烧结电除尘及重力除尘工程施工方案.docx
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烧结电除尘及重力除尘工程施工方案
唐山港陆2*200m2烧结机工程
电
力
除
尘
及
重
力
除
尘
工
程
施
工
方
案
中冶京唐路桥公司港陆项目部
2008年2月
施工方案编制审批表
施工方案名称：
唐山港陆2*200m2烧结机工程电除尘及重力除尘工程
编制：
专业技术员：
日期：
2008-2-24
专业项目部技术负责人：
日期：
审核：
专业项目部经理：
日期：
批准：
项目部总工程师：
日期：
目录
一、编制说明
二、工程概况
三、施工组织部署
四、主要分部分项工程施工方法
五、质量控制点
六、质量标准
七、质量保证措施
八、安全及文明施工
九、附图
一、编制说明
1、编制依据
1.1.施工图纸
图纸名称
图纸编号
设计单位
唐山港陆2x200m2烧结机工程电力除尘及重力除尘工程施工图
598.3.12结1-
中冶华天设计院
1.2主要适用的规范、规程
《工程测量规范》GB50026－93
《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202－2002
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204－2002
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18－2003
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300－2001
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33－2001
《组合钢模板技术规范》GB50214-2001
《砼质量控制标准》GB50164-92
《建筑施工安全检查评分标准》JGJ59-99
《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80－91
《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-95
《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003
《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002
《建筑边坡工程技术规范》GB50330-2002
《建筑施工碗口式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
二、工程概况
建设单位:
唐山港陆钢铁股份公司
设计单位:
中冶华天设计院
监理单位:
攀钢集团攀枝花工科建设监理有限责任公司
本工程是唐山港陆钢铁有限公司2x200m2烧结机工程主抽风机房工程。
该工程1/3线至1/4线、AB跨为风机房控制室-钢筋混凝土框架结构，一层平台标高▽3.980m，二层标高▽7.610m，建筑物长10.000m，宽7.000m；
-
线、BD跨为主抽风机房-采用门式钢架、钢吊车梁、钢围护结构以及内部风机设备基础结构，钢屋架顶标高▽21.300m，钢吊车梁顶标高▽15.390m，风机设备基础顶标高▽4.000m，主抽风机房长52.500m，宽16.000m。
该建筑▽±0.000相当于绝对标高▽30.00m。
本工程基础地基采用天然地基，JC-1、JC-2、JC-3、JC-4、JC-5要求座落在第4层黄褐色的中粗砂层上，承载力特征值fak≥230kpa，超挖部分采用C10素砼填充至设计标高；本工程设备基础SJ-2，3应待风机到货后与之校队无误再施工；基础及▽±0.000m平面上的设备基础砼采用C25，梁板柱均采用C25砼，钢筋采用HPB235以及HPB335。
本工程位于烧结主厂东侧，二次配料室北侧，烧结烟囱西侧。
由中冶华天工程技术有限公司设计。
本工程的特点为标高多、预埋件多、预留孔洞多。
三、施工组织部署
1、主要施工机具及所需劳动力一览表
施工机具一览表
机械名称
单位
数量
型号
说明
砼搅拌站
座
1
JSz75
75m3/h
砼运输车
辆
4
9m3
装载机
辆
1
ZL50
/
混凝土输送泵
台
1
HBT80
80m3/h
钢筋成型机
台
2
/
钢筋切断机
台
2
/
马达
台
3
/
振动棒
条
6
/
全站仪
台
1
经纬仪
台
1
水准仪
台
2
50M钢尺
把
2
5M卷尺
把
若干
所需劳动力一览表
工程人员名称
人数
备注
木工
30
钢筋工
20
砼工
16
电气焊工
6
运转工
2
力工
40
测量工
2
电工
2
施工材料统计表
序号
名称
规格
材质
单位
数量
备注
1
脚手管
Ф48
钢管
t
600
2
扣件
各种规格
可锻铸铁
个
若干
3
跳板
300×6000×50
木
m3
60
4
竹胶板
2440×1220×18
松木
M2
1000
施工安全用具统计表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1.
安全警示牌
块
10
2.
安全帽
顶
178
3.
安全带
J,XY-架子工Ⅰ型悬挂单腰带式
条
50
4.
安全网
P3×6
M2
2000
5.
密目网
L1.5×6
M2
4000
6.
