500m3油罐防腐施工组织设计.docx
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500m3油罐防腐施工组织设计
施工组织设计
一、工程概况：
1、现场施工条件
油料已倒运，油罐未通风。
2、工程名称：
68099部队2组洞（1#至15#）油罐内防腐施工工程
3、工程地点：
陕西省宝鸡市68099部队北星沟储存区内
4、工程质量标准：
符合兰州军区油罐清洗、除锈、涂装施工与质量检验规程
5、工程内容：
（1）500立方米油罐内部清洗技术参数：
直径：
8.823米，罐高：
9.331米，壁高7.370米，顶高1.961米。
合计为5077.158㎡
6、工程概述：
随着石油化工的迅速发展,各厂建立了很多大型贮油罐.无论油罐的大小,其设计使用寿命一般都为20年.但由于其贮存的油品往往含有有机酸,无机盐、硫化物及微生物等杂质,会对钢铁造成腐蚀,这种腐蚀穿孔现象不仅使油品泄露,造成能源浪费以及污染、火灾、爆炸等危险的发生,而且由于腐蚀会引起油品的胶质、酸碱度、盐分增加,影响油品的使用性.
6.1、油罐的腐蚀种类
（1）化学腐蚀,主要发生在干燥环境下的罐体外壁,一般腐蚀较轻.
（2）浓差腐蚀,主要发生在油罐内壁液面以下,是由于氧的浓差引起的.
（3）原电池腐蚀,（即电化学腐蚀）.电化学腐蚀是油罐内部最主要、最严重、危险最大的一种腐蚀,主要发生在罐底、罐壁和罐顶.电化学腐蚀的阴极区和阳极去是由于材料的热应力,机械应力,不同金属的相互接触以及金属材料本身的不均匀性（如成分,组织,表面状态和腐蚀产物沉积）等原因造成电极电位差别而形成的,而油品中含有水、氯化物、硫酸钠和钙镁铁盐以及盐酸硫、氢硫酸等,是造成电化学腐蚀的主要原因.
（4）硫酸盐还原菌及其他细菌引起的腐蚀.主要发生罐底.
（5）摩擦腐蚀,主要发生在浮顶罐的浮动伸缩部位.
6.2.各种油罐的腐蚀情况
一般重油油罐较轻一些,地面油罐较地下油罐腐蚀轻一些.地下油罐装轻质油品,手油品杂质和地下水的腐蚀穿孔,个别孔径达10~~20mm.
重质油罐如原油罐,污油罐,润滑油罐底部腐蚀严重,其次是水油界面部位的腐蚀,油,汽界面的腐蚀也较重,汽面顶部腐蚀则较轻.对于原油罐,腐蚀的主要原因是原油中含有环烷部分,原因是罐底原油析水中含有大量的渗透性很高的无机盐,一些盐可水解产生酸性成分,首先引起均匀腐蚀和焊缝区的腐蚀;其次,由于腐蚀产物的存在和水中盐分作用,造成电化学腐蚀;另外罐底的无氧化条件很适合硫酸盐还原菌的生长,可引起严重的针状或丝状的细菌腐蚀,原油罐底部的加热管也因此腐蚀较重.有资料介绍,腐蚀严重的原油罐,仅3-4年罐底和加热管就被腐蚀穿孔破坏,其腐蚀特征是产生斑点、坑蚀,最大穿孔直径可达15mm,最深4-5mm,腐蚀速度一般为0.4-0.8mm/a,最在可达2mm/a.
轻质油罐如汽油罐、煤油罐、石脑油罐、柴油罐等的腐蚀情况随介质而异.汽油中的四已基铅、煤油中的硫化物和抗静电剂添加对碳钢都有腐蚀作用.汽油罐顶部和汽液面腐蚀严重,而在这些部位煤油引起的腐蚀次之,柴油引起的腐蚀则较轻;石脑油（如辽河盘锦石脑油）的含硫量达0.0104%-0.0028%,含氯量0.00026%-0.00031%,可形成HCL-H2S-H20系统腐蚀.
