桑赤河大桥单位工程施工方案.docx
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桑赤河大桥单位工程施工方案
一、工程概况
1工程简介
桑赤河大桥位于桑赤秀伟拿隧道出口，并跨越S201省道，分左右线桥梁：
左线桥梁中心桩号为ZK204+171，大桥跨径组合为3*30+2*（4*30）米，共11孔，桥梁右偏角60度，采用装配式预应力混凝土连续箱梁结构，起点桩号ZK204+001.9，终点桩号ZK204+340.1，桥梁全长338.2米，桥梁位于R=660米的右偏圆曲线上；右线桥梁中心桩号为YK204+162.5，大桥跨径组合为（25+2*30）+2*（4*30）米，共11孔，桥梁右偏角60度，采用装配式预应力混凝土连续箱梁结构，起点桩号YK203+995.9，终点桩号YK204+329.1，桥梁全长333.2米，桥梁位于R=680米的右偏圆曲线上；桥墩采用柱式墩，桥台采用柱式、肋式桥台，墩、台基础设计均采用钻孔灌注桩基础。
2工程地质
该桥跨桑赤河而建，河谷宽而平缓，常年有水，因季节性暴雨影响，径流变化较大；河床为冲洪积物，以卵石、砾石和碎石为主，河床以下为卵石土，地质条件单一。
3主要工程量
上部结构预制预应力混凝土30米箱梁63片，25米箱梁3片，下部结构帽（盖）梁24片、桩基52根，系梁13个，墩柱40根。
4该桥主要技术参数如下：
序号
项目
单位
技术指标
采用值
1
公路等级
高速公路
2
设计速度
km/h
80km/h
3
桥梁宽度
m
10m
4
行车道宽度
m
2×3.75m
5
路面类型
沥青混凝土路面
6
桥面净宽
m
9m
7
桥涵设计荷载
公路-Ⅰ级
8
桥涵设计洪水频率
1/100
9
地震动峰值
0.1g
二、编制依据
本方案除根据招投标文件、《大武至久治公路扩建工程两阶段施工图设计（第DJ22合同段）》及施工现场实际情况外，依据下列文件、规范、规程进行编制：
《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—2005）
《公路建设项目环境影响评价规范》（JTGB03-2006）
《公路路基施工技术规范》JTGF10-2006
三、计划工期
该大桥计划2013年10月开工，计划2015年5月完工，其中下部结构计划2013年10月开工，计划2014年7月完工，上部结构计划2014年6月开工，计划2014年9月完工，桥面系及附属工程计划2014年9月开工，计划2015年5月完工。
四、控制目标
1安全目标
1．1三无：
无因工伤亡、无交通伤亡、无火灾及水灾事故；
1．2一杜绝：
杜绝重大机械安全事故；
1．3一控：
控制年负伤频率在1.2%以下。
1．4三消灭：
消灭违章指挥、消灭违章作业、消灭惯性事故。
2质量目标
严格按照规范及设计施工，确保工程各分项工程内在质量及外观质量，交、竣工验收时，单位工程、分部工程一次验收合格率达到100%。
3工期目标
根据建设单位及总体施工组织设计的要求，该大桥务必在2015年5月完工。
4环境保护目标
严格执行国家环境保护部门、招标文件和地方政府有关规定，坚持做到“少破坏、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，实现环境监控达标，确保环境保护、水土保持设施与主体工程“同时设计、同时施工、同时投入使用”。
5文明施工目标
严格执行招标文件和青海省相关规定以及“五化”要求，做到工程项目标准化管理，确保创建省部级文明标准工地。
6职业卫生健康目标
严格执行国家强制性标准及招标文件的要求，预防职业病危害因素，注重职工的职业健康，保证文明施工，注重劳动保护，杜绝职业病发生。
加强卫生监控，确保无大的疫情，无传染病流行。
五、技术管理人员配备情况
本单位工程管理技术人员一览表：
姓名
性别
职别
职称
备注
喻胜刚
男
项目经理
高级工程师
苏占玺
男
项目副经理
