路基爆破专项施工方案.docx
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路基爆破专项施工方案
目录
一、编制依据-3-
二、编制范围-3-
三、工程概况-3-
四、施工准备-4-
五、爆破作业-4-
（一）爆破施工流程图示-4-
（二）爆破作业施工工艺-5-
1.一般要求-5-
2.爆破施工准备及参数的选择-7-
六．深路堑石方爆破-8-
1.试爆-8-
2.石方爆破作业步骤-9-
3.爆破网络的选择-10-
4.采用步骤-11-
5.浅孔预留隔墙控制爆破法-11-
6.纵向隔墙的龟裂爆破-13-
7.场地清平及危石、孤石的处理-14-
8.爆破作业的组织-15-
9.安全设计-16-
10.其它-17-
六、火工品保管措施-18-
七、安全保证措施-18-
八、环境保护措施-21-
九、水土保持措施-22-
十、文物保护措施-22-
十一、文明施工-23-
一、编制依据
1.青荣城际铁路招标文件及《新建青荣城际铁路QRZH-Ⅳ标段指导性施工组织设计》；
2.《客运专线铁路路基工程施工技术指南》（TZ212-2005）；
3.《高速铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10751-2010）；
4.《铁路工程设计防火规范》（TB10063-2007J774-2008）；
5.《爆破安全规程》（GB6722-86）
6.现场实地考察所获得的铁路现状、交通条件、现有施工情况及其他一些设施的相关资料和数据。
二、编制范围
DK168+900～DK191+100段路基爆破工程。
三、工程概况
青荣城际铁路施工指挥部第一项目部承担的施工管段位于福山区、栖霞市境内，起讫里程为：
DK168+900～DK191+100,长22.2Km；本管段有桥梁18座，合计长12.56Km，其中特大桥10.288km/10座，大桥2.272km/7座；隧道3座，合计长1.345Km，其中土峻头隧道长670m、谭家庄隧道长290m、西庄隧道长385m；路基长8.295Km，框架涵23座；梁场一处，供应DK161+537.55～DK184+505（土峻头隧道进口），制架梁396孔，铺设无碴道床长22.2Km。
四、施工准备
1.根据施工图纸和施工现场，制定完善的的石方爆破方案；
2.对施爆人员要在相关部门进行专业培训，考核合格并取得特殊工程上岗作业证件后方可从事爆破工作；
3.对职工、当地村民宣传安全知识，在工地布置合理、醒目的警示牌，认真做好施工现场安全防护工作；
五、爆破作业
（一）爆破施工流程图示
现场勘查
监理工程师审
爆破设计
报公安部门备案
机具人员配备
施工准备
爆破器材准备
钻孔
装药
联接起爆网络
起爆
警戒防护
检查处理瞎炮
解除警戒后出碴
（二）爆破作业施工工艺
1.一般要求
（1）布孔
布置孔位，钻机对位按照先易后难、先边后中、先前再后的顺序；对于不同的岩层，要掌握好软岩慢钻、硬岩快钻，确保孔口完整，孔壁光滑。
（2）孔位检查
检查钻孔孔位是否满足设计要求，超深的孔回填到位，浅孔用风或水吹到设计孔深或用钻机钻到位，发现卡孔时，浅孔用炮棍疏通，深孔用重锤反复冲击，无效时用钻机重新钻孔。
（3）装药
严格控制药量，采用炮棍进行装药，炮棍一般用木棍、竹竿或塑料制成，直径比炮孔小10～20mm，以便留出导炮索间隙，不得采用铁棍装药。
（4）堵塞
堵塞的作用在于使炸药爆炸得到良好的效果，同时改变爆后的气体，堵塞的好坏还直接影响到装药量的多少。
堵塞材料可用砂或粘土或砂粘土混合物，并有一定的含水率（含水量以手攥成团、手捏松散为标准）。
