2#高炉系统给排水管道施工方案.docx
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2#高炉系统给排水管道施工方案
表B1-3施工组织设计（方案）报审表
工程名称：
济源钢铁（集团）有限公司2#高炉及2#烧结技术改造工程编号：
致济源钢铁（集团）有限公司2#高炉扩建指挥部（监理/建设单位）
我方已根据施工合同的有关规定完成了济源钢铁（集团）有限公司2#高炉及2#烧结技术改造工程2#高炉系统给排水管道安装工程施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。
附件：
2#高炉系统给排水管道安装方案
承包单位（章）：
项目经理：
日期：
年月日
建设单位负责人审核意见：
建设单位（章）：
建设单位负责人：
日期：
年月日
审批栏
济钢炼铁项目部：
我单位编制的济源钢铁（集团）有限公司2#高炉及2#烧结技术改造工程2#高炉系统给排水管道安装施工方案已由有关工程技术人员审核，请贵方予以审定。
建设单位审核意见：
济源钢铁（集团）有限公司2#高炉及2#烧结技术改造工程
2#高炉系统给排水管道安装
施工方案
编制：
审核：
审批：
天津二十冶机装沧州纵横专业项目部
2011年3月17日
一、编制说明
二、工程概况
三、施工准备工作
四、管道安装施工方法
五、管道试压
六、管道吹扫、冲洗、防腐及保温
七、施工机具及劳动力计划
八、技术质量保证措施
九、安全保证措施
一、编制说明：
本方案编制依据已到手的图纸及图纸说明、国家有关规范、规程，结合本单位安装实际经验，综合编制而成，如有少量修改或补充情况，则以技术交底的形式作为本方案的补充。
二、工程概况
1、济源钢铁（集团）有限公司2#高炉及2#烧结技术改造工程2#高炉系统给排水管道共包括：
2#高炉供排水（图号：
1470011-022018）、高炉炉顶供排水（图号：
1470011-022028）、热风炉区域供排水（图号：
1470011-023016）、事故水塔给排水（图号：
1470011-216063）以及后续属于给排水管道的内容。
以上工程内容的管道管径Ф57×3～Ф630×10，总计2500余米。
大部分管道均随高炉炉体框架及热风炉框架布置，为高炉、热风炉等服务。
计划绝对工期为80天。
3、工程特点：
1）、施工工期短，工作量大；
2）、施工作业多为高空作业，与各主体框架施工同时进行，穿插作业情况较多；
3）作业空间有限，现场条件不好，施工难度大；
三、施工准备工作
考虑到本工程工期短、高空作业多、穿插作业多、作业空间有限的特点，施工准备工作很重要，技术标准的配备、施工机具进场前的全面检查、施工用料的提起备货、施工顺序和施工方法的优化，以保证一经开工即可投入到正常的施工当中。
1、技术准备
1）、认真搞好图纸自审、会审，并在此基础上编写施工方案及指导施工的单项工程技术交底。
2）、在施工之前，做好安装技术交底、设备交底，让施工人员明白设计意图，掌握设备安装的技术要求。
3）、施工验收规范和验评标准
（1）、设备制造说明和图纸说明
（2）、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97
（3）、《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268—97
（4）、《工业金属管道工程检验评定标准》GB50184—93
（5）、《建筑给排水及采暖工程施工质量和验收规范》GB50242-2002
（6）、设备和阀门厂提供的技术规定及安装使用说明书
2、劳动力配备：
1）、根据压力管道的工作量，拟定工期、施工进度计划、劳动生产率，组织施工人员进场。
2）、机装专业项目部按计划组织劳动力进场，满足工程进展所需的人员数量，特别保证具备完成本项目所需的技术工程人员及专业施工作业人员。
3）从事技术工种作业人员必须经过相应的专业培训，并具有上岗证件，确保持证上岗。
尤其对电焊工、气焊工、电工等特殊技术工种人员需加强培训，保证其专业技术素质。
3、设备及材料验收
1）、设备进场后对设备进行检查、验收，如发现问题及时与设计及监理联系，并制定处理方案，并形成文字记录。
2）、安装设备及安装用材料必须具备制造厂家的产品质量证明书或产品合格证书及材质证。
四、管道安装施工方法
1、管道施工工序如下：
2、管道材料验收
1）、对所到管子、管件及附件必须具有出厂合格证；
2）、管子、管件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格不得使用。
3）、对管道及各类附件进场后应进行外观检查，有重皮、裂缝的管子及附件不得使用。
3、管道安装要求：
1）、管子对口时应在距接口处中心200mm处测量平直度，当管子公称直径DN<100mm时，允许偏差a为1mm；当管子公称直径≥100mm时，允许偏差a为2mm，但全长允许偏差不得大于10mm。
2）、管子连接时，不得强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
3）、管道允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤10
2L/1000最大50
DN>10
3L/1000最大50
立管度
5L/1000最大80
