民用机场飞行区水泥混凝土道面面层施工技术规范部分.docx
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民用机场飞行区水泥混凝土道面面层施工技术规范部分
3.2.8测量精度要求：
1平面控制
1）施工控制点（网）的测量，应符合国家标准《工程测量规范》（GB50026-93）中一级导线测量的各项规定，其测量精度要求如下：
导线长度≤2.4km
平均边长0.25km
测角中误差8″
测距中误差15mm
测距相对中误差≤1/14,000
方位角闭合差16″
（n为测站数）
相对闭合差≤10,000
2）施工放线定位测量，应符合国家标准《工程测量规范》（GB50026-93）中二级导线测量的各项规定，其测量精度要求如下：
导线长度≤1.2km
平均边长0.10km
测角中误差12″
测距中误差15mm
测距相对中误差≤1/7,000
方位角闭合差24″
（n为测站数）
相对闭合差≤1/5,000
2高程测量
1）施工控制点（网）的高程应符合国家标准《工程测量规范》（GB50026-93）中二等水准的规定，其精度要求如下：
每公里高程中误差2mm
闭合差4
mm（L为公里数）
2）高程定位，应符合国家标准《工程测量规范》（GB50026-93）中三等水准的规定，其精度要求如下：
每公里高程中误差6mm
闭合差12mm（L为公里数）
3）各施工点的高程精度用水平仪直接后视高程控制点检测，不得两次转点引测。
其高程误差为：
道面、排水构筑物≤2mm；基础≤4mm；土方≤10mm。
4.2粉煤灰
4.2.1道路水泥、硅酸盐水泥和普通水泥中可掺用适量Ⅰ、Ⅱ级原状或磨细干粉煤灰，以提高水泥混凝土强度和耐久性能。
各种混合水泥不得掺用粉煤灰，不得使用湿排或潮湿粉煤灰，禁止使用已结块的湿排干燥粉煤灰。
4.2.2粉煤灰分级和质量指标应符合表4.2.2的规定。
表4.2.2粉煤灰分级和质量指标
粉煤灰等级
细度（45μm气流筛筛余量）（%）
烧失量（%）
需水量（%）
SO3含量（%）
Ⅰ
Ⅱ
≤12
≤20
≤5
≤8
≤95
≤105
≤3
≤3
注:
在没有气流筛的情况下,可使用0.08mm水泥筛,筛余量约为气流筛筛余量的2.4倍。
4.2.3粉煤灰在混凝土配合比计算中应采用超掺法,超掺系数Ⅰ级灰1.2～1.4；Ⅱ级灰1.5～1.7。
4.2.4水泥混凝土道面中使用Ⅰ、Ⅱ级粉煤灰时，应确切了解所用水泥中已经掺加混合材料的种类和数量，并通过混凝土配合比设计试验，确定合适的掺量、相应的混凝土配合比和施工工艺。
4.3细集料
4.3.1细集料可采用天然河砂、海砂、山砂，经设计单位同意也可采用人工机制砂。
应优先采用河砂。
砂的精细度应按细度模数μf分为=3.7～3.1，中砂μf=3.0～2.3，细砂μf=2.2～1.6。
4.3.2细集料宜采用细度模数为2.65～3.20的天然中粗砂，持财应坚硬、耐久、洁净，符合4.3.2规定的技术要求。
表4.3.2砂的技术要求
项目
技术要求
颗粒级配
筛孔尺寸（mm）
方孔
圆孔
0.16
0.315
0.63
1.25
2.50
5.0
累计筛余量（%）
Ⅰ区
100～90
95～80
85～71
65～35
35～5
10～0
Ⅱ区
100～90
90～70
70～41
50～10
25～0
10～0
泥土杂物含量（冲洗法）（%）
≤3
硫化物和硫酸盐含量（折算为SO3）（%）
≤1
