石方爆破工程专项施工方案.docx

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石方爆破工程专项施工方案

G312线出山店水库淹没区改建工程

石方爆破施工方案

编制：

审核：

审批：

第一章总则

一、编制目的

为了保证《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国建筑法》及有关建设工程质量、安全技术标准、规范的切实落实，加强建筑工程项目的质量安全生产监督管理，保障施工人员的生命财产的安全，依据《建设工程安全生产管理条例》要求，编制的爆破专项施工方案。

二、使用范围

本专项施工方案适用G312线出山店水库淹没区石方爆破工程。

三、编制依据

1、《建设工程安全生产管理条例》

2、《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB5036）

3、《爆破安全规程》（GB6722-2003）

4、《路基施工技术规范》、《桥涵施工技术规范》、《隧道施工技术规范》

第二章  施工准备

一、人员准备

施工人员首先必须认真熟悉本工程图纸，按设计要求规范为原则，认真仔细组织编制各项安全生产施工组织设计，做好安全技术交底工作，提供安全生产合理化建议，各项安全生产施工组织设计编制必须与施工速度同步进行，落实好各项安全生产班组，根据现场情况，确定各工程所需人数，所需安全设施、机械设备，确保安全生产及工程顺利进行。

根据《安全生产管理法》，从事爆破作业的相关人员必须经过公安机关审核培训发证后方能进行爆破作业施工，结合我部施工要求，全线共设置爆破专业人员19人。

对现场管理人员及爆破相关人员进行安全教育，作好相关记录，使从业人员掌握自己岗位的安全规定，操作规程、规范。

二、材料准备

 本合同段共有石方开挖35.4万m3，预计使用炸药111.7吨，雷管47.9万发，由于每月消耗爆破器材多，离供应点远，为确保爆破工程的爆破物品运输、储存使用、清退安全管理，我合同段按工期进度自建爆破器材库一个，位于浉河区柳林乡境内，选址符合《爆破安全规程》要求，设计库容为3吨，满足每月27.9吨炸药、12万发雷管的使用量。

三、  爆破方案选择

本工程爆破作业为连续高强度生产、工期紧、安全问题突出、环境保护要求高。

要求施工组织严密、计划周全、爆破技术先进、人员设备充裕，确保工程任务按期完成。

根据爆破工程量要求，综合考虑爆区地形、地质、环境条件、设备和技术条件，主要采用深孔台阶爆破法施工，局部路段和部位采用浅孔爆破法施工，靠近边坡坡面部分采用预裂爆破或光面爆破施工，孤石及部分超规格大块石采用液压岩石破碎机进行机械法破小。

本方案是针对该工程中的土石方挖运、爆破而编制的。

四、爆破施工方法选择 

石方爆破工作自上而下分台阶逐层进行。

爆高小于5m 时，用浅眼爆破法分层爆破，分层高度2-3m 为一层；爆高5-10m 时，用深孔爆破法一次爆破到设计标高，爆高超过10m 时，分台阶进行深孔爆破。

永久边坡采用光面爆破方法进行处理，工作台阶分层台阶高度定为5-10m。

选用以下钻孔设备可满足施工现场的需要 

（1）Φ140mm 潜孔钻机4台，Φ115mm 潜孔钻机2台，实施大规模钻孔作业。

（2） Φ42mm Y26 手持式风钻钻机8台，在工作面小实施钻孔作业。

（3）Φ90mm 潜孔钻机4台，主要用于边坡钻孔作业。

（4）Φ140mm 间排距布孔为4.5m×5m，Φ115mm 间排距布孔为3.5m×4m。

 （5）光面（预裂）爆破作业可采用Φ76mm潜孔钻机4台。

（6）液压岩石破碎机，由于开挖的孤石和爆破后的大块石禁止实施二次解炮作业，施工中可采用液压岩石破碎机将大块石、孤石击碎为粒径小于50cm 的石块来满足石方挖、装、运、填的要求。