无论是轻质油罐,还是重质油罐,其顶部腐蚀的主要原因都是由水蒸气、空气中的氧及油品中的挥发性硫化氢造成的电化学腐蚀;而罐壁气液交替部位的腐蚀主要是由于氧的浓差电池引起的:
氧浓度高的部位为阴极,氧浓度低的部位为阳极;罐底腐蚀主要是由油析水造成的腐蚀,这也是油罐腐蚀最重要的部位.
碳钢材质在不同油品油罐中的腐蚀速度（mm/a）
相位
原油罐
汽油罐
航煤油罐
柴油罐
蜡油罐
石脑油罐
渣油罐
污油罐
气相
油相
水相
0.06
0.05
0.30
0.25
0.35
0.16
0.06
0.17
0.29
0.20
0.14
0.03
1.00
0.07
012-0.30
0.34
0.30
1.00
0.20-0.40
二、编制依据：
1、《石油库设计规范》GB50074-2002
2、《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50264-97
3、《防腐蚀工程施工操作规程》（YSY441－89）
4、《军队油库清洗、除锈、涂装作业安全规程》YLB06-2001
5、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923－88）
6、《建设工程质量验收统一标准》（GB－50300－2001）
7、《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0404-97
8、《石油化工安全技术规程》SH3505
9、《涂膜粘度测定法》（GB/T1738）
10、《涂料固体含量测定法》（GB/T1725）
11、《涂料产品的取样》（GB/T3186）
12、根据招标文件说明
二、主要施工方案和措施：
1、施工部署：
根据本工程特点及以往经验，将整个工程分为三个阶段：
施工准备、施工生产、整理验收。
按施工特点安排劳动力、材料及设备，控制施工进度计划，安排工期，顺利交付保质、保量的合格工程。
2、施工准备：
2.1技术准备：
2.1.1编制工程施工方案。
2.1.2技术交底。
2.1.3编制劳动力、材料、机械工具使用计划，安排班次。
2.1.4补充有关规程、规范、标准及技术资料表格。
2.2现场准备：
2.2.1熟悉现场。
2.2.2施工所用水、电由建设单位提供入点，施工部门完成引入工作。
2.2.3配合施工需要搭设或租用所用临时设施。
2.2.4施工和照明符合《施工现场临时用电安全技术规范》，施工期间用水主要为生活水。
3、搭拆脚手架
3.1高空作业，安全工作十分重要，在施工过程中要因地制宜。
3.2脚手架搭设应对所需搭设的脚手架规格等提出明确要求，再交付搭设作业班组实施。
3.3从事脚手架搭设的作业人员必须取得特种作业操作证，且身体状况符合高空作业的要求。
3.4搭设脚手架前，应做好准备工作，明确作业要求，确认工作环境、防护用品和工具安全可靠；
3.5搭设脚手架，应有一定的安全距离，当安全距离不足时，必须采取可靠的安全措施。
3.6脚手架搭设过程中，作业人员要严格执行操作规程，作业区域应设置警示牌，非作业人员不得入内。
3.7在搭设脚手架过程中，如脚手板、杆未绑牢或已拆开绑扣，不得中途停止作业。
3.8脚手架搭设必须符合以下要求：
a.脚手架的搭设间距应符合行业标准的有关规定；
b.脚手架的基点和依附构件（物体）必须牢固可靠，从地面搭设时，地基应平整、坚实或增设扫地杆弥补地基的不足；
c.脚手架不得从下而上逐渐扩大，形成倒塔式结构；
d.脚手架整体应稳定牢固，不得摇摆晃动；
e.从地面或操作基础面至脚手架作业面，必须有上下梯子和通道；
f.脚手架的作业面脚手板应满铺，绑扎应牢固，探头板的长度不得大于300mm。
g.作业面面积应满足作业要求，作业面四周应设高度不小于1米的围栏；当作业面周围无合适挂靠设置位时，还应专设安全带挂设杆；
h.脚手架的走道和平台外侧，应设置180mm高的挡脚板。
（9）脚手架的交接验收与使用
a.脚手架搭设完毕，架设作业班组必须按施工要求进行全面自检，然后通知项目部有关人员共同进行检查验收，检查确认合格后，填写脚手架交接验收单，并在验收单上签字确认，挂牌后方可使用。
验收后的脚手架任何人不得擅自拆改，特殊情况下需作局部修改时，须经负责人同意，由原架设班组操作，装配成后仍需履行检查交接验收手续。
