铝加工分厂产品质量管理制度.docx

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铝加工分厂产品质量管理制度

铝加工分厂产品质量管理制度

（一）总则

第一条目的

产品的质量决定了产品的生命力，一个企业的质量管理水平决定了它在市场中的竞争力。

为保证分厂质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及时提高产品质量，使之符合管理及市场的需要，特制订本制度。

第二条范围

1.组织机能与工作职责；

2.各项质量标准及检验规范；

3.原材料质量管理；

4.产品制造前后质量复查；

5.产品制造过程质量管理；

6.生产成品质量管理；

7.质量异常反应及处理；

8.产成品出厂前的质量检验；

9.产品质量确认；

10.质量异常分析改善。

第三条组织机与工作职责

质量管理组织机能与工作职责按公司相关规定执行。

（二）各项质量标准及检验规范

第四条质量标准及检验规范的范围规范包括：

1.原材料质量标准及检验规范

2.产品制造质量标准及检验规范

3.产成品质量标准及检验规范

第五条质量标准及检验规范的制订

1.质量标准

分厂管理者会同车间、工段及有关人员依据产品技术协议或合同要求，并参考标准、行业标准、客户需求、本身制造能力以及原材料质量，分原材料、在制品、产成品制定“质量标准及规范"，并交有关单位凭此执行。

2.质量检验规范

分厂管理者会同车间、工段及有关人员，分原材料、在制品、产成品将检查项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等制定“质量标准检验及规范”，交有关单位凭此执行。

第六条质量标准及检验规范的修订

1.各项质量标准、检验规范若因机械设备更新、技术改进、制造过程改善、市场需要以及加工条件变更等因素变化时，可予以修订。

2.分厂管理者会同车间、工段及有关人员每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同公司有关部门检查各规格的标准及规范的合理性，予以修订。

3.质量标准及检验规范修订时，说明修订原因，并交公司有关部门核签，报管理者代表批示后，方可凭此执行。

（三）仪器管理

第七条仪器校正、维护计划

1.周期设定

仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，制定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。

2.年度校正计划及维护计划

仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，实施年度校正及维护工作。

第八条校正计划的实施

1.仪器校正人员应依据校正计划进行日常校正、精度校正工作，井将校正结果建立记录存于使用部门。

2.仪器外部协作校正：

有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或仪器厂家申请委托校正，以确保仪器的精确度。

第九条仪器使用与保养

1.仪器使用

（1）仪器使用人进行各项检验时，应依操作规范内的操作步骤操作,检验后应填写记录妥善保管。

（2）特殊精密仪器，使用部门主管应专人操作与负责管理，非操作人员不得任意使用（经主管核准者例外）。

（3）使用部门主管应负责检核各使用者的操作正确性，日常保养与维护，如有不当使用与操作应予以纠正。

（4）各生产单位使用的检测仪器设备由使用部门自行校正与保养，分厂不定期抽检。

2.仪器保养

（1）仪器保养人员应依据日常维护要求进行保养工作井将结果记录于设备运行记录内。

（2）仪器外部协作修理：

仪器故障，保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应提出书面申请并呈主管厂长核准后办理外部协作修理。

（四）原材料质量管理

第十条原材料质量检验

1.原材料购人时，仓库管理部门应依据《原材料管理办法》的规定办理入库收料，对需检验的原材料，通知质检人员检验，质检人员应于接到检验通知三日内，依原材料质量标准及检验规范的规定完成检验。

2.原材料符合质量要求，填写原材料验入库单，要求第一联送采购部门，核对无误后送财务部门整理付款，第二联财务部门留存，第三联仓库留存，并每月将原材料品名、规格、类别的统计结果报送分厂核算人员，作为分厂月度和年度核算的资料依据。

（五）产品制造前质量条件复查

第十一条分厂生产主管及质量管理主管应于生产前一日内完成产品制造前质量条件复查审核工作,保证生产正常运行。

1.产品制造前质量条件复查的审核

（1）订制规格类别是否符合分厂产品制造规范。

（2）质量要求是否明确，是否符合分厂生产和客户要求的质量规范,如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认质量再确定产量。

（3）客户特殊要求可否接受，外销订单的运货包装标志及侧面标志是否明确表不。

（4）是否使用特殊的原材料。

2.产品制造前质量条件复查的审核后的处理

（1）新开发产品、特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的产品应转交生产运行单位，并告知现有生产条件，生产运行单位若确认其质量要求超出制造能力时，应述明原因后向客户说明。

（2）新开发产品若质量标准尚未制定时，应将加工条件及暂行质量标准记录于生产运行日志上，作为制造部门生产及质量管理依据。

第十二条生产前制造及质量标准复核

1.生产部门在生产前须由主任或工段长先核查确认下列事项后方可进行生产：

（1）该制品是否订有“质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。

（2）是否有“标准操作规范”及“加工方法”。

2.生产部门确认无误后于按“制造规范”和“产品质量标准”，作为生产的依据。

（六）生产制造过程质量管理

第十三条生产制造过程质量检验

1.质检部门对制造过程的在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理，确保在制品质量。

2.在制品质量检验依制造过程区分，由质量检验人员负责检验，检验包括：

（1）化学性质检验。

（2）物理性质检验。

（3）外观尺寸检验。

（4）外部质量检验。

（5）内部质量检验。

3.质量检测室在制造过程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试：

（1）生产配料

（2）生产过程监控

（3）产品判定

4.生产单位和质检部门在制造过程中发现异常时，质量负责人员应立即追查原因，处理后就异常原因、处理过程及改善对策等开立“质量异常事件（故）处理单”呈分厂主管复核。

5.质检人员于抽验中发现异常时，应报部门主管处理并开立“质量异常事件（故）处理单”分厂主管核签后送分厂核算人员按相关考核制度考核。

6.生产部门自主检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者应以“质量异常事件（故）处理单”反应处理。