红白脚手管
Ф48
根
200
6M
四、主要分部分项工程施工方法
1、测量定位（关键工序）
1.1测量定位由本公司测量组根距钢厂提供的坐标控制基准点A1、A2，采用全站仪定出各轴轴线控制点，并依据控制点将基础纵横两条中心线投在垫层上，确定其中心。
测量成果经检验、复测、报验合格后方可使用。
1.2高程控制
依据钢厂提供的高程控制点，采用已检测合格后的北京自动安平水准仪、5m塔尺，利用控制点A1、A2的高程测设出三个基准标高点，经报验合格后方可使用。
2、土方工程
2.1土方开挖施工
2.2土方开挖顺序
测量放线→一次开挖至持力层（开挖顺序：
自东向西、自北向南；随挖随抽水、修坡）→修坡→平整（人工清槽200mm）→验槽→基础施工→回填
2.3土方开挖
2.3.1土方采取机械大开挖。
沿基坑四周留置1000mm的施工作面,放坡系数为1：
0.75。
2.3.2开挖时应随挖土随修坡（每开挖1米深修坡一次）。
2.3.3在开挖到距离坑底500mm以内时，测量人员抄出300mm水平线，在槽帮上钉水平标高桩。
在基坑内抄若干个基准点，拉通线找平。
2.3.4基槽平整后及时报验，合格后进行下道工序施工。
2.3.5由于本工程进入夏季施工阶段，阴雨天气较多，为保证基坑边坡不塌方，故在基坑坑底每边放出1m宽的施工作业面，并在距基坑坑底边缘300mm处沿基坑四周设明排水沟，沟宽200mm，深300mm，在基坑东南角设集水井一个，集水井宽1.5m，长1.5m，深1m。
2.3.6在挖方边坡上侧禁止堆土或材料以及移动施工机械，挖方边缘外侧1.5m处应支护防护栏杆（见图），防止人员跌落，以避免发生安全事故，以及确保边坡的稳定。
3、钢筋工程
3.1工程所用钢筋必须有合格证，进场后按级别、直径分别码放整齐，按相关标准取样、送检、复检合格后方可制作；在制作料表时，严格按设计蓝图尺寸进行制作，按图纸上的要求留设钢筋接头位置，经技术组复查合格后方可下料制作成型；钢筋表面应清洁，钢筋的下料长度和加工形状必须严格按加工料表加工。
当钢筋的品种、级别或规格需作代换时，应由技术组与设计人员协商，办理设计变更文件。
得到项目部技术部的书面通知后，施工队方可代换。
3.2钢筋取样：
每批由同一牌号、同一炉批号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成，重量不大于60t，取样1组，抗拉、冷弯各3根试件。
3.3钢筋堆放
3.3.1钢筋要架空堆放，下垫100×100木方，木方间距1.500m。
在钢筋堆放处设置状态标识牌，标明钢筋种类（生产厂家、牌号、规格、材质、数量）和所处状态（待检、合格、不合格），必要时标明炉批号。
3.3.2在已加工好的钢筋处设置标牌，说明：
钢筋种类、使用部位、加工简图、数量等；不同种类、规格的钢筋不得混放。
3.3.3雨天需加盖苫布，防止雨水腐蚀钢筋。
3.4钢筋除锈
钢筋的表面应洁净。
油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。
3.5钢筋调直
Ø6、Ø8、Ø10钢筋的调直应采用钢筋调直机进行校直，禁止使用未校直的钢筋。
3.6钢筋切断
3.6.1钢筋加工时应将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹配料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，降低损耗。
3.6.2断料时应避免用短尺量长料，防止在量料过程中产生累计误差。
为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
3.6.3在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯曲等现象必须将其切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。
3.6.4钢筋的断口，不得有马蹄形或起弯等现象。
3.7钢筋弯钩制作
3.7.1当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335、HRB400级钢筋的弯弧内直径D不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。
3.7.2钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
图9-69受力钢筋弯折
（a）90°；（b）135°
3.7.3制作箍筋时，梁箍筋末端应作弯钩；梁箍筋弯钩的弯折角度为135°；箍筋弯后的平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍（D=4d）。