投入上述机械设备基本上可以满足施工要求。

但根据现场的实际情况对各个工序的施工相应的增减机械设备。

第三章 主要爆破参数

一、本工程作业要点：

1 、爆破参数控制选择。

2 、爆破安全防护对爆破飞石、爆破地震进行严格的控制，采取有效的安全防护措施，控制爆破震动、飞石、冲击波等方面的危害影响，确保附近建（构）筑物的安全。

二、主要爆破参数 

1 、孔径D：

用Y26 手持式风钻钻浅眼：

D = 42 mm 

用潜孔钻机钻深孔：

 D = 115mm D = 140 mm 

2 、孔深L：

浅眼爆破：

L ＜ 5.0 m 

深孔爆破：

L ≥5.0 m

3 、底盘抵抗线W0：

根据W0=（25-40）d 

Φ42mm：

 W0=1.20m 

Φ115mm：

 W0=3.50m 

Φ140mm：

 W0=4.50m 

4 、间距a：

 根据a=（0.8-1.2）W0 

Ф42mm：

 a = 1.20m 

Ф115mm：

 a = 4.0m 

Φ140mm：

 a = 5.0m 

5 、排距b：

根据b=（0.8-1.0）a 

Ф42mm：

 b = 1.0m 

Ф115mm：

 b = 3.5m 

Φ140mm：

 b = 4.5m 

6 、堵塞长度L2：

根据L2=（1/2-1/3）L 

Ф42mm：

L2 =1.3m 

当孔深为6m 时：

  Ф115mm：

L2 =2.0m 

Φ140mm：

L2 = 2.0m 

7、 单耗q：

根据施工现场岩石的硬度情况，q 取0.45-0.5kg/m3 5.2.8 装药量计算：

（单孔药量）

根据体积公式：

Q=qabH H=3.0m 

Ф42mm：

 Q=1.8kg H=6.0m 

Ф115mm：

Q= 37.8kg H=6.0m 

Φ140mm：

Q= 60.75kg

H-台阶高度； L-炮孔深度； L-装药长度；  h-超深；   W-最小抵抗线； W0-底盘抵抗线；  a-孔距； b-排距； B-孔边距； 

 以上爆破参数确定后，在具体施工时，将进行小规模试爆，寻求工程的具体特点同参数之间的内在联系，优化各参数组合使之完全适合本工程的特点。

三、光面（预裂）爆破 

本工程永久边坡采用光面（预裂）爆破施工，选用合适的炸药和装药 结构，是取得良好爆破效果的重要因素。

1、光面爆破参数如下：

 ①孔径：

D = 76mm 

②孔深：

根据边坡的开挖高度选取 

③超深：

h = 1.0m

④炮孔倾角：

沿设计边坡坡面布孔 

⑤最小抵抗线:

Wmin= （10-20）d W = 1.0m

⑥孔间距：

a = （0.6-0.8）Wmin a = 0.8m 

⑦线装药密度:

Qx=（0.25-0.35）kg/m 

⑧装药结构：

采用间隔不耦合装药，将炸药分段均匀绑在一条导爆索上； 

⑨回填长度L2：

L2 = 1.0m 

⑩起爆顺序：

光面爆破：

主爆孔先爆、然后光爆孔同时起爆。

2、采用光面爆破时，应满足以下技术要求：

 ①根据岩石特点，合理选择间距及最小抵抗线； ②严格控制炮孔的线装药密度，来满足装药结构的要求； ③光面孔偏斜误差不超过1°； 

④布置在同一平面上的光面孔，宜用导爆索联接并同时起爆。

第四章爆破作业技术

根据本工程的特点和现场实际情况，爆破作业主要进行深孔台阶微差松动爆破和浅眼爆破。

一、深孔台阶微差松动爆破

 工艺流程图如下：

施工准备  钻孔作业        装药         堵塞        敷设网路        爆破防护         警戒起爆        爆破检查、爆破总结