有机物质含量（比色法）
颜色不应深于标准溶液的颜色
云母与轻物质含量（按重量计%）
≤1
其它杂物
不得混有石灰、煤渣、草根、泥团块、贝壳等其它杂物
注:
I区砂属于粗砂。
II区砂属于中砂和一部分偏粗砂,颗粒适中,级配好。
4.3.3砂的坚固性用硫酸钠溶液检验,试样经5次循环后质量损失率应小于8%。
4.3.4水泥混凝土道面面层用砂，应进行碱活性检验，可采用化学法和砂浆长度法进行集料的碱活性检验。
经检验判断有潜在危害时，应采取有效处理措施。
4.4粗集料
4.4.1粗集料应采用碎石或机轧砾石，质地应坚硬、耐久、耐磨、洁净，符合规定的级配，最大粒径应不超过40mm。
应尽量采用砂碎石，若当地无碎石，可采用机轧砾石，不得采用天然砾石。
碎石和机轧砾石质量应分别符合表4.4.1-1和表4.4.1-2规定的技术要求。
表4.4.1-1碎石技术要求
项目
技术要求
颗粒级配
筛孔尺寸（mm）（圆孔筛）
40
20
10
5
累计筛余量（%）
0～5
30～65
75～90
95～100
石料强度分级
≥3
压碎指标值（%）
水成岩
≤13
变质岩或深成的火成岩
≤16
浅成的或喷出的火成岩
≤21
洛杉矶磨耗损失（%）
≤30
硫化物及硫酸盐含量（折算为SO3）（%）
≤1
泥土含量（冲洗法）（%）
≤1
红白皮含量（%）
≤10
注:
1石料强度分级,应符合现行《公路工程石料试验规程》的规定。
25～20mm粒径的碎（砾）石中针、片状颗粒含量（按重量计）应≤15%,20～40mm粒径的碎（砾）石中的针、片状颗粒含量（按重量计）应≤10%。
表4.4.1-2机轧砾石技术要求
项目
技术要求
颗粒级配
筛孔尺寸（mm）（圆孔筛）
40
20
10
5
累计筛余量（%）
0～5
30～65
75～90
95～100
空隙率（%）
≤45
压碎指标值（%）
≤16
软弱颗粒含量（%）
≤5
针片状颗粒含量（%）
≤15
泥土含量（冲洗法）（%）
≤1
硫化物及硫酸盐含量（折算为SO3）（%）
≤1
有机物含量（比色法）
颜色不深于标准溶液的颜色
注:
机轧砾石应用粒径100mm以上砾石材料进行破碎,破碎石粒形成棱形,每块石料应至少有二个破碎面。
4.4.2水泥混凝土用碎石和机轧砾石的强度，采用压碎指标值进行质量控制，压碎指标值宜符合表4.4.1-1及表4.4.1-2的规定。
4.4.3碎石或机轧砾石，颗粒级配应按5～20mm、20～40mm两级规格控制。
颗粒粒径应采用圆满孔筛，也可使用方孔筛，但应符合相应的换算系数。
4.4.4碎石的坚固性用硫酸钠溶液法检查,在一般条件地区及最冷月平均温度为-5～-15℃地区，试样经5次循环后质量损失应不大于5%；在最冷月平均温度低于-15℃地区，5次循环后的质量损失不大于3%。
4.4.5水泥混凝土道面面层用的粗集料应进行碱活性检验。
应采取有效处理措施。
严禁选用含有非晶质活性二氧化硅的岩石（如蛋白石、方石英、硅镁石灰岩、玻璃质或陷晶流纹岩、安山岩和凝灰岩等）作粗集料。
4.5水
4.5.1水泥混凝土拌和、冲洗集料及养护用水宜采用饮用水。
使用其它水源时其水质应符合下列要求：
1水中不得含有影响水泥正常凝结和硬化的有害杂质，如油、糖、酸、碱、盐等。
2硫酸盐含量（按SO4-2计）应小于2.7mg/cm3。
3pH值应大于4。
4含盐量应小于5mg/cm3。
5模板制作、安装
5.1.1模板应选用钢材制作。
在道面的弯道部分、异形块部位可选用木模。