3.8柱基础及风机基础上层钢筋网片采用φ25钢筋焊制的马凳托起，沿基础长边方向按间距1m设置，沿短边通长布置；框架梁以及现浇板的下层钢筋下方应铺设水泥砂浆垫块，垫块高度为设计保护层厚度，垫块尺寸为50mm×50mm×保护层厚度；为保证框架柱及框架梁立壁钢筋与模板之间的间距，在框架柱外侧主筋及框架梁腰筋位置加设水泥垫块，垫块尺寸为50mm×50mm×保护层厚度，制作垫块时预埋22号铁丝6根，用以固定水泥垫块；以上水泥垫块强度应为相关部位的砼强度；控制室3.980米平台板及7.610米屋面板上层钢筋使用φ10钢筋马镫托起，间距0.5m，梅花型布置；砼柱及梁φ20及其以上钢筋采用直螺纹套筒连接，φ20以下螺纹钢筋采用搭接连接，搭接长度应满足图纸设计要求及规范要求。
3.4在现场就位绑扎前，现场钢筋工必须与钢筋制作场沟通，了解其配料情况，按次序下料、绑扎，使本工程一次成优，领料时，钢筋场由专人发料。
3.5钢筋保护层采用预制水泥砂浆垫块作保护层，柱预留插筋在混凝土表面以上必须保留3道箍筋，上部钢筋采用φ48钢管固定。
3．6钢筋直径大于等于20mm时采用直螺纹连接，为一级接头，按规范规定，在同一连接区段内，接头允许百分比≤50%，接头位置宜设在受力较小处。
锚固长度：
HPB235级30d，HRB335级40d；搭接长度：
HPB235级33d，HRB335级42d。
钢筋等强度剥肋滚压直螺纹连接工艺：
施工工艺：
平头剥肋滚压螺纹丝头检验利用套筒连接接头检验完成
接头检验执行《钢筋等强度剥肋滚压直螺纹连接技术规程》Q/JY16-1999。
受力钢筋（热轧钢筋）制作、机械连接、绑扎为关键工序，其相应的控制措施为：
3.6．1在受力钢筋的钢筋原材进场时，应由钢筋厂家单位出示钢筋原材合格证，并由项目部材料组负责验收，验收时应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）等的规定抽取试件作为力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定，进场钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈等。
3.6.2钢筋进场后，由项目部技术人员与工程监理一同对同一牌号，同一炉罐号，同一规格且重量不大于60t的钢筋进行见证取样，并送与实验室进行钢筋力学检验。
从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。
严禁使用一切不合格钢筋。
3.6.3钢筋下料时，应熟悉各部位砼保护层厚度、钢筋弯曲及弯钩等规定并根据图纸尺寸进行计算其下料尺寸，各种钢筋下料计算式为：
（1）直钢筋下料长度＝构件长度－保护层厚度＋弯钩增加长度
（2）弯起钢筋下料长度＝直段长度＋斜段长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度（3）箍筋下料长度＝箍筋周长＋箍筋调整值（4）钢筋搭接时，应根据设计要求及规范增加钢筋搭接长度。
3.6.4当施工过程中遇有钢筋代换时，施工队应立即上报项目部技术人员，由项目部技术人员与项目总工及监理、设计、甲方等单位协商，待同意钢筋代换后方可进行代换，严禁私自进行钢筋代换。
钢筋代换可参照下列规则：
（1）等强度代换：
当构件受强度控制时，钢筋可按强度相等原则进行代换。
（2）等面积代换：
当构件按最小配筋率配筋时，钢筋可按面积相等原则进行代换。
（3）当构件受裂缝宽度或挠度控制时，代换后应进行裂缝宽度或挠度验算。
（4）钢筋代换后，应满足配筋构造规定，如钢筋的最小直径、间距、根数、锚固长度等。
（5）同一截面内，可同时配有不同种类和直径的代换钢筋，但每根钢筋的拉力差不应过大（如同品种钢筋的直径差值一般不大于5mm），以免构件受力不匀。
（6）梁的纵向受力钢筋与弯起钢筋应分别代换，以保证正截面与斜截面强度。
（7）偏心受压构件（如框架柱、吊车厂房柱、桁架上弦等）或偏心受拉构件作钢筋代换时，不取整个截面配筋量计算，应按受力面（受压或受拉）分别代换。
（8）当构件受裂缝宽度控制时，如以小直径钢筋代换大直径钢筋，强度等级低的钢筋代替强度等级高的钢筋，则可不作裂缝宽度验算。
3.6.5由于进入雨季施工阶段，钢筋使用前其表面应洁净。
油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。
钢筋的除锈，一般可通过以下两个途径：
一是在钢筋调直过程中除锈（Ø≦10mm），对大量钢筋的除锈较为经济省力；二是用机械方法除锈，如采用电动除锈机除锈，对钢筋的局部除锈较为方便。
此外，还可采用手工除锈（用钢丝刷、砂盘）。
钢筋加工的允许偏差表9-36
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋内的净尺寸
±5
3.6.6由于本工程钢筋机械连接采用滚压直螺纹套筒连接，采用钢筋剥肋滚丝机成型时，应先将钢筋的横肋和纵肋进行剥切处理后，使钢筋滚丝前的柱体直径达到同一尺寸，然后再进行螺纹滚压成型。