首先对即将进行爆破作业的区域进行清理，采用反铲挖掘机或推土机，使其能满足钻孔设备作业的需要。

然后进行测量放线，确定钻孔作业的范围、深度。

1、钻孔作业 

在爆破工程技术人员的指导下， 严格按照爆破设计进行布孔、钻孔作业，布孔根据地形实际情况主要采用矩形布孔和梅花型布孔。

布孔时特别注意确定前排孔抵抗线，防止前排孔抵抗线偏大或过小，偏大，将影响爆破质量，使坡角产生根底，影响铲装，偏小，会造成炮孔抛掷，容易出现爆破事故。

在布孔时，还应特别注意孔边距不得小于2 米，保障钻孔作业设备的安全。

在钻孔时，应该严格按照爆破设计中的孔位、孔径、钻孔深度、炮孔倾角进行钻孔。

对孔口周围的碎石、杂物进行清理，防止堵塞炮孔。

对于孔口周围破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。

钻孔完成后，应对成孔进行验收检查，确定孔内有无积水、积水深度。

对不合格的应进行补孔、补钻、清孔，并将检查结果向爆破工程技术人员汇报，准备炸药计划。

2、 装药 

（1）爆破器材检查 

装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管，各电雷管的电阻值差是否符合规定值（康铜桥丝：

铁脚线0.3Ω，铜脚线0.25Ω；镍铬桥丝：

铁脚线0.8Ω，铜脚线0.3Ω），对不合格的爆破器材坚决不能使用。

（2）装药 

装药作业应在爆破工程技术人员的指挥下，严格按照爆破设计进行，装药前应检查孔内是否有水，积水深度，有无堵塞等，检查合格后方能进行装药作业，并做好装药的原始记录，包括每孔装药量、出现的问题及处理措施。

装药应用木制长杆或竹制长杆进行，控制其装药高度，装药过程中如发现堵塞时应停止装药并及时处理，严禁用钻具处理装药堵塞的炮孔。

（3）、 堵塞 

堵塞材料采用钻孔的石渣、粘土、岩粉等进行堵塞，堵塞长度严格按照爆破设计进行，不得自行增加药量或改变堵塞长度，如需调整，应征得现场技术人员和监理工程师的同意并作好变更记录，堵塞时应防止堵塞悬空，保证堵塞材料的密实，不得将导线拉得过紧，防止被砸断、破损。

3、爆破网路敷设 

装药、堵塞完成后，严格按照爆破设计进行网路连接，防止漏接、错接，并用绝缘胶布包好结头。

网路连好后，应检测总电阻，如总电阻与计算值相差8%以上，或阻值相差10Ω时，应查明原因，消除故障，并计算其电流量，达到设计要求时方能起爆。

4、爆破防护

网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。

5、设置警戒、起爆 

严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。

确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。

爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。

爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。

 6、 爆破检查、总结 

每次爆破完成后，必须按照规定的等待时间进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素。

如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理，未处理前应在现场设立危险警戒或标志。

未用完的爆炸物品进行仔细清点、退库。

 爆破结束后，爆破员应认真填写爆破记录，爆破工程技术人员应进行爆破总结：

设计合不合理，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。

爆破记录和爆破总结应整理归档。

二、 浅眼爆破 

爆高小于5m 时，用浅眼爆破法分层爆破，分层高度2-3m 为一层。

工艺流程如下：

施工准备        钻孔作业        装药         堵塞        敷设网路        爆破防护         警戒起爆        爆破检查、爆破总结 

