量检查
4.2.5.1轨道安装完毕后，应对其进行最后测量检查，看是否符合安装技术质量要求，并做记录作为交工资料。
4.2.5.2轨距测量：
检查轨道轨距，用弹簧秤、钢盘尺等测量，轨距每6m测量一次。
轨道跨度极限偏差值△S应符合：
s>10m，△S=[3+0.25（S-10）]mm，如下图：
4.2.5.3用测量起重机轮距的方法确定拉力的大小：
轮子的中心距是S，将钢盘尺一端系上弹簧秤，以钢盘尺的零点对正一个轮子的中心，拉动弹簧秤直到钢盘尺上S刻度正对另一个轮子的中心，记下弹簧秤上所显示的拉力数值，以这个数值作为测量跨距时尺上施力的依据，从而测出轨距偏差。
在轨道总长度内，侧向极限偏差为±10mm；轨道中心与承轨梁中心之间的偏差不得超过承轨梁腹板厚度的一半。
4.2.5.4检查轨道的顶面标高和相对标高，用水准仪测量。
顶面标高的允许偏差为±10mm，相对标高的允许偏差为10mm，测量的距离为6至10米。
4.2.6轨道要可靠接地，其接地电阻小于4欧姆。
4.3车挡的安装
4.3.1两根轨道的端头处，应安装车挡。
4.3.2车挡制作前应先测定行车梁上连接车挡的螺栓或螺栓孔的实际位置，以便相应调整车挡上螺栓孔的位置。
4.3.3同一跨度内的两条平行轨道上的车挡与行车缓冲挡板接触面应在同一平面上，否则应用橡胶板进行调整，使两者至定位轴线的偏差≤4mm。
4.3.4车挡与缓冲挡板安装完毕后，应立即安装行车行程限位开关。
4.3.5轨道安装完毕应按下表进行验收检查：
4.3起重机车体组装
4.3.1起重机分片到货，组装时利用50吨吊车进行组装。
4.3.2组装以端梁螺栓孔或止口板为定位基准，按起重机安装连接部位标号图，将起重机组装起来，拧紧螺栓。
组装用螺栓按下表要求进行连接。
4.3.3组装时，应复测各部分的外形尺寸和检查主要零部件。
如发现变形、超差等缺陷且无法处理时，应报知建设单位人员并协助处理。
4.3.4铺设组装车体的临时轨道。
临时轨道高约300mm，依据轨距找好水平。
4.3.5在厂房内走滚杠，由卷扬机牵引大梁至临时轨道旁，用50t吊车将两片大梁翻身成安装位置并吊放到临时轨道上。
4.3.6按连接板的编号，把两端梁与大车梁连接固定。
连接端梁时应调平连接处的钢板，并检查连接螺栓孔是否吻合。
螺栓孔对正后，穿上并把紧螺栓，测量大车对角线，看是否相等。
此外，测量大小车相对两轮中心距及大车上小车轨距，使其达到规定值。
4.3.7桥架大车组装完后，可安装栏杆和小车滑线，并检查栏杆和小车滑线的平直度。
如有弯曲，应先校直。
随后将小车滚运至大车旁，用20t汽车吊吊放到小车轨道上。
然后在大车两端分别挂上导链，拴上牵引绳，以便大车起吊时调整方向。
4.4起重机整体吊装就位
4.4.1轨道上车挡应在吊装起重机前装好，同一跨端两车挡与缓冲器的接触面要在同一平面，否则可用橡胶垫调整，使两者到定位轴线的距离偏差不大于4mm。
车挡装好后，应安装上行程限位器，限位器与车挡位置相距1.5m。
4.4.250t吊车进入厂房内，尾端离车体约1m处站定支腿。
汽车吊在20.4m臂杆、7.5m回转半径状况下，将起重机整体吊离地面。
当起重机吊离地面时，用人力晃动大车车体，并检查起吊机具是否有缺陷，利用小车将大车调整到水平位置，固定好小车继续起吊。
4.4.3当要接近混凝土梁时，牵拉事先拴好的绳子，使大车转一角度避开混凝土梁。
大车继续升高，高于混凝土梁时，使大车复位，同时慢慢下落，使车轮落在轨道上。
大车就位后，装上其他附件并接好电源线路。
5、试车
5.1试车前准备
5.1.1所有联接部位应紧固。
5.1.2电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确。
5.1.3钢丝绳端的固定及其在吊钩、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠。
5.1.4各润滑点和减速器加油、脂符合设备技术文件规定。
5.1.5盘动运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴）旋转一周中不应有阻滞现象。
5.2空负荷试运转
5.2.1空负荷试验方法是分别开动起重机各机构，使其进行空负荷运行。
空负荷运行符合下列要求。
5.2.2操纵机构的操作方向应与起重机各机构运转方向相符。
5.2.3各机构的电动机运转正常，大车和小车运行时不应卡轨。