b.脚手架的使用
作业人员应从斜道或专用梯子至作业层，不得沿脚手架攀登；
在脚手架上从事三级以上高处作业，应办理《高处作业票》；
脚手架必须定期检查，如松动、折裂或倾斜等情况，应及时进行紧固或更换；
脚手架在使用过程中，不得随意拆除架杆和脚手板，更不得局部切割和损坏。
c.脚手架的拆除
（1）脚手架使用完毕应及时拆除
（2）临时性脚手架，实行一次性搭设，使用和拆除管理，不许搁置待用。
（3）脚手架需拆除时，拆除人员应填写脚手架拆除单。
（4）拆除脚手架，周围应设警戒标志，设专人监护，禁止他人入内。
（5）拆除时，应按顺序由上而下，不准上下同时作业；严禁整排拉倒脚手架。
（6）拆下的架杆、连接件、脚手板等材料，应采用分类堆放，严禁向下投掷。
（7）拆除脚手架时，作业人员、架杆及作业面等与电线的安全距离不足时，应切断电源或采取可靠的安全措施。
（8）卸（解）开的脚手杆、板、应一次全部拆完。
d.脚手架材料保管
（1）脚手架所有用的架杆、连接件、脚手板应定期除锈防火，分类整齐放置，不得散放在施工现场。
（2）钢管入库前应检查扣件是否有裂纹，螺栓是否有滑扣现象，入库前螺栓以及活动部分应涂以黄油。
4、基材处理
4.1技术要求
4.1.1施工环境温度宜在10-30℃之间，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。
4.1.2表面粗糙度测量仪测定。
1）仪器法：
用表面粗糙度测量仪测定。
2）比较样块法:
将样块靠近被检表面的测定点进行目视比较，以基体金属表面外观最接近的样块所示的粗糙度等级作为评价结果。
4.2油罐内壁清理积油
制定油罐清理方案，首先对技术人员及相关施工人员应熟悉现场储油罐的位置和工艺流程。
施工前项目部应对施工人员进行岗前技术和安全培训，确保施工安全性和准确性。
4.3通风
原油罐蒸完后，打开油罐的采光孔和人孔，自然通风24小时后，并用空气压缩机向罐内强行通风48小时，将罐中油气排净。
经甲、乙双方安全员用可燃气体报警仪检查，合格后，使罐内烃类气体在爆炸下限4%以下后，作业人员方可进入罐内进行清理作业。
4.4施工用电：
通风以后，工作人员首先测试油罐内的空气，是否适合工程操作然后安装照明设备。
照明设备是工程很重要的一个环节；由于油漆含的化学元素易燃、易爆施工时必须用防爆灯但电压不能超过36v，电线必须用绝缘套。
4.5清罐
进行人工清罐，打开人孔，人工用木削清除罐内剩余的原油污水及沉积物，清除后的废料必须按甲方要求运至指定位置，掩埋。
考虑到环保因素拉运中车辆及罐区铺设塑料布或用毛毡，确保油不滴漏，防止污染沿途路面。
然后用化学除油剂。
化学除油剂具有很强的溶解能力，使油罐表面油的表面张力缩小甚至消除。
反而达到了除油效果。
化学除油剂一般有汽油、石油溶剂、松节油、甲苯、二甲苯为主体和其他成分合成的材料。
具有溶解力强、不易着火和爆炸等优点。
化学除油剂采用手工涂刷工艺；清理时，人孔处必须有专人看守，如夜间施工罐内照明设备充足（必须使用防爆照明灯具）。
由于除油剂具有毒性，清洗时作业人员必须每30分钟更换一次，罐口必须有专人监护，确保清油施工安全。
清罐时，应使用防爆清理工具，采用自制铝，铜刮油器，将污油刮到清油口进行清理。
4.6机械除锈
4.6.1机械处理方法可采用电（气）动砂轮，或用电（气）动砂轮改装。
4.6.2采用敲锈锤除掉金属表面焊接飞溅物或旧的厚锈，采用钢丝刷、铲刀、刮刀清理钢铁表面上松动的氧化皮、疏松的锈和旧的涂层。
金属结构的夹角、死角部位除锈一定要彻底。
再用棉纱或破布将金属表面上浮尘擦干净。
如有油污的地方，应用稀释剂擦洗。
除锈级别达到St2级。
4.6.3用动力驱动的旋转式除锈工具可除掉钢铁表面上松动的氧化皮、锈和旧涂层。
4.6.4钢铁表面上动力工具不能达到的地方，必须用手动工具进行补充除锈。
4.6.5处理后，金属表面应无可见的灰尘、水分、油污、脏垢以及风化的锈层和漆皮。
4.6.6表面处理经过现场监理工程师或甲方代表验收合格，并办理隐蔽记录后，方可进行涂料的涂装。
4.6.7表面处理后，表面应有金属底材的光泽。
5、罐内壁第一圈板、罐底
（1）除锈达到St2级后，刷PU-91型静电涂料底漆两遍。
（2）底漆检查合格后，刷PU-91型静电涂料中间漆一遍。
