耐火材料施工规范doc.docx

耐火材料施工规范doc.docx

《耐火材料施工规范doc.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《耐火材料施工规范doc.docx（26页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

耐火材料施工规范doc

第一部分、检修组织设计

一、检修总图

预

热

器

二、主要部分设备检修、加工方案

1、工程概况

1.1工程名称：

1.2工期：

按委托方要求。

2、施工范围及工程量明细

2.1主要施工内容

1、窑砌筑；2、浇注料的拆除与浇筑；3、耐火砖的拆除与砌筑

2.2工作范围

1、出料：

甲方单位负责材料出库手续，乙方负责材料运输（从材料库到现场）；

2、架子：

架子管由甲方单位提供，乙方负责搭架子、拆架子。

3、工具：

（包括焊接工具、风管、风镐、撬棍、照明线及灯具等）由（甲方不能提供的）乙方自带。

4、清扫：

在回转窑砌砖工作开始以前将窑内杂物、灰尘等清扫干净。

用电动打磨机和电动清扫刷等将回转窑筒体内部的结皮、焊疤等打磨清扫干净。

5、垃圾：

按甲方要求把垃圾放到窑下指定地点。

最终施工量以实际施工的签证量为准。

3、施工措施

3.1临时设施布置

耐火材料堆放场地要求场地周围排水畅通，要求平整、防雨、并易于耐火材料的存放。

施工时应保持场地清洁，不得有泥沙、石灰、硅酸盐水泥等其它杂物混入浇注料中，并要求与浇注料接触的所有工具和设备不得粘有上述物质。

3.2材料检验

A、对进场的耐火材料、保温材料除检测报告（按供货技术协议），还应有材料名称、施工说明等：

B、施工前应对种种材料进行抽检测试，合格后方能使用，对不合格的材料拒绝使用；

3.3水源

现场施工用水用同一母管从甲方提供的地点接管。

母管用φ2.5/钢管接到施工现场，现场在零米及各层平台设φ1/支管。

施工所用的水应是新鲜、干净的饮用水（最好为软化水），水中含氯量应小于50ppm,水应控制在5℃～30℃之间。

3.4施工用电

从一级配电盘进行施工电源总控制，然后设五块二级盘分别引至用电现场，二级盘上再分别接出流动配电箱，金属罩壳加工场地、木工棚设二级配电盘。

3.5施工用气

本工程所用氧气、乙炔气体由甲方提供。

3.6运输机械

在预热器的钢架外部设置垂直提升架用于材料上下运输。

3.7施工注意事项

3.7.1、检修部位旧衬拆除干净，并根据现场替换焊接新锚固件。

3.7.2、施工浇注料前需对金属锚固件或涂刷2mm沥青漆。

3.7.3、浇注料恢复时需震捣密实并与旧料完美结合，防止空洞。

3.7.4、按设计图选择和布置锚固件，锚固件底座和筒体或护铁垂直且焊接牢固，锚固件等金属件焊接时需正确选用焊条材质。

一般情况下焊条采用A302（E304），施工以前，需对锚固件表面涂刷2遍沥青漆或缠裹2-3圈胶布，同时，耐火砖与浇注料接界部位也需涂沥青漆，并粘贴5mm厚的陶瓷纤维纸。

3.7.5、浇注料施工一般采用木模板（厚度大于10mm）或钢制模板（厚度大于3mm）。

浇注面的木模板必须光滑，安装钢模前必须涂油以便于拆除。

3.7.6、膨胀缝预留严格按照现场施工图纸施工：

3.7.7、若检修施工时含窑口浇注料且施工完急于点火，则可在上方的模板上预留直径为5mm的圆孔，浇注一段后扎入一次性的竹筷子来预留排气孔，孔距以200mm为佳。

3.7.8、必须采用强制搅拌机搅拌，搅拌机搅拌速率大于19转/分。

先把整袋的耐火浇注料骨料倒入搅拌机中，然后把粉料小袋均匀的撒开，开机干混约1分钟的时间，然后开始加入纯洁的饮用水，加水量分两次加入，先加入总加水量的80%，在湿搅拌2分钟后，视现场浇注料的搅拌效果再加入其余的水量，再搅拌2分钟。