（1）连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。
（2）带连接套筒的钢筋应固定牢靠，连接套筒的外露端应有保护盖。
（3）滚压直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合表9-74的规定。
扭力扳手的精度为±5%。
（4）经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P。
3.6.7钢筋绑扎：
（1）基础钢筋网的绑扎：
四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。
双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。
绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。
（2）柱钢筋绑扎：
柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°。
箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。
下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用工具式柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接。
当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。
（3）梁板钢筋绑扎：
纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以钢筋马镫，以保持其设计距离。
箍筋的接头应交错布置在两根架立钢筋上，其余同柱。
板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负筋，在绑扎时应铺设跳板以防止钢筋被踩下、踩扁。
板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。
框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利浇筑混凝土。
4、模板工程
4.1本工程地下部分模板采用钢模板，模板加固使用对拉片，对拉片按间距450mm×300mm设置，详见下图；地上部分模板一律采用18mm厚胶合板，竖向肋用50×100mm木方，间距300mm，横向肋用2φ48×3.5钢管，间距500mm，第一道横肋距地面不超过300mm，木模固定采用φ14螺纹对拉螺栓固定，外套PVC塑料套管，以便于砼施工完毕后将其取出，对拉螺栓按300mm×300mm设置。
4.2模板配制
本工程模板采用的竹胶合板，板厚18mm，规格为2440mmX1220mm，木楞尺寸4000mmX100mmX50mm。
在制作竹胶合板模板前，应按图纸设计尺寸列出模板规格、尺寸及数量，统筹配料、统一制作。
在模板加工前，应挑选表面平整、光滑的竹胶板，模板加工时应合理配料，尽量减少随意锯截，造成胶合板浪费；模板木楞不得选用脆性、严重扭曲和受潮容易变形的木材；钉子长度应为胶合板厚度的1.5~2.5倍，每块胶合板与木楞相叠处钉子间距不大于300mm。
第二块板的钉子要转向第一块模板方向斜钉，使拼缝严密；配制好的模板应在反面编号并写明规格，分别堆放保管，以免错用；竹胶板第一次使用可以不涂刷脱模剂；拆除下的竹胶板应及时对其表面附着的混凝土进行清除，并刷好隔离剂两遍，等晾干后将其按规格及尺寸进行码放；严禁使用涂抹隔离剂后未晾干的模板，以免隔离剂粘在钢筋上；本工程所用隔离剂为水质脱模剂。
模板重叠平放时，每层之间应加垫木（100mmX100mm），模板与垫木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于10cm。
运输时，要避免碰撞，防止倾倒。
4.3现场模板拼装时，基础模板、梁以及顶板模板安装前，要做好模板的定位基准工作。
安装前应先进行中心线和位置的放线及标高打点：
首先使用自动安平水准仪引测并给出模板标高，再引测主轴线，并以主轴线为起点，引出每条模板线；模板放线时，根据施工图用墨线弹出模板的边线，以便于模板安装和校正。
表面平整度、垂直度必须达到设计及相关规范要求。
4.4模板拆除
4.4.1拆模申请：
模板及其支撑体系拆除时，应严格按照施工工艺和技术交底执行，以防发生意外事故，严禁违章操作。
拆模前应填写拆模申请单，经主管技术、试验及质量负责人同意后方可拆除。
4.4.2模板拆模：
当砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可将基础及梁侧模拆除；拆除模板时必须在将拆除模板的垂直投影以外5m范围内设隔离带，施工队安全员负责安全监督，禁止非拆模人员接近，防止意外掉落的模板或木楞砸伤其他非施工人员；拆模人员高空作业时，必须系戴好安全带，按规范进行拆除作业。