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
4、管道支架安装：
1）、管道安装时管道的托座、托盒、支架、管卡应准备到位并及时安装和固定。
2）、管道安装时，其环向焊缝应离管托座边缘不小于300mm。
3）、管架紧固在槽钢或工字钢翼缘斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
5、法兰安装：
1）、法兰、阀门等管道连接件的设置应便于检修，并不得紧贴管道支撑架等位置。
2）、法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不能大于法兰外径的1.5/1000，不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
3）、法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不得超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
4）、法兰与管道安装允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
法兰面与管子中心垂直度
DN<100
0.5
100≤DN≤300
1
DN>300
2
6、管道吊装：
管道的吊装应根据现场的实际情况来选择吊装方法，一般情况下利用汽车吊、倒链进行吊装。
特殊情况下利用履带吊、卷扬机进行安装。
7、管道焊接：
1）、一般规定
（1）、施焊焊工必须持有与焊接施工相对应的焊工合格证；
（2）、选用的焊条、焊丝应有合格证，否则应用检验报告；
（3）、焊接过程管理安装焊接质量保证体系严格执行“焊条干燥”、“焊条发放”、“焊条材料保管”等各项制度，认真填写“焊条领取记录”、“焊条检查记录”、“焊缝外观检查记录”、“焊缝射线检验记录”等记录。
2）、焊接方法
2#高炉系统给排水管道采用手工电弧焊焊接。
支吊架的角焊、平焊、搭接焊全部采用手工电弧焊。
3）、焊接工艺
（1）、管道焊接前必须通过工艺试验，以确定焊接工艺。
本工程中所用管子材质：
碳钢20和Q235。
焊接工艺为成熟工艺。
（2）、焊缝允许的返修二次。
（3）、焊工严格按焊接编号、焊口打上自己的钢印号。
（4）、焊接组对时坡口严格处理，组对时要控制好钝边尺寸。
接头形式及组对就位管子及附件在对接前一定要打坡口，坡口加工采用气焊切割的，必须将坡口部分打磨平整后方可进行焊接。
管道焊接的破口形式和要求如下表：
序号
坡口
坡口形式
手工焊坡口尺寸（mm）
1
I型破口
单面焊
S
1～3
C
0～1.5
双面焊
S
3～6
C
0～2.5
2
V型坡口
S
3～9
9～26
α
65°～75°
55°～65°
C
0～2
0～3
P
0～2
0～3
4）、焊接材料的选择与发放
焊条、焊丝的选用应符合设计文件的要求。
焊条由专人负责对其进行烘焙后向焊工发放，对于从恒温箱中取出向焊工发放的焊条，一般每次发放量不应超过4小时使用量。
焊条烘焙要求
焊条类型
烘焙
在烘箱或烤箱中储存
时间（h）
温度（℃）
时间（d）
温度（℃）
酸性焊条
1～2
100～150
≤30
50
焊条选用E4303，直径Ф3.2mm～Ф4.0mm。
5）、管子或管件对接组对时，对坡口及其内外表面要用手工或机械方法进行清理，清理范围要大于或等于10mm，而且内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，而且不大于2mm。
6）、不宜在管道焊缝及边缘上开孔；卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；环焊缝距支架净距不应小于50mm。
7）、管子的坡口宜采用机械方法、等离子切割或气焊—手工挫等方法。
焊前应将坡口及两侧20mm宽度范围内的油污清除干净。
8）、管道焊接检验
（1）、管道的焊缝应进行外观检查，外观检查质量应符合下列规定：
检验项目
缺陷名称
质量分级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
焊
缝
外
观
质
量
裂纹
不允许
表面气孔
不允许≥δ
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔两个孔间距≥6倍孔径
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm的气孔两个孔间距≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
深≤0.1δ
长≤0.3δ，且≤10mm
深≤0.2δ
长≤0.5δ，且≤20mm
咬边
不允许
≤0.05δ，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1δ，且≤1mm，长度不限
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm
≤0.2+0.02δ，且≤1mm
≤0.2+0.04δ，且≤2mm
长度不限
未焊透
不允许
不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1.5mm，缺陷总长度在6δ焊缝长度内不超过δ