浇注料在搅拌时应根据现场气候条件加水量尽可能走低限，并且搅拌要充分（不低于5分钟），搅拌效果以浇注料用手颠具有一定流动性且不流淌为佳，保证浇注料有较快的初凝时间。

搅拌好的浇注料必须在20分钟之内用完并振捣成型，拌好的料在凝结后应扔掉。

3.7.9、浇注料的振捣

应使用大号振动棒进行振捣（直径≥50mm），模板内装料一次不得超过护口铁尺寸，振动过程中应采用多点振捣，振动棒应快插慢拔，以表面翻浆为佳（约40秒），浇注料必须振捣密实，不得出现蜂窝麻面。

3.7.10、浇注料的养护与脱模

一般浇注完毕24h后脱模，脱模后自然养护不少于24h；冬季施工环境温度低于5℃时，搅拌加水时使用温水（水温40～60℃），养护时采取适当的保温措施，保证环境温度大于5℃，脱模时间适当延长到36h或24h后带模低温烘烤。

3.7.11、耐火砖铺底，采用花砌（轴向错缝砌）的方法，并注意：

1）耐火砖大头面必须紧贴窑筒体，耐火砖各面相互贴紧，火泥应均匀的散步在单砖上，砖缝要符合要求。

2）开始砌筑时，耐火砖配比尽可能符合理论配比；

3）耐火砖铺底时，只可以用橡皮锤或木棰敲打砖面；

4）注意不时的检查砖环是否与环向基准线平行；

5）砌筑方向始终是由下向上，由窑前向窑尾；

6）铺底完成后保证砖缝与窑轴线对齐、砖环与窑筒体同心，不能有“爬坡”现象。

3.7.12、锁砖区域砌筑需注意：

1）使用标准砖和锁缝砖搭配，以得到4-6mm的平行垂直砖缝；

2）不能切割锁缝砖；

3）不要出现∨或∧型砖缝

4）最后一块耐火砖插入尺寸恰当，没有敞开砖缝，可用铁锤垫木方打入，铁锤不允许直接敲打砖面；

5）锁缝砖和锁缝钢板必须交错布置；

6）锁砖板不能安装在锁缝砖的位置；

7）每环钢板总数不允许超过2-3块；

8）每道砖缝中只允许打入一块钢板；

9）耐火砖两面不允许同时插入钢板；

3.7.13、拆除完旧的耐火砖，保留的耐火砖断面要用焊接在窑筒体上的角钢固定住，并且将旧砖断面上粘结的块状硬料用抛光机打磨掉，不允许用铁锤敲打。

无论如何，和旧砖衔接处必须用整砖，切砖摆在两环整砖之间

3.8锚固件排布

浇注料施工前，在锚固件上刷2mm厚的沥青漆，Y型扒钉250mm间距交错排列，V型按200mm间距交错排列。

4、耐火材料施工一般方法

4.1锚固件焊接

在对耐火内衬材料安装前，应对安装耐火材料内衬的钢架表面的毛剌、锈、鳞锈、或灰尘等清除干净。

这些可通过压缩空气、或钢丝刷子进行。

一般不要求对金属表面进行磨擦清洁，只是那些损伤性材料，如石灰、灰泥或化学物质等粘在了钢构架的表面上，需要用电动手工工具处理。

尺寸、焊缝高度符合图纸设计要求，所有锚固件在焊接完毕后进行全面检查。

使用的焊条符合图纸及规范要求。

4.1.1焊接质量检验

所有的焊缝均应进行外观目测检查，在此对许多焊接图片和区域进行评估。

为了让评估进行简化，下面给出一些典型的评估图。

焊接评估图

4.1.2机械性能检查