如果模板与混凝土面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板上口，但不得用大锤砸模板。
拆除完毕后，模板应放至存放地点，并及时清理板面，刷隔离剂，以待备用。
4.4.3梁、板底模板拆除：
当梁的混凝土强度达到100%后（混凝土强度由实验室根据同等条件下养护的混凝土试块测定），方可拆除梁底模。
4.5埋件安装
当埋设预埋铁件及地脚螺栓、预留螺栓孔时，应采取先做位置标识后放铁件或地脚螺栓的方法进行安装；为保证埋件和地脚螺栓、预留螺栓孔的位置准确、稳固，增设埋件固定架，并将其固定支架与结构钢筋焊接固定（严禁与三级钢筋焊接）。
在砼浇注前要重新投点，确认埋件及螺栓孔位置，并观察固定架的刚度及位移情况（必要时进行加固处理），确认无问题后方可浇灌砼。
在浇筑砼时安排测量人员专门进行监测，确保埋件及螺栓位置的准确，如有偏离及时纠正。
螺栓不得与基础钢筋焊在一起，螺栓固定架也绝不能与内外脚手架连接，螺栓固定完毕后，设专人管理，待砼浇筑完毕后按成品保护程序进行保护。
预埋铁件及预埋螺栓固定架均采用L75X5型角钢。
5、混凝土工程（特殊工序）
5.1施工现场设置一套1m3的砼搅拌站，水泥用量及骨料计量采用电子秤控制，水用量用时间计量器控制，由砼运输车把砼运至浇筑地点，再由砼汽车泵浇筑入模,汽车泵使用时间以现场签证为准。
5.2原材料选择：
所用材料必须有合格证或复验合格方可使用,施工配合比由遵化市实验室出具。
水泥：
根据本地水泥的供应，选用42.5R的普通硅酸盐水泥。
砂：
选用级配均匀的中粗砂，含泥量小于2%。
石子：
采用级配均匀的碎石，粒径为5~31.5mm，确保砼泵送的可泵性和连续性。
掺和料：
采用粉煤灰代替部分水泥，减少单位水泥用量。
外加剂：
在砼拌和物中掺入早强减水剂提高砼的施工性能及早期强度，外加剂用量为水泥掺量的4%。
5.3砼搅拌时间不小于2分钟，砼坍落度根据施工部位与方法选用10~18cm。
砼搅拌在搅拌站集中进行。
按配合比申请单认真计量配料，偏差必须小于1%，严格控制水灰比与坍落度，不得随意加减用水量。
5.4根据施工现场条件，砼运输配备4台9m3砼运输车，以减少砼由于运输造成的施工性能损失。
砼泵车的安放位置尽量靠近浇筑地点，输送管道的敷设应符合“路线短、弯道小、接头密”的要求。
施工深基础时局部可考虑增加砼溜槽以加快施工进度。
5.5砼浇筑及振捣
5.5.1由于现场场地比较狭小,砼运输车通过比较困难,使用泵车进行浇筑,浇筑时采用插入式砼振捣器，插入点间距为300mm，插入时做到快插慢拔，插点要均匀排列，严格控制振捣时间、插入点间距和插入深度。
每一点振捣时间为20~30s，但根据实际情况尤以砼表面无明显气泡并泛浆为宜。
采用阶梯式分层浇筑时（基础），在振捣上层砼时，砼振捣器应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝，振捣上层砼时要在下层砼初凝之前进行。
5.5.2砼浇筑时要振捣密实，不得漏振，同时应经常观察模板支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、位移时，应立即停止浇筑，并应在已经浇筑的砼初凝前将其加固修整完好，再进行砼浇筑。
5.5.3设备基础等周围无可靠的模板支撑，所以应选在基础中心附近浇筑砼，使砼均匀向四周扩散，防止对模板局部产生较大的侧压力，导致模板受力变形。
5．5．4梁板柱同时浇筑。
柱子浇筑时每0.5米为一层,逐个浇筑.柱子与基础接茬时底部模板用沙浆灌缝.
5.6砼养护
在砼表面洒水湿润进行养护，并覆盖塑料布，避免砼出现干缩裂缝，养护期不少于7天，当混凝土面层处理完毕后，立刻覆盖一层塑料薄膜以保证养护。
基础拆模后及时回填保温以减少、降低砼收缩应力影响。
5.7泵送砼
5.7.1泵送砼前，先用水冲洗整个泵管，然后输送水泥砂浆润滑泵管，使输送泵管处于湿润状态，再开始泵送砼，砼泵送应连续进行。
5.7.2操作人员在泵送砼时要注意观察砼泵的液压表和各部位的工作状态，在泵的出口处最容易发生堵塞现象，如发生堵塞泵管情况，应立即将泵机反转运行，使泵出口堵塞的砼能回流到料斗内，将回流后的砼搅拌后再继续进行泵送砼工作。
5.7.3泵送砼结束后，要及时进行泵管清理。
5.8砼试块制作及质量检验
砼试块制作在搅拌站及浇筑地点随机取样，每组分别做3块试块，每作业班不少于3组，一组实验室送检,一组控制拆模,一组同条件养护。
砼连续浇筑1000m3以上时，每200m3做一组，每次搅拌同种标号砼时，不在第一罐砼中取样。
试块做好标识并进行同条件养护，按龄期送试验室做抗压强度试验。
5.9混凝土面层的处理：
在浇筑最顶面一层混凝土时，安排责任心强的工人，用
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