≤0.2δ，且≤2.0mm，每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm
角焊缝角度不够
不允许
≤0.3+0.05δ，且≤1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长≤25mm
≤0.3+0.05δ，且≤2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长≤25mm
角焊缝焊脚不对称
差值≤1+0.1a
≤2+0.15a
≤2+0.2a
余高
≤1+0.1b，且最大为3mm
≤1+0.2b，且最大为3mm
9）特殊施工措施
由于现场施工多为高空作业，因此管道安装视需要搭设临时施工平台，或做相应防护措施。
五、管道试压
为了保证水压试验的顺利进行，在试验前应对有关事项进行全面仔细的检查，主要内容有：
1）、管道系统压力试验前，应由监理（建设单位）、施工单位等对下列资料进行检查：
（1）管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；
（2）管道系统隐蔽工程记录；
（3）管道焊接工作记录；
（4）设计变更及材料代用文件。
2）、管道系统压力试验前，应由监理（建设单位）、施工单位、设计部门等联合检查确认下列内容：
（1）管道系统全部按设计文件安装完毕；
（2）管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；
（3）焊接工作己全部完成；
（4）焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽；
（5）压力试验用的临时加固措施安全可靠。
临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；
（6）压力试验用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求；
（7）有经批准的压力试验方案，并经技术交底。
3）、水压试验方法与程序
（1）、管道试压标准采用《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268—97，试验压力PS=P+0.5MPa且不应小于0.9Mpa。
管道试压采用分段试压，具体分段视最后管路情况酌情处理。
（2）、根据分段情况，将管道相应环接，末端加盲板封闭，接注水点，最高点设放气阀门。
（3）、加水前，打开所有防气阀门、压力表连通阀门，关闭所有放水阀门和管道上的一次阀门，利用给水管加水。
（4）、打开上水阀门，用0.4Mpa～0.6Mpa的压力慢慢进水，在进水过程中，应经常检查排气阀门是否冒气，如不冒气应停止进水，检查空气阀门是否通畅，放水阀门是否关严，进水管路是否有漏水的地方，查明原因并及时解决。
（5）、当最高点放气阀门向外冒水并无冒气声时，再停3～5分钟，即可关闭放气阀门，暂停进水。
对系统进行全面检查，查看有无泄露和反常现象。
（6）、经检查没有泄露后，即可启动电动试压泵进行升压，升压的速度应缓慢均匀，逐级升压，每级按试验压力10%确定，每级稳压3min，达到各段试验压力前，压力的上升速度一般以每分钟0.2～0.3Mpa。
（7）、在接近试验压力时，应特别注意压力的上升速度，必须均匀缓慢，并且防止超过试验压力，当压力升至试验压力后，应立即停止升压，进行全面检查，并观察10min内压力下降情况，对检查出来的问题做好记录。
（8）、在试验压力下保持10min，再缓慢降至工作压力，稳压30min，再进行全面检查，观察原来查出来的缺陷有无扩大和其他变化，以及泄露等，做好记录。
检查期间，应保持工作压力不降，检查完成后即可慢慢降压，当压力降至接近“零”时，打开排污阀门及能够将水放净的部件，尽量将水放净，以防内部生锈。
4）、水压试验的压力规定及合格标准
在试验压力下，压力保持10min没有下降，降至工作压力稳压30min，压力不降。
全面检查，所有焊缝不应有泄露，法兰、阀门、人孔和手孔不得有泄露，并没有破裂、残余变形，达到上述要求后，即视为合格。
水压合格后，及办理签证手续。
六、管道吹扫、冲洗、防腐及保温
1、管道吹扫、冲洗
1）、管道系统压力试验合格后，应进行吹扫或清洗。
介质可采用水。
2）、管道系统吹扫或清洗前，应符合下列要求：
（1）不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。
对己安装的阀门和仪表，应采取相应的保护措施;
（2）不参与系统吹扫或清洗的设备及管道系统应隔离；
（3）管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固；
（4）清洗装置已安装完毕。
3）、管道系统用水清洗应符合下列要求：
（1）清洗应主干线、支干线、用户线的次序分别进行。
清洗前应充水浸泡管道；
（2）流速不小于1．5m／s；
（3）对于大口径管道，宜采用密闭循环的清洗方式。
2、管道防腐
管道安装前对管道进行底漆涂装，涂漆前应除去被涂表面的毛刺、焊渣、铁锈、油、水等杂物，涂装时留出焊口。
管道在试压合格后，进行面漆涂装和保温。
涂漆和保温的有关要求见设计说明。
七、施工机具及劳动力计划