5.1.2钢模板应有足够的刚度，不易变形，钢板厚度应大于4mm。
钢模尖做到标准化、系列化、装拆方便，便于运输，其各部分尺寸应符合设计要求。
5.1.3木模板宜采用烘干的松木或杉木，厚度应为2～3cm，不应有扭曲、折裂或其他损伤现象。
木模板的内壁、顶面与底面应刨光，拼接牢固，角隅平整无缺。
5.1.4木模板的企口应制成阴企口。
企口形状、尺寸按设计图纸要求制作。
5.1.5模板在使用过程中应注意维护，定期检查校正其外形尺寸及企口等。
企口损坏地模板必须及时修理。
5.1.6立模前应对模板进行仔细检查，对出现弯曲、变形、企口损坏等模板，严禁使用。
5.1.7模板应支立准确、稳固，接头紧密平顺，不得有前后错茬和高低不平等。
模板接头和模板与基层接触处，均不得有漏浆现象。
模板与混凝土接触面应涂隔离剂。
5.1.8混凝土混合料铺筑前，应对模板地平面位置、高程等进行复测；检查模板支撑稳固情况、模板企口是否对齐。
在混凝土铺筑过程中，应设专人跟班检查，如发现模板变形及有垂直和水平位移等情况，应及时纠正。
5.1.9钢、木模板制作质量标准应符合表5.1.9的规定
表5.1.9钢、木模质量标准
质量标准要求
检查项目
钢模
木模
高度允许偏差（mm）
±2
±2
长度偏差（mm）
±3
±5
企口位置及各部尺寸偏差（mm）
±2
±2
两垂直边所夹角的偏差（°）
90±0.5
各种预留孔位置及其孔径的偏差（mm）
预留孔位置+5;孔径+2
5.1.10立模精度要求:
平面位置最大允许误差±5mm，高程最大允许误差±2mm，直线性用20m拉线检查，最大误差±5mm。
11水泥混凝土道面加铺层施工
11.0.1加铺前应对原水泥混凝土道面进行检查，当发现有基础沉陷、脱空、唧泥、翻浆以及结构性损坏的混凝土板，应及时与设计单位、监理工程师研究处理方案，经妥善处理后方可进行加铺层施工。
11.0.2采用部分结合式加铺层施工时，应符合下列规定：
1应先对原道面的表面进行仔细清理，清除表面上的油污、油漆标志、轮迹及板边角剥落碎块。
接缝内失效的填缝料及杂物应清除干净后重新灌缝。
原混凝土板损坏严重的应将其打掉，用新混凝土修补。
当发现基础有沉陷、脱空时，应按设计要求采取灌浆措施。
必要时应按设计要求对原混凝土表面凿毛。
2加铺水泥混凝土板的分块应与原板的分块一致，上下板的接缝应对齐。
3立模应使模板支立牢固，并保持模板的直线性。
模板与原道面板间有空隙时，应采取措施防止漏浆。
4铺筑新混凝土混合料前应洒水润湿原混凝土板，洒水应适量，表面不应有积水。
夏天施工应对原道面表面洒水降温后方可铺筑混合料。
5加铺层的混凝土混合料的材料及各项作业要求，应符合本规范中对常混凝土的有关规定。
11.0.3采用隔离式加铺层施工时，应符合设计要求。
1隔离层的厚度宜不超过2cm，隔离层的材料应符合设计要求。
2支立模板应符合本规范11.0.2条有关规定。
3加铺层的混凝土混合料的材料及各项作业要求，应符合本规范中对常规混凝土施工中的有关规定。
表12.2.5常温施工填缝料的技术指标
试验项目
技术要求
密度（g/cm3）
实测
流平性（L型）
光滑平整
表干时间（h）
≤16
弹性恢复率（%）
≥80
拉伸模量（Mpa）
23℃
≤0.4
-20℃
≤0.6
与混凝土的粘结性
浸水后
不破坏
浸油后
人工老化后
加热质量损失率（%）
≤6
浸油后质量变化率（%）
≤3
注：
1不停航施工时,表干时间不宜超过6h;