（3）中间漆检查合格后，刷PU-91型静电涂料面漆三遍（6遍达到240чm）。
（4）PU-91型静电涂料其特性如下：
具有较高的断裂伸长率和柔韧性，附着力好，不会因罐体变形而出现脆裂、脱落现象，防腐效果好；面层涂膜为白色或浅色，便于清罐，对油品无污染；
涂膜的导静电性能符合GB13348-92对防静电防腐涂料电阻率的要求，属本征型导静电防腐涂料，导电性稳定持久。
可对渗漏钢油罐进行不动火修补，安全高效，省工省时。
具有优异的耐腐蚀性能。
漆膜对金属附着力好，结构气孔小，使各种腐蚀介质难以渗透到金属表面，所以耐腐蚀性极好。
具有高度的稳定性。
6、罐壁其它部分
机械除锈达到St2级后，刷底漆两遍——找补腻子——刷一遍中间漆——刷面漆两便（5遍达到200чm）。
7、涂料施工方法：
机械无气喷涂
涂装作业要在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等杂物污染。
（1）喷涂距离表面300-500mm为宜。
（2）喷枪与被喷涂面应垂直，两端以45度为限，并应平行移动，尽量避免弧形移动。
（3）喷枪的移动速度以达到规定膜厚且不出现流挂为宜。
（4）涂装前对油孔、轴孔加工后的配合面、螺丝装置等非涂装部位进行遮蔽保护。
（5）涂料各层间的涂覆间隔时间应按涂料厂家规定执行，如因某种原因超过其最长间隔时间，则将前一涂层粗砂布打毛后，再进行涂装，以保证涂层间的结合力。
（6）施工过程中设专人进行各道油漆涂层的补涂作业。
（7）喷涂安全注意事项
A为保证喷涂机安全使用，最高进气压力不准超过0.6Mpa。
B喷涂过程中会产生静电，因此喷涂操作时，要将喷涂机接地，以防静电。
C喷涂过程中，在清洗更换喷嘴或不喷时，应及时将喷枪板机保险装置锁住。
在任何情况下，喷枪枪口不能朝向自已或他人，以免误压板机，高压涂料喷出击伤人体。
E非涂覆面的保护
应采用可靠的手段（如粘贴胶带、纸板）对非涂覆面予以保护。
手工刷涂法
（1）涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的刷在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。
栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。
用过的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。
（2）涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。
特别注意交叉及阴角处的涂刷。
（3）防腐涂料使用前，首先应核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，油漆还应做二次检查，各项指标合格后方可调制涂装。
（4）涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15-30分钟后，使其充分熟化方可使用。
工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场调配时，据当天工程量配多少用多少。
（5）使用涂料时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必需清除掉，方可使用。
涂料开桶后，必须密封保存。
（6）使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。
（7）涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。
（8）施工环境温度以15-30度为宜，相对湿度不宜大于70%，遇雨、雾、大风少天气不得进行施工。
（9）涂层的第一道漆膜干后，方可进行下道涂层的施工。
（10）涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆膜拉起，按纵横交错方式涂漆以保证漆膜的涂刷质量。
（11）为充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜厚度控制施工质量。