用0.5㎏手锤逐个敲击，锚固钉应发出铿锵的金属声；

至少对1/20的锚固件进行锤击（0.5㎏）试验以检查其焊缝。

另外，对第一根和第500根锚固件进行冲击弯曲试验。

若有怀疑性的缺陷，应增加检查数量。

在焊接工作完成后60分钟内必须进行冲击弯曲试验。

每4m2抽查一个锚固钉，锤击该钉端部（Y型击打大面、侧拉型圆环双层锚固钉击打柱型螺柱），若弯曲弧度达60°而没有发生裂缝或断裂，焊缝成功。

在60分钟后再进行检验，则只允许弯曲15°。

敲击弯曲试验

4.2硅酸钙板的施工

4.2.1粘结剂的配制与使用

粘结剂为硅钙板的配套产品，同时具有保温和粘结功能。

粘结剂分为粘结粉（袋装）和粘结液（桶装）两部分，配套使用。

使用时将两者混合均匀配成泥状粘结剂。

配合比例为：

粘结粉：

粘结液=1：

3（重量比）

应使用搅泥器按上述的比例搅拌配制泥状粘结剂,其使用和存放时间不宜超过一小时。

一小时后泥状粘结剂将逐渐失去粘塑性而变硬结块。

粘结剂的作用是连接硅钙板与钢板（或其它结构）或使硅钙板之间相互连接并使其固定，同时可以填满硅钙板和钢板（或其它结构）之间的不平整缝隙以及在硅钙板连接处进行密封，防止缝隙散热，提高保温效果。

4.2.2硅钙板的粘贴施工

一般采用粘贴法对硅钙板进行施工，施工前先将结构表面（钢结构或其它结构）清理干净，钢板上凸起的瘤状物（如焊接后的遗留物等）和刺状物要打磨平整。

在粘贴硅钙板以前要先在钢板表面涂刷一层粘结剂的液体部分浸润，将混合好的泥状粘结剂均匀的涂抹硅钙板的一个大面及四周小面，然后用力向钢板压实或用木锤、橡胶锤等轻轻捣实，硅钙板之间的缝要砌筑紧密，并用粘结剂填满。

施工硅酸钙板时应采用压缝、错缝粘贴施工。

当施工顶部、斜顶以及弧形管道部位时，粘贴完硅酸钙板后应使用细铁丝固定，防止在施工耐火浇注料的过程中硅酸钙板在振动力的作用下掉落。

对于设计成双层硅酸钙板的部位，应在施工完第一层验收合格后再施工第二层，两层之间应错缝施工。

4.2.3防水剂的使用

硅钙板本身不具有憎水性，所以在硅钙板其表面进行浇注料的施工时，为了保证浇注料的流动性及其凝结硬化过程中有足够的水分，故需在其表面涂刷防水剂。

防水剂的使用一般在硅钙板砌筑之后,或每砌一定面积后进行涂刷。

用量为0.3kg/m2，涂刷2遍。

防水剂干燥后才具有憎水效果，因此需待防水剂干燥后再进行浇注料的施工操作。

4.3支模及拆模

4.3.1一般规定

（1）振动浇注，自流平浇注等方法安装耐火材料时需要模具。

（2）模具在使用前应彻底清洁并做防水处理。

（3）模具间连接缝应平整无阶梯、密封紧固，以防止振打时发生耐火材料从模件缝中渗出。

（4）在进行模具安装时，应进行润滑或涂上特殊的模件油以防止模具黏着耐火材料。

（5）模具应用钢制或木制的刚性防水的材料制成；采用木模时应采用不低于10毫米的多层板，对于有严格弧度要求的部位可采用不低于5mm的模板，但在支设时应保证做到不涨模、不跑模。