1、 施工准备 

按照设计图纸的要求，用挖掘机或推土机将待钻孔的工作面进行清理，给手风钻作业创造有利的条件，随后测量放线来确定每孔的钻孔深度。

2、钻孔 

钻孔时尽量打竖直孔，并且注意孔位的选择，使炮孔四周的抵抗线尽量一致，包括孔底。

抵抗线最大不应超过1.2 米，否则应增加钻孔，钻孔间距在1.2-1.5 米左右。

 3、装药 

（1）爆破器材检查 

装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管，各电雷管的电阻值差是否符合规定值（康铜桥丝：

铁脚线0.3Ω，铜脚线0.25Ω；镍铬桥丝：

铁脚线0.8Ω，铜脚线0.3Ω），对不合格的爆破器材坚决不能使用。

（2）装药

装药时爆破员应对炮孔的孔位、深度进行检查，对不合格的应进行补钻。

尽量减少装药量，根据经验炸药单耗控制在0.5kg/m3以内。

（3）堵塞 

用含水量合适的粘土或钻孔的炮渣进行堵塞，并用竹制或木制炮杆将堵塞物捣实，增加爆破效果，避免冲炮。

堵塞时严禁用较大粒径的石屑回填，以免破坏雷管的脚线。

如果炮孔有水，回填时尽量将水挤出，保证回填堵塞的密实度。

4、网路连接 

网路连接采用串联的方式，连接时应防止漏接错接，并用绝缘胶布包好结头。

5、爆破防护 

网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。

6、设置警戒、起爆 

严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。

确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。

爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电，并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。

爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。

7、爆破检查、总结 

每次爆破完成后，应进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素，如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理。

未用完的爆破器材进行仔细清点、退库。

爆破结束后，爆破工程技术人员应认真填写爆破记录，应进行爆破总结，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。

三、 台阶微差爆破技术 

为了减少爆破有害效应，提高爆破岩石破碎的质量，提高装载效率，本工程主要采用微差爆破技术，进行台阶松动爆破，每次爆破孔排数不小于4 排，炮孔数不超过40 个。

 6.3.1 起爆间隔时间的选择 根据经验公式，Δt=A·w（ms）计算 

式中：

A—系数 3-6ms/m，坚硬岩石取小值，松软岩取大值；W—药包最小抵抗线 

经计算本工程段间微差间隔不小于25ms，但根据经验微差间隔时间不 能小于50ms，避免引起震动叠加，增大爆破地震的危害。

1、起爆顺序 

根据工程的实际情况和业主、监理工程师对岩石破碎的要求，满足汽车运输需要，主要采用V 型起爆顺序，增加岩石的破碎效果，提高爆破堆的集中程度，减小大块石率，从而加快铲装效率。

 2、孔内微差起爆 

为了不影响工程的进度，同时又要保证爆破地震对建、构筑物不造成破坏，某些位置拟采用孔内微差爆破，间隔时间通常为25ms。

3、 微差爆破实现方法 

本工程主要采用1-15 段毫秒电雷管实现微差爆破。

4、 爆破网路敷设 

（1）本工程主要采用电爆网路，用串联方式，如图所示，起爆器为YJGN—1000 型万能起爆器，峰值电压1800V，电容为50mf，雷管为1-15 段毫秒微差雷管，区域线、连接线采用单股直径1.38mm 的绝缘胶皮线，每次爆破的炮孔数不超过40 个，网路主线长200m，阻值4.5 /km，每次使用的连接线、端线约1200 米。

故：

R 总=4.5×1+40×3+27×1200/1000=156.9Ω IO=V 峰/R 总=1800/156.9=11.47A C*R 总=50×156.9=7845 查表可得：