各制动器准确及时动作，限位开关及安全装置动作准确、可靠。
5.2.4吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）。
5.2.5导电电缆的放缆收缆速度与相应机构速度协调，并能满足工作极限位置的要求。
5.2.6以上试验均不应少于5次。
5.3静负荷试验
5.3.1静负荷试验按下列程序和要求进行。
5.3.2起重机停在柱子处。
5.3.3先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全程上往返运行，此项空载试运转不应少于三次，应无异常现象。
5.3.4将小车停在起重机跨中，逐渐的加负荷做起升试验，直到加到10t额定负荷后，使小车在桥架全行程上往返运行数次，各部分应无异常现象，卸去负荷后挤架结构应无异常现象。
5.3.5将小车停在起重机跨中，无冲击地起升11.5t负荷，在离地面高200mm处，悬吊停留时间不应小于l0min。
应无失稳现象。
卸去负荷将小车开到跨端，检查起重机挤架金属结构，应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其他影响安全的损坏或松动等缺陷。
此项试验不得超过三次，第三次应无永久变形。
测量主梁的实际上拱度，应大于0.7S／1000mm（S为起重机轨道跨度）。
5.3.6检查起重机的静刚度（主梁下挠度）。
将小车开到桥架跨中，起升10t负荷，离地面200mm，待起重机与负荷静止后，测出其上拱值，此值与第四项结果之差即为起重机的静刚度。
静刚度允许值应小于S／700（mm）。
5.4动负荷试运转
5.4.1各机构的动负荷试运转应在全程上进行。
起重量为额定起重量的1.1倍，累计起动及运行时间不应小于1h。
各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠。
6、质量标准
6.1轨道的实际中心线对起重机梁的实际中心线位置偏差不应大于l0mm。
6.2轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差不应大于5mm。
6.3起重机轨道跨度的允许偏差为ΔS：
ΔS=±[3+0.25（S—10）]（mm）
式中S——起重机轨道跨度
6.4轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度不应大于1／1000；每2m测一点，全行程内高低差不大于10mm。
6.5轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差为±10mm。
6.6同一截面内两平行轨道的标高相对差不应大于10mm。
6.7轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm，间隙不应大于2mm。
6.8钢轨应与弹性垫板贴紧。
当有间隙时应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大10～20mm。
6.9桥架组装时应符合下列要求。
6.9.1主梁上拱度（F）允许偏差-0.1F≤F≤+0.4F。
F=S／1000（mm）=0.0165mm
式中S——起重机跨度（mm）。
6.9.2桥架两对角线相对差不大于5mm。
6.9.3小车跨端轨距允许偏差为±2mm，跨中轨距允许偏差在+1mm与+5mm之间。
6.9.4同一截面上小车轨道高低差不大于3mm。
6.10电动单梁起重机组装时应符合下列要求。
电动单梁起重机的复查表
名称及代号
允许偏差（毫米）
附图：
起重机
S≤10米
±2
跨度S
S＞10米
±[2+0.1（S-10）]
对角线
L1,L2的
ω＜3米
5
相对差
|L1-L2|
ω≥3米
6
主梁上拱度F=S/1000
+0.3F
主梁旁弯度f
S/2000
7、注意事项
7.1弹性垫板的材料为橡胶板，其性能应满足以下要求：
邵氏硬度70～80度，扯断力大于130kg／cm2，延长率大于300％，受压弹性模量700～1200kg／cm2。
7.2压板可采用3号普通碳素钢，按要求加工焊接。
在鱼尾板处的压板应将与轨道接触处尺寸由16mm改为6mm。
7.3轨道调直不但要校轨道垂直方向的弯曲，还要校侧向弯曲，因侧向不直时，起重机运行过程中轮子就会卡边，所以，侧向弯曲是校直的重点。