当炮孔有水时，必须把水清除干净，才能堵塞炮孔，否则成为饱和土起不到堵塞作用而出现“冲炮”，产生飞石。
堵塞长度不小于最小抵抗线。
堵塞时，要边回填边用炮棍捣固。
（5）爆破
严格按技术交底要求，进行起炮网络施工；关键爆破必须进行起炮网络试爆，试爆场地选在安全平坦的地方，以检查网络的起爆性能；用非电毫秒雷管起爆，严禁用火雷管起爆；有无线电波干扰的地段严禁用电雷管起爆；爆破指挥人员要在确认周围的安全警戒工作完成后方可发出起爆命令，并严格执行预报、警戒和解除三种统一信号，由爆破指挥人员统一发出，防护、警戒人员按规定信号执行任务，不得擅离职守；
要指定专人核对装炮、点炮、响炮数量，或检查电爆网络、敷设起炮主线；起炮后确认炮数响完，并由爆破作业人员检查结束后，方可发出解除信号，撤除防护人员；如不能确认炮数响完，须待最后一炮响过15分钟后进行检查，确认安全，方可解除警戒；如发生瞎炮要设立防护标志，禁止在其附近作业，未经处理不得拆除防护标志。
（6）瞎炮处理
由原装炮人员当班处理，如不能处理完时，装炮人员要在现场将装炮情况、炮眼方向、装药数量交待给处理人员；只有对瞎炮孔内的爆破线路、导火索、导爆管等检查完好后，方可重新起爆；重新起爆前要检查瞎炮的抵抗线情况，并布置警戒；严禁用拉动导火索或雷管脚线的方法取出雷管；硝铵类炸药可用水冲灌炮眼，使炸药失效；禁止在瞎炮的残孔内重新打眼爆破；
可打平行眼装药爆破:
对于浅孔,平行眼距瞎炮边缘不小于0.5米,对于深孔,平行眼距瞎炮边缘不小于10倍炮孔直径,瞎炮处理后,应认真检查、清理残余未炸的爆破器材，确认安全后方可撤除防护标志；
瞎炮处理完毕后，要认真检查，清理残余未炸的爆破器材，确认安全后方可撤除警戒标志。
2.爆破施工准备及参数的选择
（1）施工准备
在施工前,先清理场地,人工清理对施工安全有危险的危石及树木,打开作业面，工地布置时尽可能增加开挖工作面和运输线，充分利用原有便道，以加快装车、行车速度。
（2）爆破参数选择
施工以钻爆为主，对于开挖深在5m以下时，采用浅眼松动爆破，每次钻孔深为2～4m，当路堑较深时，采用深眼爆破，钻孔深度5～8m。
在施工过程中根据岩石软硬程度通过试爆调整孔网参数，初步设计孔网参数见下表：
爆破类型
梯形高度H（m）
最小抵线W（m）
孔距a（m）
排距b（m）
孔深H（m）
孔径d（mm）
超钻h（m）
单耗g（kg/m）
线装药密度kg/m
堵塞长度L（m）
浅孔
主炮孔
≤3.5
2.0
2.0
2.0
≤4
50
0-
0.1
0.6-0.8
2.5-3.0
预裂炮孔
＜3.5
0.8-1.2
＜4
40
0-
0.1
0.3
2.0-2.5
深孔
主炮孔
5-7
2.5-3
2.5-3.0
2-2.5
≤7
100
0-
0.2
0.50
3.5-4.0
预裂炮孔
5-7
0.8-1.2
＜7
90
0.25-0.4
3.0-3.5
（3）起爆网络
起爆网路采用非电微差分段并联起爆网路，其优点是克服爆破区产生静电和杂散电流可能引起的早爆现象，提高爆破的成功率，降低爆破振动，能确保临近建筑物安全。
路堑爆破炮眼布置及起爆网路设计示意图见图
六．深路堑石方爆破
深路堑石方爆破设计
1.试爆
试爆是掌握爆破现场不同的岩石特性、确定经济合理的孔网参数及单耗的有效方法，是保证安全、检验施工组织的重要手段，也是必须坚持的原则。
在正常的爆破施工前，须对具有代表性的岩体进行试爆；在正常的爆破施工中如遇到爆破类型、爆破部位或岩性变化也应进行试爆。