高级工程师
王胜
男
项目副经理
高级工程师
王建功
男
项目总工
高级工程师
刘琦
男
副总兼测量队长
高级工程师
黄平
男
质检部长
高级工程师
李少奎
男
安全员
工程师
周庆峰
男
机械部长
工程师
刘延杰
男
物资部长
工程师
罗宏
男
工程部长
工程师
孙鑫
男
试验工程师
工程师
赵玉周
男
桥梁作业队长
工程师
六、劳动力配备情况
本单位工程施工现场拟投入以下技术工种：
序号
工种
人数
备注
1
钢筋工
6
2
模板工
10
3
混凝土工
5
4
架子工
5
5
电工
1
6
木工
3
7
电焊工
4
8
桩钻工
15
七、机械设备配备情况
本单位工程施工现场拟投入以下主要机械设备：
序号
设备类别
型号
数量
1
电焊机
3台
2
弯曲机
2台
3
调直机
1台
4
切断机
2台
5
吊车
16T
1台
6
吊车
25T
1台
7
备用发电机
75KW
1台
8
挖掘机
220型
1台
9
装载机
50型
1台
10
砼罐车
10立方
5台
11
振捣棒
4台
八、现场检测仪器设备配置情况
本单位工程施工现场拟投入以下主要检测仪器设备：
序号
仪器名称
型号
数量
1
全站仪
GTS-752
1台
2
水准仪
DSZ2
1套
3
泥浆三件套
1套
4
塌落度筒
1套
5
2米直尺
1把
6
测绳
2把
7
50米钢卷尺
2把
8
回弹仪
1把
九、材料进场及试验检测情况
原材料的选用经过取样检测确定质量优、信誉好的生产厂家，对每批次的材料按
照规范规定的频次、检测项目进行抽样检测，杜绝不合格材料进入生产环节，所有用
于工程的材料经监理工程师确认合格后方可使用。
水泥：
选用都江堰拉法基水泥有限公司生产的P.O42.5、P.O52.5普通硅酸盐水泥，经监理工程师见证取样、各方独立检测各项指标达到规范要求。
沙子：
选用久治更朋石料厂生产的河沙，经监理工程师见证取样、各方独立检测，各项指标达到规范要求。
碎石：
选用久治更朋石料厂生产的各种型号碎石，经监理工程师见证取样、各方独立检测，各项指标达到规范要求。
钢材：
选用攀钢集团成都钢钒有限公司生产的HPB300、HRB400系列钢材，经监理工程师见证取样、各方独立检测，各项指标达到规范要求。
钢绞线：
选用攀钢集团成都钢钒有限公司生产的型号为φs15.2型钢绞线，经监理工程师见证取样、各方独立检测，各项指标达到规范要求。
十、施工工艺
1桥梁工程施工顺序
1．1、便道修筑：
根据总体规划，对桥梁施工便道进行修整。
1．2、箱梁预制：
场地整平、底座施工、模板加工、钢筋制作及安装、预应力管道安装、立模、浇筑混凝土、拆模、养生、张拉、封锚、移梁，每道工序报监理工程师检验，尤其是浇筑前和张拉检查。
1．3、施工放样：
对桥梁所处位置进行控制放样和细部放样，并报监理工程师验收。
1．4、基础施工：
该大桥为桩基础，在桩位放样验收后，进行桩基础施工，钻机定位，钻孔、钢筋加工及安装，成孔检测，浇注砼，桩头破除，每道工序报监理工程师检测。
1．5、系梁施工：
桩头破除后，基坑开挖及修整，基底处理，放样，绑扎钢筋，立模，混凝土浇筑，拆模，养生，每道工序报监理工程师验收。
1．6、立柱施工：
搭设脚手架、放样、绑扎钢筋、立模、放样复测、浇筑混凝土、拆模、养生，每道工序报监理工程师验收。
1．7、墩（台）盖梁、耳、背墙施工：
搭设工作平台、预压、测量、立模、绑扎钢筋（含预埋件）、检测、浇筑混凝土、拆模、养生、报验，每道工序报监理工程师验收。
1．8、支座安装：
清理墩（台）盖梁，放样，安装，检查报验。
1．9、箱梁安装：
成品梁检查，箱梁运输，架桥机安装，箱梁吊装，就位，湿接缝、中横梁、端横梁浇筑（钢筋加工及绑扎），检查报监理工程师验收。
1．10、桥面混凝土铺筑：
清扫、清理、洒水、放样、钢筋加工及绑扎、混凝土浇筑、拉毛、养生，每道工序报监理工程师验收。
1．11、护栏等附属工程施工：
清扫、放样、洒水、立模、钢筋加工及绑扎、混凝土浇筑、