ψ=0.59 

所以I= IO×ψ=11.47×0.59=6.7A I>2A，满足《规程》要求 

为了防止打雷对爆破作业的影响，本工程在雷雨季节不选用电力起爆网路进行爆破网路的敷设。

（2）非雷雨季节优选用电力起爆网路，雷雨季节采用非电起爆法。

非电起爆法孔内为非电雷管，孔外用电雷管连接。

技术参数如下：

1单发电雷管或非电雷管绑扎非电导爆管数量<10 发。

②网路中电雷管总数<100 发。

③每次爆破的炮孔排数<4 排。

④采用电与非电混合式起爆网路时，在装填结束后才能连接电雷管。

如遇雷雨天气，电雷管不能接入起爆网路。

⑤电爆网路用YJGN—1000 型万能起爆器起爆。

深孔爆破的起爆网路应为独立网路。

第五章安全措施

一、爆破危险源类型

1、电效应源

电效应源事故指的是各种电流的作用使电雷管非正常起爆的现象。

其产生原因有：

1）静电

2）杂散电流

3）雷电

4）射频感应电流

2、爆破器材源

爆破器材质量不良，往往引起早爆、迟爆或拒爆，可能造成严重人员伤亡或质量事故。

其产生原因有：

1）雷管和炸药的过期、变质或质量不良。

2）起爆能量不足。

3）传爆器材的速燃和断燃。

3、违章作业源

爆破工作人员违反爆破工作人员违反爆破作业安全规律及其安全规程规定进行作业，是产生爆破事故的主要原因。

1）炸药库（站）的火花或热源引起的爆炸；

2）加工起爆具时机械撞击爆炸；以及凿岩时打残眼、多人或一人超规定点火炮、看回头炮和爆破后安全检查不严，遗漏盲炮等造成的爆破事故；

3）钻孔机械施工时，没有留足施工作业空间，造成滑塌事故。

4）警戒不严，信号不明。

4、爆破效应源

爆破效应源爆破效应源是炸药爆炸破碎岩石的同时，所衍生的爆破公害。

主要有以下几种破坏类型：

1）地面振动效应：

是爆破无功能量在爆破远区产生的地面振动，对邻近建筑物、设施的稳定性及使用性能产生不良影响，为工程爆破的重要危害。

2）空气冲击波效应和噪音：

炸药包爆炸形成的高温高压气体对附近空气产生的振动现象，有时能够影响人员和建筑物、设施的安全。

3）飞石：

主要是爆破设计不周、装药量过大、抵抗线掌握不准或防护质量差等原因。

4）有毒气体：

是炸药爆炸产生的对人体有害的气体物质，如一氧化碳、氧化氮等。

这主要是由于炸药质量不良、过期或爆破介质性质所致，抑或通风不良、过早进入爆破工作面而引起炮烟。

二、引发事故的主要原因

1、在施工准备阶段，爆破器材的选用不符合实际施工情况或使用过期、变质的起爆器材。

2、在设计阶段，选用的岩土物理力学指标有误或设计方法、

工艺流程有误，考虑不周全，没有进行安全检算。

3、在施工阶段，未按安全规范和工艺施工，管理不善，劳动组织不合理、警戒不严、缺乏必要的现场技术指导与检查，缺乏对爆破人员必要的培训以及爆破安全操作规程不健全、不完整等。

三、危险源监控项目

1、爆破器材质量。

2、地震效应（边坡稳定、结构物安全）。

3、飞石。

4、空气冲击波。

5、有害气体。

6、杂散电流、静电、感应电流。

四、安全技术措施

1、爆破飞石警戒与防护

（1）﹑爆破个别飞石警戒

根据《爆破安全规程》，一般爆破个别飞石安全距离应符合下表要求：

爆破飞石安全警戒距离表

爆破类型

安全警戒距离（m）

对人员

对一般施工机械

深孔爆破

不小于200

100

浅眼台阶爆破

200

100

无台阶浅眼（孤石）爆破

300

150

根据《爆破安全规程》的爆破安全距离确定爆破警戒范围，每次爆破前30分钟进行安全警戒，警戒范围内的一切人员必须全部撤离。

在通往爆区所有通道的警戒范围线上设立警戒点。

每次爆破应由爆破队长发出预告信号、起爆信号和解除警戒信号。

警戒信号由声响信号和视觉信号组成，声响信号以口哨和警报器为主，视觉信号以红旗为主。

各警戒点与警戒指挥车联络采用对讲机，指挥车配备警报器和高音喇叭装置。

若几个爆区同一时间爆破，则需统一指挥，统一警戒，在同一个起爆站起爆。

警戒人员配带红袖章。

警戒指挥车巡视确认警戒完备后发出警戒信号，第一次信号—预告信号，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关人员、机械设备立即撤到安全区域。