7.4轨道上的螺丝必须拧紧，所有螺母下须加弹簧垫圈，拧紧后螺纹应露出螺母至少1.5扣，最长应低于清道板10mm以下。
7.5两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的基距。
7.6试车前的检查应是在切断全部电源情况下进行。
7.7制动器调整应符合以下要求。
7.7.1制动器应开闭灵活，制动应平稳可靠。
7.7.2起升机构制动器应为额定负荷的1.25倍，在静载下应无打滑现象。
7.7.3运行机构的制动器，调整不应过松或过紧，以不发生溜车现象和冲击现象为宜。
7.7.4主钩和副钩分别进行静负荷试验和动负荷试验。
7.7.5起重机安装施工中，厂房内无土建作业，场地清扫干净。
7.7.6组装起重机时，对其大、小行走车轮、减速机及其他零部件进行清洗加油，清洗好的零部件要分类放置，用塑料布盖好。
7.7.7高空作业的施工人员需挂好安全带，严禁从高处向下扔工具、材料等。
7.7.8在轨道梁上行走时，不能在轨道上行走，同时扎紧裤腿，以防挂或钩住其他物件而摔倒。
7.7.9为防止起吊起重机时捆绑位置产生位移，在大车梁走台板上相应位置割开适当尺寸的孔。
再在大梁间选有肋板部位用枕木撑住，以免起吊时大梁向内弯曲产生变形。
8、劳动力计划
8.1劳动力计划见下表：
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
队长
3
4
起重工
4
2
技术员
3
5
电工
2
3
钳工
6
6
力工
10
9、手段用料计划
9.1手段用料计划见下表：
序号
名称
规格
材质
单位
数量
备注
1
钢板
δ=12
Q235-B
㎡
16
组对
2
槽钢
[20
Q235-B
m
30
平台
3
钢管
Φ48×3
20#
m
130
4
枕木
2m
根
40
10、施工机具及检测工具计划
10.1施工机具及检测工具计划见下表：
主要施工设备
主要检测仪器
序号
设备名称
数量
序号
仪器名称
数量
1
100t汽车吊
1台
1
DS3水准仪
1台
2
5t卷扬机
2台
2
500V兆欧表
1台
3
2t手拉葫芦
6台
3
万用电表
1台
4
O．5t单片滑轮
4只
4
50m钢卷尺
2把
5
20t千斤顶
8只
5
1m钢直尺
4把
6
交流电焊机
4台
6
100mm塞尺
4把
7
气割设备
4套
7
框式水平仪
4台
8
砂轮切割机
6台
8
0-200游标卡尺
4把
9
角向磨光机
4台
9
0-200N弹簧秤
4把
10
安全带
20副
10
手虎钳
2把
11、技术交底及安全措施
11.1参加安装施工的工作人员，均应持有安全操作证，并对施工人员进行必要技术交底，熟悉施工方案，并按照施工方案要求安装。
11.2施工过程中，施工人员具体分工，明确职责，吊装时划分施工警戒区，并设有禁区标志，非施工人员严禁入内，所有施工人员进入现场时必须头戴安全帽，熟悉指挥信号，在整个吊装过程中听从专人指挥，不得擅自离开工作岗位。
11.3再整个施工过程中，随时作好现场清理工作，清理一切障碍物以利操作。
凡参加高空作业人员，操作时应佩带安全带，并在安全可靠的地方挂好安全带。
高空作业应背工具包，严禁从高空向地面乱扔工具和杂物，以免伤人或造成其它意外事故。
11.4设备吊装前，要严格检查吊装用钢丝绳的选用及捆扎是否牢靠。
设备吊装过程中，起升下降要平稳，不准有冲击、振动现象，不允许任何人随同设备升降。
在吊装过程中如因故中断，则必须采取有效措施进处理，不得使设备长时间停留在空中。
现场负责人对整个吊装过程安全负责。
11.5操作人员在承轨梁上行走时，不得在轨道上行走，应穿平底鞋，同时扎紧裤腿，以防挂钩信其它物件而出意外。
11.6在工作时间不得打闹，严禁酒后操作。
11.7凡是利用建筑物作锚点或吊点进，必须得到业主设备政基建管理部门的同意方可使用，同时在建筑物周围填上木块等以免损坏建筑物或钢丝绳。
11.8开车时，应事先和各工种联系好后方可开车
11.9运输吊装过程中，要听从指挥号令，不得擅自离开工作岗位，吊装时划分的施工警戒区域有禁区标志，非施工人员禁止人内。
11.10行车施工时应在轨道上方延轨道方向拉起安全绳，便于作业人员拴挂安全带，确保安全施工。
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