拆模、养生，每道工序报监理工程师验收。
1．12、伸缩缝施工：
按图纸要求施工伸缩缝，并报验。
1．13、回填及清理场地：
结构工程施工结束后，对桥台、墩周围进行回填，清除施工垃圾。
2施工方案、施工方法
2．1基础施工
该桥梁基础采用钻孔灌注桩施工方案施工，以旋挖钻为主，当地质岩层较硬时采用冲击钻成孔。
2．1．1钻孔灌注桩（冲击钻）施工
1施工准备
护筒埋设：
钻孔用护筒采用δ=6mm厚钢板制作，砂卵石地层为4.0m高，直径为设计桩径＋0.2m，护筒埋设高出地面30cm。
泥浆池设置：
泥浆循环池布置根据现场便道以及周围环境统筹安排，采取两个墩桩基共用一个泥浆循环池的方式。
为减少对环境的污染，钻孔施工时，对沉淀池中沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，用汽车远弃。
泥浆配制：
本工程泥浆采用粘土造浆。
造浆用的粘土塑性指数大于15，小于0.05mm的粘粒含量大于50%，制备的泥浆满足规范要求。
泥浆充分拌制均匀备用，在开钻前，充分备足制浆用粘土。
钻机就位：
钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机坐落处平整和加固，主要机具的检查、维修与安装，配套设施的就位及水电供应的接通等，安装钻机、钻架。
钻机安装就位时，应详细测量，底座应用枕木垫实，塞紧，钻机必须保持平稳，必要时，顶端采用风缆绳固定平稳。
在冲进过程中，要求钻机不发生位移、倾斜和沉陷，确保钻孔桩竖直度误差≤1%。
劳动力安排：
施工劳力安排采用三班作业，每班的人员及分工见下表：
钻孔桩劳力职能分配表
序
类别
主要职责
备注
1
班长
对该班的工作负责
2
钻机司机
操作钻机，并观察孔口稳定，对钻机负责。
4
机电工
负责该班用电及保证泥浆泵的正常运转。
5
勤杂工
负责该班钻杆的装卸及清渣工作。
6
记录员
对进尺、地质情况、灌注作好记录。
2钻孔
钻机开钻前，检查各种机具、设备是否状态良好，泥浆制备是否充足，以及水、电、管路的畅通情况，确保正常。
正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。
钻孔作业连续进行，不得中断。
因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并且把钻头提出孔道，以防埋钻。
在钻孔过程中，绘制孔位处的地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头、冲程和泥浆比重等参考。
并且经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，以判断土层，并记录表中，与设计地层作核对。
钻进过程中，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。
当钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻。
当钻孔达到设计标高后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，标准见下表：
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
端承桩
不小于设计孔深+50mm
摩擦桩
不小于设计孔深
3
孔位中心偏心
≤50
4
倾斜度
≤1%
5
沉渣厚度
端承桩
≤50
摩擦桩
≤200
3清孔
当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免间隔时间过长，沉渣沉淀，造成清孔困难。
清孔采用换浆法进行，钻孔达到设计标高后，将钻头提升20～30cm，然后注入净化泥浆（相对密度﹤1.15，粘度17～20Pa.S，含砂＜2%），置换孔内含渣的泥浆。
杜绝采用加深孔底的方法代替清孔。