（6）模板应具有足够的承载强度、刚度和稳定性，应能承受浇注料的重量和压力引起的振动，在安装耐火材料时不会发生弯曲和破裂，还要方便模具的拆卸。

（7）模具支设应保证衬里结构和各部位尺寸符合设计文件要求。

（8）模具支设好后预留的浇注口应足够大，可以在上部看到耐火材料的自由表面。

（9）对于有些需仰面支模施工的部位，不易浇注捣实，可采取割开顶棚铁板，加开施工孔浇注。

4.3.2开孔部位的模具要求

（1）炉墙开孔应以可拆卸的密封的模具堵住。

塞子应是微锥形（内小外大，方便拆卸），可采用木模或用薄钢板卷制的异型模，正好堵住开；

（2）塞子表面应稍涂重油或用塑料封住，以防粘住；

（3）塞子在耐火材料最终成型后才能取出；

（4）管道弯头、开孔接管或分段衬里的接口等特殊部位的模具。

4.3.3安装模板前的质量检查验收要求

在安装施工模板前应注意检查以下几个质量环节：

（1）锚固件的焊接质量是否达标；

（2）锚固件的布置是否符合要求；

（3）硅酸钙板的粘贴施工是否平整、无缝隙；

（4）硅酸钙是否已经采取防水隔离措施；

（5）制作的施工模板尺寸、规格是否符合图纸尺寸要求。

4.3.4大面积立面浇注的模具要求

（1）模具可用钢模或木模，每次支模高度以300~500mm为宜，最大为1000mm；

（2）模具与器壁的距离应等于设计衬里厚度，其允许误差为±5mm；

（3）每层模具不宜一次注滿，预留50mm～100mm，待上层模具安装后再浇注；

（4）若施工较大面积的耐火内衬,不能一次进行耐火材料的浇注,应将其分成多个较小的工作区域。

其面积大小的划分取决于在浇注料凝固前施工完毕的时间。

不过最大的面积不宜大于1㎡。

在已浇筑的耐火材料凝固后，可移走模具并且对相邻的区域进行浇筑。

形成的缝叫施工缝。

但对于膨胀缝，再进行下一区域浇筑前，应安装某些可压缩性材料。

4.3.5耐火浇注料模具的拆除

（1）首先应进行锤击声音试验。

若在耐火内衬材料上锤击出清脆的声音，证明耐火材料已经有效的硬化，可拆除模件。

开始拆除一小部份模件以检查是否所有的耐火内衬材料均已硬化。

通常耐火材料在带模养护时间越长，其效果会更好。

所以，浇注完毕最好带模自然养护至少24小时，待浇注料凝固后具备拆模强度后才能拆模。

（2）按规定，侧模（不承重模具）应在浇注料强度达到设计强度等级的50%时方可拆除；底模（承重模具）应在浇注料强度达到设计强度等级的70%时方可拆除；

（3）异型模、斜模拆除后，应切除多余的衬里浇注料。

（4）拆模后应继续自然养护后或保湿养护，待浇注料达到常温强度后即可进行热养护。

4.4耐火砖砌筑

4.4.1在窑筒体上画出轴向（基准）线和环向（参考）线：

使用水平尺和铅坠或使用激光角度计画出轴向基准线和环向参考线（图1、2）。

窑纵向基准线要沿圆周长每1.5m放一条，每条线都要和窑的轴线平行。

环向基准线每10米放一条，施工控制线每隔1m放一条，环向线均应互相平行且垂直于窑的轴线。

水平仪支撑板

铅坠

水平仪

第二点

第一点

图1

4.4.2耐火砖铺底，采用花砌（轴向错缝砌）的方法

图2

如图2中左图所示，耐火砖铺底推荐采用花砌（轴向错缝砌）。

轴向错缝砌法可保证各环耐火砖相互运动时不会损坏砖角。