根据不同的爆破部位、不同的围岩情况，试爆参数依照控制爆破设计参数，孔网参数包括抵抗线、孔距、排距、排数、台阶级数等取设计最小值（但堵塞长度要符合要求），保护距离（如隔墙厚度）取设计最大值，炸药单耗取设计最小值；试爆规模应控制，试爆孔数一般取3个。
如试爆的破碎效果不合设计要求，炸药单耗需增加时，其相对增加量应不大于20%。
2.石方爆破作业步骤
（1）测量、布孔
现场测量、布孔，并用红油漆标出炮眼位置
（2）钻孔
根据工程量大小，现场地形情况，设计炮眼位置及角度施钻，成孔后立即用软物堵塞钻孔。
（3）装药
装药前，将炮孔内的石粉除净，并将孔口周围打扫干净，将药包装入孔内，轻轻压紧，然后用胶泥封堵炮孔。
（4）起爆
将各孔按高度网络连通，并进行详细检查，做好警戒及防护后起爆，爆破后，及时清理场地，进行下道工序施工。
3.爆破网络的选择
爆破时起爆网络采用塑料导爆管非电毫秒起爆网络，炮孔排列和起爆顺序，根据断面形状和岩石性质，并结合现场具体情况，采用V型或梯形起爆网络，导爆索引爆。
（1）一般路堑石方开挖采用松动爆破：
单孔装药量Q=K.a.b.H
Q：
单孔装药量（kg）；
a、b：
分别为炮孔间距、排距（m）；
H：
台阶高度（m）；
炸药单耗：
0.3≤K≤0.4kg/m3（硬岩取大值软岩取小值）。
（2）设计边坡采用光面爆破开挖，要严格保持炮眼位于同一平面内，炮眼间距与抵抗线比值不大于0.8；准确计算且合理采用药包结构，要留余地，以防止边坡超挖。
若光爆后还欠挖时，采用小炮配合人工刷边坡的方法，使边坡达到稳定，无后遗病害，线路环境良好。
光面爆破主要参数如下：
炮孔直径：
d=50mm
孔深：
孔深与台阶高度一致，钻孔方向与设计边坡方向一致；
炮孔间距：
a=12～15d
最小抵抗线：
W=1.2a,W=1.4～1.8m
装药密度：
炮孔底部2m为0.7～0.8Kg/m
炮孔上部为0.4～0.5Kg/m
不耦合装药系数n=3
4.采用步骤
根据施工现场计划的爆破作业量确定每次爆破作业的设计，拉槽采用浅孔预留隔墙控制爆破法，隔墙采用龟裂爆破，边坡采用预裂爆破，以下为爆破作业的操作步骤：
（1）现场勘探、确定爆破作业工作量（包括：
岩性、周边环境）；
（2）技术组设计钻孔数量、钻孔间距、钻孔排距、钻孔角度、钻孔深度、装药量，报工程部复核领取炸药；
（3）装药前检查钻孔合格并清孔完毕，监督装药数量、堵塞质量；
（4）在规定的天窗点进行，爆破安全员确定施爆前防护到位，与车站联系确认方可施爆；
（5）由爆破操作人员点炮；
（6）确定装炮数与响炮数相同；或处理瞎炮；
（7）撤除防护，结束本次施爆作业。
5.浅孔预留隔墙控制爆破法
（1）设计边坡预裂爆破孔网参数及炸药单耗
网孔参数
钻孔直径：
d=40mm
孔距：
a=0.3～0.5m
孔深：
L=1.4～2.2m，预裂炮孔应较主炮孔深0.3m；
钻孔方向：
倾角顺边坡设计坡度
炸药单耗
预裂爆破单位面积装药系数Ky取0.4～0.5Kg/m3；
（2）主爆区浅孔松动控制爆破纵向拉槽法
相对设计标高6米以上部分的主炮孔孔网参数：
钻孔直径：
d=40mm
最小抵抗线：
W=0.4m～0.6m
孔距：
a=0.6～0.8m
排距：
b=0.4～0.6m
孔深：
L=1.2～1.8m
钻孔方向：
倾角顺线路方向75度，
（3）相对设计标高6米以下部分的主炮孔孔网参数：
钻孔直径：
d=40mm
抵抗线：
W=0.5～0.7m，靠线路侧的炮孔抵抗线大于1.5W且不得小于a；
孔距：
a=0.7～0.9m
排距：
b=0.5～0.7m
孔深：
L=1.2～2.0m
钻孔方向：
倾角顺线路方向75度；
（4）炸药单耗
相对于路基设计标高6米以下部分的主炮孔炸药单耗K取0.25～0.30Kg/m3；