清孔时，注意保持孔内泥浆面高度，以及泥浆比重是否适合，防止塌孔、缩孔。
当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行混凝土灌注。
4钢筋笼制作
钢筋笼加工绑扎在钢筋加工场集中进行，受力钢筋纵向采用机械连接。
汽车运输，汽车起重机吊装入孔。
吊机吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不可强行下放。
钢筋笼在清孔结束后，及时放入孔内，入孔后的位置准确，符合设计要求，并牢固定位（设置防浮钢管支撑，并与钢护筒联结）。
5水下混凝土灌注
钻孔桩水下混凝土拌制在搅拌站集中拌制，混凝土罐车运输，导管法灌注。
导管
直径选用Ф300mm。
灌注准备：
在清孔过程中，对各类设备进行检修，备足原材料。
导管使用前，进
行进行水密承压和接头抗拉试验。
砼灌注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，防
止导管上浮。
水下混凝土灌注方法：
1安装导管，放入孔内，导管下口离孔底30～40cm为宜，上口与储料斗相连。
2管安装后，再次探测孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超过设计要求，则进行第二次清孔处理至合格为止。
3水下混凝土灌注时，首批混凝土应保证导管埋入深度不小于1m。
4在水下混凝土灌注过程中，经常用测绳探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。
埋管深度控制在2～6m，导管提升采用汽车吊进行。
5水下混凝土灌注，连续有节奏地进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。
当导管内混凝土不满时，可徐徐灌注，以防产生高压气囊压漏导管。
为防止灌注过程中发生塌孔、缩孔，要保持孔内水头高度。
⑥灌注的桩顶标高应比设计标高高出0.5～1.0m，以保证砼强度。
钻孔桩水下灌注完成且混凝土强度达到2.5Mpa后，即可拆除护筒。
⑦桩头超灌部分在基坑开挖时用风镐凿除，桩顶预留10～30cm由人工凿除。
⑧桩基无破损检测
（1）根据水下混凝土的灌筑记录检查砼灌筑情况。
（2）检查灌注桩试块的抗压强度，每根桩不少于3组。
（3）桩身混凝土质量检测采用超声波逐桩检测。
检测前按设计高程破除虚桩头，并校正主钢筋位置。
钻孔灌注桩施工工艺框图
搭建工作平台
桩位放样
埋设护筒
检测桩位及护筒标高
制作护筒
钻机就位
制作钻头
供水
钻进
向钻孔注清水或泥浆浆
制量钻孔深度、斜度、直径和土质并经监理工程师签认
泥浆池
泥浆沉淀池
钻孔完成后必要及时移走钻架
泥浆备料
设立泥浆泵
设立清孔设备
清孔
制作吊装钢筋
设立导管
试拼装检验导管
制作导管
安放料斗
混凝土检验
测量混凝土面高度并经监理工程师确认
输送混凝土
制备混凝土
灌注混凝土
设立拌和站
混凝土备料
需要拨除护筒，保护层厚度导向钢管时拨除之
``
桩基检测
2.2系梁（承台）施工
1在完成桩基成桩质量检测并确认合格后，进行桩基系梁的施工，首先按照设计标高进行桩顶场地整平工作，浇筑10CM厚混凝土垫层。
钢筋绑扎时注意系梁钢筋与桩顶锚固钢筋的位置关系，同时应准确定位墩柱钢筋的位置。
2系梁模板采用带圆头的定型钢模板，模板使用前进行打磨、涂脱模剂，模板固定采用内拉杆配外支撑，安装时注意钢筋保护层厚度。
3混凝土浇筑前应排除基坑水，混凝土浇筑宜分层进行，分层厚度不大于30cm。
混凝土达到强度后进行进行隐蔽前验收，经验收合格方可隐蔽。
2.3墩、台身施工
1立柱模板采用大块整体圆柱钢模（见图示），立柱摸板应根据柱高分节制作，柱高为5米以下（含5米）的，采用一次（一节）浇注成型，柱高为5米以上的，在尽可能减少接缝要求下，模板采用2米一节，均匀分层，分次浇注成型。