7.制造过程中间半成品移转，应按异常质量产品处理。

第十四条生产制造过程自主检查

1.制造过程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应及时反映或调整，如系重大或特殊异常应立即报告主任或段长，并开立“质量异常事件（故）处理单”，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，送分厂拟定责任归属及奖惩。

2.现场各级主管均有督促部属实施自主检查的责任，随时抽验所属各制造过程的质量，一旦发现质量异常时应立即处画，并追究相关人员的责任，以确保产品质量，降低异常质量产品重复发生。

3.制造过程自主检查的规定依《铝加工分厂工艺质量检查管理制度》实施。

（七）成品质量管理

第十五条成品质量检验

成品检验人员应依成品质量标准及检验规范的规定实施质量检验，以提早发现质量不合格产品，迅速处理以确保成品质量。

第十六条出厂检验

每批产品出厂前，质检部门应依产品检验的规定进行检验，并将产品所需质量要求、标识要求等相关产品信息标注于产品规定标识处。

（八）质量异常反应及处理

第十七条原材料质量异常及反应

1.原材料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门均须在说明栏内加以说明，并依据原材料管理办法的规定处理。

2.对于检验异常的原材料经核决主管核决使用时，质量管理部门应依异常项目开立“异常处理单”送生产单位，生产管理人员安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见,经分厂主管领导批示后送采购部门与供应厂商交涉。

第十八条在制品与产成品质量异常反应及处理

1.在制品与产成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“质量异常事件（故）处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，以便迅速采取措施，处理解决，以确保生产产品质量。

2.生产部门在制造过程中发现不良品时，除应依正常程序追查原因外，不良品当即剔除或返工加工，以杜绝不良产品品流人下一制造工序过程。

第十九条制造过程质量异常反应

生产班组长在制造过程自主检查中发现生产产原料或辅助材料质量不合格时，应拒绝使用或报告有关人员。

（九）产品出厂前的质量检查

第二十条产品入库检验

1.每批产品入库前，质检部门应依产品检验的规定进行检验，并将产品所需质量要求、标识要求等相关产品信息标注于产品规定标识处。

2.会同生产人员配合仓库管理人员办理入库手续。

每日所检验入库产品应填写“产品检验日报表”报送分厂核算人员和主管领导，检验单位应留存报表底根并保存一年。

3.质量管理检验人员对于入库前的成品应二次复检，若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应按质量不合格品判定处理，并不予办理入库手续。

第二十一条检验报告

1.客户要求提供产品检验报告时，质量检验人员应填报“质量检验证明书”（化验单、检斤单、质保书、检验报表等）经主管人员审核后送交客户。

2.“质量检验证明书”一般情况下要求一式三联，经主管核签后，第一联送生产部门，第二联送分厂核算人员编制报表，第三联自存。

3.特殊物理、化学性质的检验，按有关要求填写

（十）产品质量确认.

第二十二条质量确认

在安排“生产通知单”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将

“制作规范”或相关批示送质量管理部门，由质量检验人员取样确认。

1.批量生产前的质量确认。

2.客户要求的质量确认。

3.生产或质量异常致使产品发生规格、物理性质或其他差异确认。

第二十三条质量确认书的开立作业

1.质量确认书的开立

质量检验人员在检验作业完成后后应填写“质量确认书”，编号后由主管人员核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”转交产品出库人员送交客户。

2.客户进厂确认的作业方式

客户进厂确认须开立“质量确认表”，质量管理部人员应要求客户于确认书上签认，并呈分厂主管人员核签，客户确认不合格拒收时,由质量管理部人员填报“异常处理单”呈分厂主管人员批示，并依批示办理。

第二十四条质量确认处理期限及追踪

1.处理期限

质量确认时间规定以出厂日为基准，按合同或协议要求执行。

2.质量确认追踪

质量确认管理人员对于所生产和出库产品应定期进行客户调查，以掌握客户质量确认动态，及时反映问题分厂调整生产状况。

（十一）质量异常分析改善

第二十五条制造过程质量异常改善

“异常处理单”经分厂主管人员批示列入改善时，由改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策切实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。

第二十六条质量异常统计分析

1.质量管理单位每日依质量检验记录统计异常质量产品数量，汇总、编制“不合格品日报表”送分厂，以使分厂主管人员及时了解每日质量异常情况，拟订改善措施。

2.质量管理单位每周依据每日抽检记录，编制“抽检异常周报”“送分厂，分厂主管人员召集各生产班组和相关单位针对主要异常项目进行检查，查明发生原因，拟订改善措施。

3.生产中发生拟报废异常的产品或半成品时，应填报“不合格半、成品报废单”生产人员签字确认后始可报废或返工，且每月二十六日前由质量管理单位汇总填报“产品制造过程报废原因统计表”送分厂核算人员按相关规定考核。

第二十七条质量管理小组活动

为培养基层管理人员的领导能力以促进自我管理，提高员工的工作能力及质量意识，以团队精神促使产品质量的改善，分厂组成质量管理小组统指导质量管理活动的运行和实施。

（十二）附则

第二十八条实施与修订

本制度报分厂主管核准后实施，增补修改亦同。