耐火砖铺底注意要点：

★耐火砖大头面必须紧贴窑筒体，耐火砖各面相互贴紧；

★开始砌筑时，耐火砖配比尽可能符合理论配比；

★耐火砖铺底时，只可以用橡皮锤或木棰敲打砖面；

★注意不时的检查砖环是否与环向基准线平行；

★砌筑方向始终是由下向上，由窑前向窑尾；

★铺底完成后保证砖缝与窑轴线对齐、砖环与窑筒体同心，不能有“爬坡”现象（图3、4）；

错误的

正确的

图3

图4

4.4.3耐火砖砖环的封闭

耐火砖砖环的封闭一般按照如下步骤：

●千斤顶：

使用液压千斤顶挤紧砖环（图5），注意压力不能超过35-40N/mm2（约1/2耐火砖冷压强度）；

图5

●锁缝砖：

要点①：

使用标准砖和锁缝砖搭配，以得到4-6mm的平行垂直砖缝；

要点②：

不能切割锁缝砖；

要点③：

不要出现∨或∧型砖缝（即使插入钢板，砖环依然会松动且会出现应力集中）；

要点④：

最后一块耐火砖插入尺寸恰当，没有敞开砖缝，可用铁锤垫木方打入，铁锤不允许直接敲打砖面；

4.4.4锁缝砖和锁缝钢板的布置

（1）锁缝砖和锁缝钢板必须交错布置；

图6

锁缝砖

（2）锁砖板不能安装在锁缝砖的位置；

锁缝钢板

图7

（3）每环钢板总数不允许超过2-3块；

（4）建议使用2mm厚的钢板，使用气动锤打钢板。

没有气动锤，也可以使用3mm厚的钢板，加工出刃口的钢板有助于钢板的打入；

（5）每道砖缝中只允许打入一块钢板；

（6）耐火砖两面不允许同时插入钢板；

4.4.5切砖：

一般使用砌砖机处理合适的尺寸，应当注意不能使用水来切割镁质砖（在升温过程中，湿的镁砖会水化损坏）

4.4.6旧砖构中砖缝的处理措施

（1）旧砖构中60mm以内的环向砖缝塞陶瓷纤维毡；

（2）旧砖构中60mm以外的环向砖缝需用长砖替换掉这环砖以切割砌筑；

4.4.7特殊情况下的砌筑内容

4.4.8窑筒体变形

遇到此类情况，砌砖前要用火泥或者浇注料找平变形（如图8、9）。

图8

图9

☆不建议用火泥或浇注料填充∨型砖缝（图10，砖缝中薄的火泥或浇注料的耐压强度要远远小于砖的耐压强度）

图10

4.4.9轴向歪斜耐火砖的调整

使用火泥或2mm厚的陶瓷纤维板来调整

☆不建议采用铁片来调整

☆不建议撕纸板来调整

4.4.10窑筒体锥形缩口

遇到窑筒体变形缩口的情况，建议使用异型砖，贴紧窑筒体衬砌（注意轴向膨胀缝的位置）

4.4.11砌筑过程中注意事项

4.4.12砌筑配比不符合设计要求

出现此种情况的主要原因有：

☆耐火砖的砖型尺寸与原设计有较大出入；;

☆窑筒体出现较大的椭圆变形；

☆施工砌筑人员砌筑失误。

4.4.13砌筑耐火砖大头不紧贴窑筒体，存在爬坡现象

引起此类问题的原因较多，大致如下：

☆施工人员盲目按照设计砌筑配比施工，没有考虑到窑筒体的轻微变形和耐火砖存在外观尺寸偏差；

☆砌砖机工作压力不足顶不住耐火砖；

☆砌筑人员湿砌手法不规范，在砖面上打火泥厚度不均导致配比失调造成砖爬坡；

☆窑筒体椭圆度超标。

4.4.14环缝扭曲，最后收尾时加工砖长度偏差大

此现象主要是因为砌筑前未进行筒体放线和环向缝控制不当，造成砖环砌筑后的环缝不在一个平面上，最后收口时上下左右的距离不一致，导致最后加工砖尺寸长度加工量大，砌筑质量难以保证。