整体式组合钢模及较高墩柱（10m以上）模板设计应报监理工程师批准。
施工时，采用砼罐车运送砼，泵车泵送入模，一次浇筑完成，立模时应保证垂直度及稳定性。
2模板安装完成报监理工程师检验合格后，浇注砼。
砼浇注前先将支架和串筒安装好，然后用砼罐车运输砼，泵车泵送入模。
为防止砼离析，串筒底部到砼落点距离控制在2米以内。
砼每次浇注层厚不应超过30cm，以利振捣，振捣时要细心认真，不得漏振，不得过振。
24小时后拆模，并及时养生。
养生可采用外包裹土工膜洒水养生，或采用涂刷养护剂外包裹塑料薄膜的办法，要确保墩台砼不因养生不当而产生裂缝。
2.4盖梁施工
墩台的盖梁采用“钢棒法”施工，托架支点采用穿柱钢棒，该方法既能保证盖梁施工质量，又能缩短工期。
在墩身混凝土施工至设计标高时在指定位置处预留φ110mm安装孔，方向垂直于两根立柱连线，待混凝土达到规定强度时穿φ100mm钢棒，在钢棒上安装强型贝雷梁，贝雷梁上设置纵横分配梁，形成施工平台，钢棒、贝雷梁及分配梁在使用前进行验算，对其材质、截面系数等指标进行检验，合格后方能使用。
分配梁安装完毕后铺设大块定型平钢模板作为底模，然后安装盖梁钢筋，支立侧模，浇筑混凝土。
盖梁模板采用定型钢模板，底模、侧模安装必须保证支撑、连接牢固，拼缝严密，模板内无杂物。
混凝土要分层浇注，每层厚度不超过30cm，采用插入式振捣器认真振捣密实。
砼浇注24小时后可拆除侧模，待砼强度达到规范要求时，才能拆除底模。
盖梁顶面标高应严格控制，每次模板安装前都要清理干净，刷好脱模剂，并涂刷均匀，模板和墩台身结合处用砂浆堵缝，砼振捣完成后立即覆盖土工膜洒水养生，指定专人养生，养生期不少于7天。
2.5桥台、耳、背墙施工
台身、耳、背墙施工时，钢筋绑扎要严格按图纸及规范要求进行，钢筋支撑要牢靠，防止倾斜变形。
钢筋加工、绑扎时应注意伸缩缝和防撞护栏的预埋筋，不能遗漏，钢筋安装经监理工程师检验合格后，安装模板及保护层垫块，模板应充分涂好脱模剂，安装牢固严密，防止变形漏浆，砼分层浇注，每层不超过30cm，认真振捣。
砼浇注后及时覆盖土工膜洒水养生。
2.6预应力箱梁制施工
本单位工程30米预应力箱梁63片，25米箱梁3片，采用后张法施工。
箱梁砼拌和站集中拌和，砼罐车运输到施工现场，人工配合龙门吊提升料斗入模的施工工艺。
箱梁预制施工工艺流程是：
台座制作→底、腹板钢筋绑扎→预应力孔道布设→安装侧模→安装内模→绑扎顶板钢筋→负弯矩预应力孔道布设→浇筑砼→拆内外模→养生→穿束→张拉→锚固→压浆→封锚→移梁。
1模板的制作
⑴底模的制作：
预制场地整平压实后,制梁区、钢筋存放加工区用15cm厚C20砼进行硬化，预制场区内地面按1%排水坡设置,并于四周设置排水沟,确保预制厂内排水畅通。
箱梁台座采用C25砼浇筑，底座厚30cm，宽为梁底宽，端部、中部2米范围内加深到70cm，台座制作时底板反拱度根据设计要求从跨中到支点按二次抛物线设置。
浇筑底座时根据模板加劲脚预留对拉螺栓孔，并设置活动块用于穿索兜底吊梁。
面层为6mm厚钢板，底座上口以L40×40×4mm角钢包边，两侧粘贴止水橡胶条。
梁槽的两侧留有一定的空间，便于工作和支架。
⑵内外、端模制作：
箱梁模板采用整体式定型钢模。
箱梁外模采用大钢模，面板采用
6mm厚冷轧普通钢板，内模采用钢组合定型模板，底部预留30cm槽口，模板之间
用螺栓联结。
外模与底座之间嵌有U型橡胶条，以防底部漏浆。
底部拉杆每隔1.2m
一根，另外，为了保证模板稳固，模板支架每隔5m设两根φ32mm的可调丝杆作为
就位后的支撑。
模板外壁悬挂附着式震动器，加工钢模时在钢模周边预留倒角（内小外大）便于拆模。
端模预应力管道位置的留设必须满足设计及施工需要。
模板
脱模剂应采用清洁的机油或其它质量可靠的脱模剂，不得使用对混凝土表面有污染、
有腐蚀性的废机油、肥皂水、洗衣粉等材料代替。
后张法预应力砼箱梁预制施工工艺框图
中线标高检查
平整场地
地基处理
制作台座
钢筋、波纹管下料
绑扎底板底、腹板钢筋
安装波纹管