2表中各项试验项目的试验方法见附录C。
12.3接缝材料施工工艺
12.3.1接缝板的施工工艺
1接缝板应按设计图纸加工成板材，长度应与混凝土板宽相等。
接缝板不宜用两块以上板块拼接，个别需要拼接时，应用胶粘结牢固，搭接处应紧密无空隙。
接缝板的高度应与设计图纸相同。
2采用软质木板作为接缝板时，应先在沥青中进行防腐处理。
沥青的温度应大于100℃，浸泡时间不少于1h，直至浸透为止。
3接缝板应用沥青材料粘结在预先浇好的板面的接缝一侧，粘结应牢固、严密。
接缝板的底面应与混凝土板底面齐平，接缝板底面不能脱空，局部脱空部位用找平层材料填实。
经监理工程师验收合格后方能浇筑另一侧水泥混凝土。
接缝板在缝中应处于直立、密实、挤压状态。
12.3.2缝料的施工工艺
1灌缝应切缝完成、混凝土养护期结束及道面干燥后尽快进行。
道面开放交通前必须完成所有灌缝工作。
气温低于5℃时不宜进行灌缝工作。
2灌缝前应将缝内的填塞物、砂、石、泥土、浮浆、养护化合物及其他杂物清理干净。
清缝可采用钢丝轮刷、高压水冲洗等方法来完成。
清扫完成后应用压缩空气将缝吹净。
3灌缝时缝槽必须处于清洁、干燥状态。
下雨或缝中有潮气时不得进行灌缝（水溶性材料除外）。
填缝料应采用压力设备进行灌注，以保证填缝料灌注饱满、密实并与缝壁粘结牢固。
4灌缝深度应达到设计图纸要求的尺寸。
缝槽深度较大时，下部可填入衬垫材料或粘结间断材料，以控制填缝料的深度，并与承填缝料不产生凹陷。
衬垫材料应尽量避免与填缝料粘结，可压缩而不将填缝料挤出。
5填缝料的顶面，不得高出道面表面，低于道面表面不超过3mm。
6采用双组份填缝料时，应将各组材料严格按规定比例进行配比，并认真搅拌均匀，拌好的料应尽快灌入缝中。
填缝料不允许掺加挥发性溶剂。
7为保证灌缝质量，在灌缝进行中应由监理工程师不定期地抽测填缝料的各项技术指标，达不到技术指标的填缝料不得使用。
8灌缝时应按设计要求深度一次成型，不得分次填灌。
9施工过程中应及时清除洒溢在板面上的填缝材料。
10为保证灌缝质量，宜由专业队伍采取包工包料方式进行灌缝。
施工单位应对灌缝质量保修二年，如出现质量问题应无偿进行返工。
12.4接缝材料施工质量检验标准
12.4.1接缝板施工质量检验标准应符合表12.4.1中的规定。
表12.4.1接缝板施工质量检验标准
检查项目
允许偏差
检查方法
厚度
平面尺寸（长*宽）
平整度
垂直度
粘结强度
±5%
±2%
<1mm
90±5°
>0.1Mpa
用钢尺量
用钢尺量
用1m直尺量尺底与板面最大空隙
用框架水平测量
接缝板与混凝土剥离强度
外观
无裂缝、麻面、树节及掉边缺角
12.4.2填缝料施工质量检验标准应符合表12.4.2中的规定
表12.4.2填缝板施工质量检验标准
检查项目
质量及允许偏差
检查方法
高度（mm）
低于板面0～3mm
用尺量
粘结度
与混凝土缝壁粘结良好,没有完全粘结长度不得超过板长1%
用眼睛观察,用手剥离,尺量
外观
不起泡,不溢油,颜色均匀,填缝料饱满、密实、缝面整齐,手感软硬均匀一致;接缝两侧板面干净,无填缝料粘污
13水泥混凝土道面面层低温施工
13.0.1水泥混凝土道面除少量收尾工程等特殊情况外，不宜采用低温施工。
当昼夜平均气温连续5d低到5°C及以下时，混凝土混合料应按低温规定进行施工；当昼夜平均气温低于0°C时，不得施工。
13.0.2低温施工时,应事先准备足够的防寒用材料及用具,混凝土搅站应搭设暖棚或其它挡风设备,砂、石材料必要时用保温材料加以覆盖。