4.4.15最后的加工砖长度小于原砖长度的60%。

4.5耐火浇注料施工

4.5.1耐火浇注料的混合搅拌

耐火浇注材料均是干料供货的，在安装使用前加水或其它搅拌液进行混合搅拌。

经过搅拌工序后才开始施工。

✧一般规定

（1）应该使用整袋的耐火材料，不能使用已经打开、损坏的和受湿的材料。

（2）两个不同制造者生产的材料不能混合，两个不同的材料也不能混合。

（3）材料中不能再加入水泥、石灰石等任何添加剂（除钢纤维），除非经制造商批准。

（4）袋子里有结块或渗水的耐火材料不能使用。

在耐火材料的运输和储存过程中，可能会压成块，这种结块可以用手轻轻搓开，不会影响耐火材料的性能。

（5）材料的混合、输送和安装应遵守制造商推荐的关于特定材料的混合温度范围。

适当的混合温度可保证浇注料的物理性能。

（6）安装者应为合适的混合温度制造必要的温度控制措施。

（7）若非材料制造商规定，从加入水开始总的混合时间不能少于3分钟且不能超过5分钟。

对低、超低和没有粘合剂的耐火材料，混合时间是决定材料最终物理特性的主要因素。

（8）每一次混合的耐火材料的数量根据工作量安排，每次用量不宜过大，以确保混合的材料在成型前安装。

（9）耐火材料放出混合器后，应立即输送到安装现场。

混合、加水、输送和耐火材料的施工时间间隔应遵照材料制造商规定。

（10）在混合料的输送过程中，应采取措施防止材料分离。

✧加水

在混合机里加水量应根据耐火材料的实际重量来定，应按照材料使用说明书中的参考加水量进行加水。

水泥行业常用耐火浇注料施工加水量见各部位施工方案推荐表。

加水量应以批准的安装程序中规定的体积或重量精确计量。

搅拌施工所用的水应是新鲜、干净的水，水应控制在5℃-40℃之间。

水中氯离子含量不超过50PPM,PH值在6.5到7.5之间。

加水量应参照施工说明中的加水量执行，准确计量。

在可施工的条件下，应尽量少用水，以达到更好的性能。

✧搅拌

搅拌是非常重要的工艺程序，因为它对内衬质量起到决定性的影响。

使用正确的搅拌设备、注视正确的搅拌时间以及使用正确数量的搅拌液等都是非常重要的。

耐火浇注料应采用强制式搅拌机搅拌，搅拌机的转速不低于18转/分为佳，不允许采用人工进行搅拌，要使用下图的强制搅拌机。

搅拌设备及搅拌效果

✧搅拌控制

为达到耐火材料的均匀分布，在不加水的情况下干搅拌30-60秒，然后再加80%的水。

余下的水，要仔细测量，以加到使稠度获得最佳的效果。

对所指示的用水量可以有些细微的变化。

对于重质材料，搅拌用水量可允许有最大±0.5%的误差。

可通过“稠度试验”来确定正确的加水量。

检查有两种办法：

手球试验法：

加完水分以后，浇注料在手中形成一个“球”。

如果此“球”：

粉碎分开：

表明浇注料的加水量不够；

轻微流动：

浇注料的加水量正如设计要求；

立即流动：

浇注料的加水量太高。

振动器试验：

在搅拌机盘内放置一个振动器：

抽出振动器后，若有一个孔在耐火浇注料上，表明浇注料的加水量不够；

若耐火材料流动良好，浇注料的加水量正如设计要求；

在振动时若有水存积，浇注料的加水量太高。

重要提示：

用干燥的搅拌机，第一次搅拌需要稍微多一点水，以便事先湿润搅拌设备。

4.5.2耐火浇注料振动浇注方法

从搅拌机中出来的耐火浇注料的闲置时间应在浇注料初凝时间范围内，一般不应超过45分钟。

已初凝或无流动性的浇注料不能使用。

浇注时，将已拌好的浇注料倒入模具内，应用振动棒连续振动到缝隙被压实和翻浆密实，将气泡赶出以消除衬里空隙。

若使用插入式振捣器，应慢慢取出振捣器以使耐火材料不形成孔洞。

若发现有大量的耐火材料下陷并在表面上产生许多小汽泡，说明振打良好。