安装侧模
砼拌和及运输
安装内模
试件制作
钢筋下料成型
绑扎顶板钢筋
试件检测
负弯矩预应力孔道布设
养生，拆内外侧模
钢绞线下料编束
穿钢绞线
双控
张拉锚固
符合张拉强度
水泥浆配制
压浆
试件制作
封锚
试件检测
移梁存放
2钢筋的加工与安装
台座准备好后，顶面打磨石蜡，确保光滑，然后进行底、腹板普通钢筋绑扎。
钢筋的制作采用人工配合弯曲机、截断机在钢筋棚内作业，制作好的钢筋在台座上进行绑扎，顺序为先底腹板，后顶板，钢筋网的间距位置容许误差必须满足规范要求。
为了保证钢筋安装后砼保护层的厚度，在钢筋与模板间设置混凝土垫块，呈梅花形布置，间距在纵横向均不得大于0.8米。
3波纹管的制作与安装
箱梁预应力孔道均用金属波纹管，波纹管由厂家加工制作，质量必须满足规范要求。
安装前应通过1KN径向力的作用，且不变形，同时应做灌水试验，检查有无渗漏现象。
安装时，波纹方向与穿束方向一致。
波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度为20cm。
安装波纹管位置要准确，按设计间距设“井”字形定位钢筋固定孔道位置，孔道定位误差应小于8mm。
为了保证孔道畅通，采取的措施是：
孔道接头处用胶带纸缠绕，加强接头的严密性；在波纹管附近电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查；浇筑砼时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆；在穿钢束以前，所有管道端部均应密封并加以保护；加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺要求。
4模板安装
钢筋加工、安装结束后，先后吊装组拼侧模和内模，侧模模板架腿支撑稳固后，把对拉螺杆拉紧，侧模顶口加设定位撑杆，用撑杆调节模板垂直度，调整后用钢丝绳拉紧固定于地面预埋拉环。
内模采用槽钢十字支撑，每隔2米一道，内部底模随着底板混凝土浇筑过程中，专人封住底模。
拼装前用磨光机打磨内壁，清除毛刺、锈迹；拼装后用磨光机打磨模板纵、横接缝，确保接缝平顺、光滑,并涂刷密封胶密封。
然后在钢模板内壁均匀地刷上脱模剂。
模板安装稳固，通过合理的支撑保证砼浇筑过程中模板不跑模、漏浆。
模板安装完毕后，对其平面位置、顶部高程、节点联系和纵横向稳定性进行检查，经监理工程师签认后方能浇筑砼。
模板安装完毕后，各部分尺寸的施工容许误差符合规范要求。
对于泄水孔、支座钢板，预埋时必须保证其位置正确，注意不要遗漏。
5梁体砼施工
砼采用砼罐车运输至施工现场，然后由龙门架提升吊斗进行灌筑。
箱梁砼浇筑方法为：
混凝土浇筑采用一次成型工艺，由一端向另一端推进。
同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进，每段约2～3ｍ长。
前段砼初凝前要浇下段砼，段与段之间斜向接缝，上下层接缝错开；分层下料并振捣，下层振捣密实后，再振上层料。
在梁体中间段第一层厚度以埋住抽拔棒为宜，以上部分每层厚度30cm左右为宜。
在箱梁模板顶对拉螺杆上架设木板，做浇筑工作平台。
箱梁浇筑时注意观察底部砼浇筑振捣情况，发现问题及时处理。
浇筑混凝土时，应保持锚塞、锚圈和垫板位置的正确和稳固。
在混凝土浇筑和预应力钢筋张拉前，锚具的所有支承表面（例如垫板）应加以清洗。
砼的振捣以附着式振捣为主，同时采用4个插入式振动器，两个在前，负责底板和下部腹板的振捣；两个在后，负责上部腹板和顶板的振捣，振捣注意腹板上下部的衔接，顶板既要平振又要点振，点振间距控制在20～30cm之间。
梁端砼振捣采用小直径振动棒捣固，以保证梁端砼密实，钢筋较密及波纹管密集处，插入式振动器难以发挥作用的地方，制定周密的捣固方案，用捣固铲人工捣固，配
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