第二次信号—起爆信号，确认人员、设备全部撤离危险区、具备安全起爆条件时，爆破工程师才能发出起爆信号。

第三次信号—解除警戒信号，未发出解除警戒信号前，警戒人员应坚守岗位，无关人员不准任何人进入危险区。

只有指挥长才能向起爆站下达起爆命令，起爆后等待15分钟经爆破员检查确认安全后才能解除警戒。

（2）、爆破覆盖防护

一般对爆破飞石的控制采取：

保证堵塞质量，保证足够的堵塞长度，清理台阶面上松动石块，合理安排前后排时差，严格控制装药质量，特别注意风化带及夹层，合理布置爆破方向，可达到控制飞石的目的。

必要时,爆破施工，应根据爆区实际位置和爆破方向，对爆区进

行覆盖防护。

采取措施有：

严格将爆破方向即最小抵抗线方向朝向开阔地带。

有选择性地对爆区表面进行覆盖防护：

①在距被保护物不足100m处施爆时，应采用如下的全覆盖方法进行覆盖，其覆盖方法如下：

a、在炮孔孔口上堆压砂土袋，即用编织袋装碎土或砂，不得有小石块；b、再在砂土袋上面覆盖纱网，纱网网目小于5cm×5cm；c、最后在纱网上压1-2层竹排，不留空隙，竹排上压少量砂土袋。

在保证安全的前提下可以适当减少覆盖层的数量

②在距被保护物大于100m施爆时，可以不采取覆盖措施。

③但对于孤石爆破，在距被保护物不足100m处施爆时，应采用全覆盖方法，在大于100m处施爆时，可采用简单覆盖防护法。

2、爆破冲击波

减少爆破冲击波的措施：

（1）避免裸露爆破，一次爆破炮孔间延时不要太长，以免前排先响炮孔带炮使后排变成裸露爆破。

（2）保证堵塞质量，特别是第一排孔，如果工作面出现较大后冲，

必须保证足够的堵塞长度。

对有水炮孔要用钻孔产生的岩屑堵塞，而不能用黄泥进行堵塞（用黄泥堵塞不密实）。

（3）考虑地质异常，需采取措施。

例如断层、张开裂隙处要间隔堵塞，大裂隙处要避免过量装药。

（4）在设计中要考虑避免形成波束。

（5）爆破时，除爆破操作人员外，其它人员一律严禁入内。

3、有毒气体的控制

（1）不使用过期变质的炸药。

（2）加强炸药的防水防潮，保证堵塞长度和质量，避免炸药的不完全反应。

（3）爆破之后经15分钟，人员才可进入爆破现场，防止炮烟中毒。

4、爆破后安全检查

爆破后15分钟，爆破技术人员进入爆破现场，检查爆破效果。

如果发现危石、盲炮等现象应及时处理，未处理前应在现场设立危险警告或标志。

各类盲炮的预防、处理应按下面的方法进行：

预防盲炮首先应该对使用的爆破器材进行抽检，爆破前选用合格的炸药、雷管以及其它起爆器材；在爆破施工过程中，要清理好炮孔中的积水；在装药填塞时，必须仔细进行，注意每一个环节，防止损坏起爆药包和折断雷管的起爆线路。

产生盲炮后，应立即封锁现场，找出拒爆的原因，采取相应的措施处理。

处理盲炮一般采用二次爆破法、炸毁法以及冲洗法等三种方法。

属于漏点火的拒爆药包，可找出原来的导爆管或雷管脚线，经检

查确认完好后，进行二次起爆；对于不防水的硝铵炸药，可用水冲泡炮孔中的炸药，使其失去爆炸能力；对于防水炸药装填的炮孔，可用掏扫勺小心掏出填塞物，再装入起爆药包将其炸毁。

如果拒爆炮孔周围的岩石尚未发生松动破碎，可以在拒爆炮孔附近钻一平行新孔，重新装药起爆，将拒爆孔炸毁。

5、边坡稳定的控制

山体大爆破工程可能引起的工程地质问题，主要是边坡稳定问题，爆破引起的边坡危害在土层、软岩体和软硬不均的岩体中则可能引起崩塌或滑坡，在硬质岩石中主要是产生危石和落石，因此，不仅在爆破作业过程中要严格控制好边坡，而且在边坡不稳定区（如裂隙处等）要用不透水粘土填实或作灌浆处理。

本爆破工程段需要控制的边坡主要是爆区北部边坡，依据业主要求，山体上部的土方和强风化层按1︰1放坡，下部的中至微风化花岗岩层视岩石稳固情况按1︰0.3～1︰0.5放坡，并且要分段放坡，分段高取10m，每分段面留