若出现沸腾，应停止振打因为有发生分凝的危险。

若采用插入式振捣器振捣时，振捣棒移动间距宜不大于锚固钉间距；若采用表面振捣器振捣时，其移动间距应保证振捣器能覆盖已振实部分的边缘。

若要在已经振打层上浇筑新耐火材料层，则应尽可能深的插入振打器，以使两层耐火材料相互粘合良好。

除施工缝处外，振捣棒插入下层耐火浇注料的深度不小于50mm，具体的振捣示意图可见下图。

若从模件外侧进行振捣,则需要非常稳定的设计。

重要的是要有效的把振动传递到耐火浇筑材料。

另外，外部振打器应布置良好，以保证由振打器产生的振荡波能达到耐火材料的各个区域。

振打将持续到获得良好的振打效果才能停止。

若振打时间过长，有可能发生耐火材料分凝的现象。

振捣示意图

4.5.3膨胀缝的预留方案

浇注料每1m间隔一道膨胀缝，膨胀缝宽3mm，且膨胀缝应留设在锚固件间隔中间位置，具体留设方式方法严格参照设计图纸要求。

4.5.4耐火浇注料凝固与保湿养护

耐火材料开始凝固的时间长短取决于材料的类型和环境温度。

由于不同的材料，有的材料在凝固期间将会导致热量的聚结，称为水合热。

因此需要喷以轻微的雾化水于以冷却内衬、或用塑料箔或潮布进行防护，以防止过多的水分蒸发。

正常施工条件下，带模养护时间应不低于24h，脱模后自然养护时间不低于24h；冬季施工环境温度低于5℃时，应采取适当的保温措施，保持养护环境温度在5℃以上，同时脱模时间应保证在48h以上。

三、加工、检修质量、进度、安全控制体系及保证措施

1、加工检修质量及进度

1.1质量

（1）锚固件数量、大小、焊接质量在施工现场验收，并填写施工质量验收单，经双方签字认可后方可进行浇注，否则一切后果均由乙方自行承担。

（2）严格按照设计图纸资料以及国家有关工程施工规范组织施工。

甲方代表负责检查验收施工质量，工程质量如达不到工程约定的条件或不符合有关标准规范、设计要求以及甲方委派人员发出的书面指令，我方必须按照甲方委派人员的要求无条件返工、修改，费用由乙方承担。

（3）工程具备覆盖、掩盖条件或达到局部中间验收时，我方在自检合格的基础上，提前通知甲方进行验收，验收合格后，甲方代表签字认可后方可进行下步施工；对于我方不经甲方代表同意，擅自将隐蔽的工程进行隐蔽的，甲方有权随时提出对已隐蔽的工程质量重新检验的要求，我方应按要求进行剥露，在检验合格后，重新进行覆盖修复，直至合格。

（4）窑内耐火砖砌筑采用干砌，施工控制环线每1m放一道。

（5）施工结束后，由甲乙双方共同组织相关人员对乙方所承担的全部工程项目进行验收，并填写竣工验收单，经双方代表签字认可。

（6）我方交付甲方的工程在质保期内承担质量保修责任。

（7）砌筑质量检查要在砌筑过程中按规程随时进行，发生以下不合格现象必须随时纠正，严重的要返工。

①错位：

即在层与层，块与块之间的不平整；

②倾斜：

即在水平方向上不平；

③灰缝不匀：

即灰缝宽度大小不一，可通过适当选砖来调整；

④爬坡：

即在环向墙表面上有规则地不平整的现象，应控制只错开1mm以内；

⑤离中：

即在弧形砌体中砖环与壳体不同心；

⑥重缝：

即上下层灰缝相叠合，两层间只允许有一条灰缝；

⑦通缝：

即内外水平层灰缝相合，甚至露出金属壳体；

⑧张口：

即在弧形砌体中灰缝内小外大；

⑨脱空：

即灰浆在层间、砖间及与壳体间不饱满，在不动设备的衬里中是不允许的；

⑩毛缝：

即砖缝未勾抹，墙面不清洁；蛇行弯：

即纵缝、环缝或水平缝不呈直线，而呈波浪形弯曲。

八、其他加工保证措施

1、冬季施工方案

1.1目的和总则

为进一步按照耐磨耐火材料的性质要求进行施工，确保最终砌筑质量，以超值服务业主，提升公司形象，特作如下的冬季耐磨耐火材料施工措施：

总则：

1.环境或炉体界面温度必须控制在