（12）所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。
每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。
（13）每道工序施工前要经甲方质检人员检查验收，做好表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪测漆膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。
（14）使用稀释剂时，其余漆类的用量应符合生产厂家的规定标准。
配制涂料时，应搅拌均匀。
技术要求：
对于死角部位，要用毛刷进行点涂，不允许有漏涂、漏刷、流淌、流挂等不良现象存在，要达到外观颜色均匀一致、光滑靓丽。
养护：
自然养护7-10日，即可交付使用。
（15）质量检验
1）每一道漆涂敷完，应在不同部位测定涂层的湿膜厚度，并及时对工艺参数进行调整。
2）每涂完一道漆后进行目视检查，不得有气泡、褶皱、分离起皮、流挂等现象。
3）最后一道漆实干后固化前应检查防腐层厚度，厚度不合格应增加涂敷遍数直至合格。
4）外观检查
防腐层外观应平整连续、光滑、无气泡、无漏涂部位，并且不得发粘、脱皮、气泡、斑痕等缺陷存在。
厚度检查
A、采用无损测厚仪进行测量，试验结构应达到下列要求
B、在油罐壁上选取若干检测单元（应包括不同部位和构件），以1m2为一个检测区域，每个区域至少抽测两个点，检查布点应均匀，所有检测面积的和应大于或等于涂漆总面积的5%-10%进行检查。
C、每个检测区域有一个以上点不合格的区域进行复涂，若不合格区域不超过5%，则相应对防腐层不合格的区域进行复涂，若有5%以上的区域不合格，则相应部分应加倍检查。
若加倍检查仍有5%以上不合格，则该部分的防腐层厚度不合格。
粘结力检查
D、按SY/T0447的规定，对涂层粘结力进行检查，方法即：
用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约为40mm、夹角约45底的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内涂层，符合下列条件之一认为粘结力合格。
E、实干后只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部分的涂层仍然和基材黏结良好，不出现成片挑起或层间剥离情况。
F、固化后很难将涂层挑起，挑起处的涂层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离情况。
G、随机抽查一处（不足50m2也检查一处）检查结果要符合要求，如检查达不到要求，则应加倍抽查，结果仍达不到要求的，则认为该区域粘结力不合格。
H、粘结力检查是破坏性试验，所以检查合格的涂层，其破坏处必须按原涂层系统进行修补。
粘结力检查不合格的必须重涂，不允许补涂。
L、涂料涂层的针孔检查采用5-10倍的放大镜检查，无针孔为合
（16）如有涂层缺陷的局部修理和无法进行喷射处理的场合，可采用手工和电动工具除锈，且表面清洁度等级应达到GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的St2级。
（17）在湿度超标的情况下，应停止防腐作业。
涂刷措施
因为涂料是半成品，需要靠施工来完成防护涂装，施工质量将最终决定油罐的防护使用寿命，故需引起足够的重视。
涂装的施工中应加强管理以下几个方面：
（1）、做好原材料的选购与验收
每次进料均需有产品质量保证书和化验单，并按要求逐项检查，必要时抽样复验，保证原材料质量可靠。
（2）、严格控制罐体基体的预处理，表面清理一定要达到预定要求。
（3）、严格控制涂层厚度和均匀度
涂层的总厚度随介质环境及涂料品种不同而有所变化，应结合涂层的使用年限和费用综合考虑，确定涂层的厚度。
当涂层设计总厚度确定后，施工中必须严格控制，达到设计要求，而且涂层的均匀度要良好。
（4）、涂覆方式
根据设备体的形貌、设备条件、技术要求、涂料类型，选择最佳的涂装方式。
对于大面积的设备体表面，采用高压无气喷涂。
这种涂装效率高（200～600m2/h），对涂料的适应性强，能够涂装高粘度涂料，可在不用容剂或极少量溶剂下进行涂装，粘污环境少，涂层平整光滑、均匀。