13.0.3不得在有冻害或有积雪的基层上铺筑混凝土合料，也不应把冰冻的砂、石料用在混凝土混合料中。
13.0.4混凝土应保证不受冻害，并有一定的硬化条件，适当减少混凝土混合料的水灰比利时（应保持要求的用灰量，减少用水量），混合料中不得掺用缓凝剂。
13.0.5搅拌好的混凝土混合料铺筑到模板中时的温度应不低于10°C。
当气温为2°C或以下，或混合料铺筑低于10°C时，应视情况事先将水加热或将水和砂、石料都加热。
材料加热应遵守下列规定：
1加热温度为：
水应不超过60°C，砂、石不超过60°C，拌制的混凝土混合料应不超过35°C。
2水泥不得加热。
13.0.6根据气温情况可掺入适量的早强剂或加气剂，提高混凝土的早期强度及抗冻性。
13.0.7凝土混合料的搅拌时间应较常规施工增加50%。
13.0.8为减少热量损失，凝土混合料的搅拌、运输和铺筑等工序应紧密衔接，尽量缩短其间隔时间。
运料过程中应对混合料予以覆盖。
13.0.9凝土混合料铺筑后应尽快振实、做面。
表面有泌水现象时，应及时清除，完成做面工序时的混凝土温度不得低于5°C。
13.0.10凝土混做面完毕，当用手指轻压表面无痕迹时，立即用塑料布、无纺布、麻袋等保温材料覆盖养护。
覆盖厚度应根据气温和混凝土温度而定，保证混凝土在早期硬化期的最低温度不低于5°C，同时应保证混凝土未达到设计强度50%以前，混凝土道面不受冻害。
13.0.11混凝土保温养护期应不少于28d。
养护期间内，如遇天气骤然降温，应视情况及时增加覆盖层的厚度。
13.0.12最早拆模时间，企口模板为96h，平缝为72h。
拆模后应立即将混凝土侧壁严密覆盖，保温养护。
13.0.13低温施工时,应按下列规定进行测温：
1水和砂、石料投入搅拌机前与混合料出料时的温度测定，每台班应少于3次。
2混凝土板养护过程中，最初两应每隔6h测温一次，以后每昼夜不少于两次。
3道面测温孔每一板块不得少于一个，交错布置于道面模板附近和中部。
孔深不得少于10cm，孔口应用棉花或木塞填住，孔内灌煤油，测温时温度计应与外界冷空气隔离，温度计在孔内停留时间不少于3mim。
4各项测温和保温情况的资料、试件代表地段及其强度等均应详细记录，作为工程验收的依据。
19水泥混凝土道面表面刻槽
19.0.1设计要求刻槽的跑道，做面工序完成后，只对表面进行拉毛，不应压槽。
跑道和快速出口滑行道道面表面刻槽范围应根据设计要求进行。
19.0.2水泥混凝土强度达到设计要求，即可在道面表面上刻槽。
槽形应完整，不允许出现毛边现象。
19.0.3跑道刻槽，槽的方向必须垂直于跑道的中线；快速滑行道出口处刻槽，槽的方向应与横缝平行。
19.0.4槽的深度、宽度均应为6mm，相邻槽中线间距应为32mm。
槽可以连续通过道面的纵缝，距横缝应不小于75mm，不大于120mm。
19.0.5嵌入式灯具附近300mm范围内不应进行刻槽。
19.0.6刻槽尺寸允许偏差为：
1槽的最小深度5mm，最大深度8mm；最小宽度5mm，最大宽度8mm。
2相邻中线间距最小31mm，最大35mm。
3槽的直线性，20mm长允许偏差10mm。
19.0.7在刻槽过程中应及时将废料清除干净，废料可用水冲走或真空吸走，不允许将废料排入机场雨水或污水系统。
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