1、劳动力计划
劳动力计划表
工种
配管
起重
电焊
气焊
电工
其他
管理
合计
人数
20
5
20
5
4
50
6
110
2、施工用料及机具计划
施工用料及机具
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
卷扬机
3t
台
1
2
电焊机
500A
台
20
3
配电箱
400A
台
4
4
烘箱
YGCH-X-100
台
2
5
角向磨光机
Ф150
台
10
6
角向磨光机
Ф125
台
10
7
保温桶
个
20
8
倒链
1t
台
5
9
倒链
2t
台
10
10
倒链
3t
台
10
11
倒链
5t
台
10
12
倒链
10t
台
5
13
汽车吊
50t
台班
10
14
汽车吊
25t
台班
40
15
汽车吊
16t
台班
40
16
履带吊
250t
台班
4
17
电缆
16m2×4
米
500
18
电缆
50m2×4
米
500
19
线盘
只
20
20
安全带
条
80
21
氧乙炔工具
付
20
22
氧气瓶
只
40
23
乙炔瓶
只
20
24
跳板
4000×300×50
块
20
25
脚手架管
Ф48×4
t
10
26
麻绳
Ф12
Kg
200
27
钢丝绳
Ф166×37
米
300
卷扬机用
28
钢丝绳扣
Ф166×378米
对
4
29
钢丝绳扣
Ф166×3712米
对
4
30
钢丝绳扣
Ф186×378米
对
4
31
钢丝绳扣
Ф186×3712米
对
4
32
钢丝绳扣
Ф246×3712米
对
4
33
卡扣
10t
对
4
34
卡扣
5t
对
10
35
卡扣
2t
对
20
36
无缝钢管
Ф45×3
米
50
接试压临时管
37
压力表
Y100
0~10MPa
套
6
38
电动试压泵
0.8MPa
台
1
39
阀门
DN25PN64
个
3
40
夹布胶管
Ф内=40
米
50
41
钢卷尺
5m
把
10
八、技术质量保证措施
1、建立健全技术岗位责任制；
2、做好图纸自审、会审工作，有针对性的对施工人员进行技术交底；
3、设计修改和材料代用必须经过设计单位及监理单位同意方可施工，不得擅自修改和代用；
4、安装使用的材料必须有质量证明文件；
5、严格按照设计图纸施工，遇到问题及时请设计人员现场解决；
6、设专职质量检查员，定期进行质量检查，发现问题及时处理；
7、认真做好施工检查记录，做到施工完，技术资料整理完。
8、焊接作业人员必须持证上岗，本管道安装焊工必须持有锅炉压力容器焊工证，其持证所包含的项目符合并满足本工程压力管道安装的要求。
9、阀门进入现场，首先应按其规格进行摆放。
阀门两端要用封盖封好。
10、监理单位对安装质量进行监督控制，对质量关键点进行签证确认，如材料进场、安装质量、管道试压等。
九、安全保证措施
坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，强化安全意识。
本工程施工特点是高处作业、交叉作业多，因此有很多不安全因素，而且施工时间紧，施工场地狭窄。
安全措施如下：
1、建立安全组织体系，推广安全系统工程，形成安全生产网络。
项目经理对本工程安全工作全面负责。
项目部设专职安全员。
2、工程开工前安全、消防人员对施工人员进行全面安全教育，提高职工的警惕性和增长防火知识。
3、开工前应做好安全交底工作，每天班组召开安全会并做好记录，施工人员进入施工现场必须穿戴好劳防用品。
4、严格动火制度，认真自觉执行各种防火规定和制度，认真落实各级人员的防火责任制。
现场不得随意动火，动火区域配备灭火器材，操作工持证上岗，严禁违章作业。
5、起重作业人员必须持证上岗，吊装作业时必须信号分明、准确。
6、高空作业2米以上必须使用安全带。
7、上下传递工具及物品时，采用绳索进行，严禁随意抛掷。
8、高空电气焊作业，或安装管道配件，地面应设看护人员。
9、卷扬机操作时，设专人负责，每次使用前要进行检查，确认无异常后方可使用。
10、吊装作业使用的绳索，使用前要进行检查，确认无误后方可使用。
11、晚间施工应配备足够的照明设施。
12、各工种严格按本工种的操作规程作业，不得违章作业。
13、进入现场的管道、管件、阀门等要摆放合理、井然有序、维护得当、保持现场卫生清洁、
14、对不同的分项工程编制有针对性的安全技术措施并及时下达到施工班组。
15、安全员随时检查施工安全情况，发现隐患及时处理。
16、氧气瓶、乙炔瓶要分开放置，间距超过5米。
17、平台空洞要覆盖，临边设置安全绳。
18、压力试验时，各岗位配备的人员要服从命令听从指挥，不可擅离职守。
19、设置明显标志，非工作人员不得进入试验区域。
20、保持压力的时间内，禁止对进行试验的设备及管道敲击。
21、严格执行安全用电规程，电器设备必须接地、接零和保护接零，电源应有漏电保护装置。
电线、电源线、电焊线不得乱拉乱拽，电焊线破损的要包好，物料要摆放整齐，做到文明施工。
22、加大文明施工力度，树立新的形象，按标准化工地进行作业。
23、管道安装、焊接作业时，注意对一期管道及设备的保护，特殊地点可采取遮盖等安全措施，防止以外发生。
24、煤气区域施工时，施工班组现场必须配备一氧化碳检测仪，超标严禁施工，防止煤气中毒。
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