采用普通喷枪喷涂，适用于多种涂料施工，漆膜易于平整光滑，漆膜较薄采用滚筒滚涂或毛刷涂装，涂料的浪费特别少，但效率太低，而且必须注意到施工人员技术水平不同，施工质量差异往往很大。
（5）、复涂间隔时间和施工气候的控制
基体表面处理后，必须尽快涂装底漆，一般不得超过4小时，更不允许间隔过夜，否则，基体表面会返锈。
每道涂层涂装后应按涂料产品说明规定间隔时间上后道涂料，否则附着力会降低。
涂层的涂装质量还与气候条件有很大关系。
涂层施工应考虑到温度、湿度、大风等因素的影响。
温度太高，易产生刷痕、起皱、针孔等缺陷，温度过低，涂层固化慢。
湿度太大时，不仅基体表面返锈，而且涂层易产生针孔、泛白等缺陷。
相对湿度大于80%及大雾、大雨均应停止施工。
大风扬起尘土，将污染基体和涂层，使附着力降低，涂层外观粗糙难看，在夜间有露水的情况下，次晨一定要等待涂层表面完全干透方能复涂，否则会产生隔离层，而严重影响防腐质量。
三、拟投入的主要施工机械设备表：
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造
年份
生产能力
用于施工部位
备注
1
高压无气喷涂机
QPT-6528C
2
中国重庆
2006
28L/min
内壁涂
喷涂
同上
2
轴流风机
VPOL-6
2
中国新乡
2006
3KVA
罐口抽风
同上
3
工具车
1．5吨
2辆
中国长春
2005
材料运输
优良
4
温、湿度表
EICOMEIEY1/6c
4
河南郑州
2006
检测潮湿度
全新
5
湿膜测厚仪
4
江苏无锡
2006
湿漆膜厚度
同上
6
干膜测厚仪
DWH-B
4
江苏无锡
2006
干漆膜厚度
同上
7
磨光机
SIM-YC-180
6
河北保定
2006
焊缝磨平
同上
8
磅秤
50kg
2
江苏南京
2006
涂料配制
同上
9
搅拌机
2
自制
涂料搅拌
同上
10
漆刷
240
四、质量保证措施：
1．仔细审查供货商的资质、财务运行状况及货物的质量及近三年的供货业绩、评价等证明材料。
2．货物到达现场后，卸车时应邀请监理工程师及工程师到达现场检查货物的合格证、出厂证明等标准的材料。
3．货物到达现场后三方证明的情况下抽取样品送权威部门检查。
4．施工时坚持“三专一评”的原则，即：
专人施工、专职检查员、专职质检工程师、班组互评的原则。
5．积极配合监理工程师及工程师的工作，积极配合他们的指示，树立质量意识，杜绝质量隐患。
6．施工时多钻研、勤动脑，优化施工工艺，多提合理化建议。
8．质量就是生命，所以我们坚持“百年大计质量第一”和预防为主的方针，要做到精心组织，精心施工，各级施工人员必须把质量放在首位，贯彻执行岗位责任制，加强质量管理，重点抓好技术交底工作，尤其是班组长一级技术交底，以创优质工程为目标的质量管理，我们公司已顺利通过ISO9001质量体系认证，全面贯彻执行ISO9001质量体系标准，建立了与之相应的质量保证体系，并正在运行，在本工程中我们将坚持公司“以质理求生存，以持续改进求发展，以优质工程和优良服务确保顾客满意”的质量方针，认真贯彻《质量保证体系程序文件》和《质量手册》，将各项质量要素分解落实到有关人员，通过质量体系的运行，我们要求达到：
工程合格率达到100%，满意度95%，工程最终达到合格标准。
9.质量管理组织机构及主要职责
9.1.项目经理：
组织制定质量工作规划和质量管理目标，主持或参加重要的质量工作会议，分析质量动态，以存在的问题采取相应对策，及时调整好质量和各项指标的关系，参加分部工程和单位工程交工验收，对质量工作负有全面领导责任。
9.2.项目施工、技术负责人：
主持编制施工方案，审批重要项目的技术保证措施，主持质量工作会议，掌握质量动态，针对存在的问题，组织有关人员采取对策加以处理，组织分部、单位工程检查，交工验收。
对违犯技术规程和质量规定的及时制止和纠正，主持工程项目全面技术交底，在项目经理领导下，对质量工作负有全面技术责任。
9.3.专业工长：
将上级质量管理有关规定，技术规程，质量标准和设计要求，变成施工技术方案，技术交底的具体措施，对质量保证措施做出相应的决定。
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