相对于路基设计标高6米以上部分的主炮孔炸药单耗K取0.20～0.25Kg/m3；
6.纵向隔墙的龟裂爆破
（1）相对轨面标高6米以上部分的主炮孔孔网参数：
钻孔直径：
d=40mm
最小抵抗线：
W=0.3m～0.5m，最靠近线路的炮孔边坡外侧平均抵抗线：
Wb＞1.5且≮1.2a；
孔距：
a=0.5～0.8m
排距：
b=0.3～0.5m
孔深：
L=1.2～1.8m
钻孔方向：
倾角顺线路方向75度，
（2）相对于轨面标高6米以下部分的主炮孔孔网参数：
钻孔直径：
d=40mm
抵抗线：
W=0.4～0.6m，靠线路侧的炮孔抵抗线大于1.5W且不得小于a；
孔距：
a=0.6～0.8m
排距：
b=0.4～0.6m
孔深：
L=1.5～2.0m
钻孔方向：
倾角顺线路方向75度；
（3）炸药单耗
龟裂爆破中边坡内侧炮孔炸药单耗K取0.15～0.20Kg/m3；
最靠近线路的炮孔炸药单耗Kb取0.10～0.15Kg/m3；
（4）单孔装药量计算
同台阶前排主炮孔装药量Q=K×a×W×L；
同台阶后排主炮孔装药量Q=K×a×b×L；
最靠近线路的炮孔装药量Q=Kb×a×W×L；
预裂炮孔单孔装药量Q=Ky×a×L；
7.场地清平及危石、孤石的处理
由于爆破现场地形起伏较大，在形成标准拉槽顶面和临空面前需进行场地的清平工作，当岩石破碎，风化严重，局部软石、片石人工能利用风镐或机械挖除的一律先行挖除。
对于大块石、孤石、危石的处理，严禁采用裸露药包法，应采用钻孔爆破法，对于既有边坡处由爆破形成的大块石，可采用风镐凿除。
（1）炮孔布置
爆破钻孔前，应对大块石或危石、孤石进行仔细的检查，确认是否有裂缝，层理或节理。
炮孔布置应使各方向上的抵抗线大致相等，抵抗线为0.3米～0.5米，炮孔间距0.4米～0.7米。
（2）炮孔深度及单耗
有裂隙或层理时，应采用较小的药量单耗，K一般为0.07kg/m3，对于坚硬而无裂隙的孤石，最大采用0.1kg/m3，炮孔深度应为岩石厚度的1/2～2/3；对于半埋状态的孤石，一定要将其挖出，直到可以预计孤石的厚度为止，炮孔深度应为岩石厚度的2/3；对于凸出状态的大块石与下部岩石结合较为紧密，炮孔深度可取其岩石高度，单耗最大采用0.12kg/m3。
（3）药量计算、装药表
a单炮孔孤石：
Q＝K*V
b多炮孔大孤石:
Q=K*V/n
式中：
K—单耗，kg/m3；V—爆破岩石体积m3；n－爆孔数；Q－单孔装药量kg。
孤石爆破钻孔装药表
大块尺寸（m3）
厚度（m）
炮孔深度（m）
炮孔数目（个）
装药量（kg/每孔）
0.5
0.8
0.44
1
0.035
1.0
1.0
0.55
1
0.070
2.0
1.0
0.55
2
0.070
3.0
1.5
0.83
2
0.110
计算后须根据边孔最小抵抗线情况进行适当地调整，边孔与内部相比装药量可减少20％。
不同尺寸的孤石、大块石可参照孤石爆破钻孔装药表进行处理。
c起爆方式
如果一块岩石上有两个或两个以上的炮孔，严禁采用火雷管直接起爆，应采用瞬发雷管或低段别（1、3）的同段雷管孔内起爆。
d堵塞
孤石的爆破必须保证堵塞质量，应选用半干的土或炮泥进行堵塞。
8.爆破作业的组织
（1）爆破作业一般在下班后进行；
（2）爆破指挥人员要在确认周围的安全警戒工作完成后方可发出起爆命令；
（3）爆破指挥人员应严格执行预报、警戒和解除三种统一信号。
并由爆破指挥人员统一发出。
防护、警戒人员应按规定信号执行任务，不得擅离职守；
（4）要指定专人核对装炮、点炮、响炮记数，或检查电爆网路、敷设起爆主线；
（5）起爆后确认炮数响完，并由爆破作业人员检查结束后，方可发出解除信号，撤除防护人员。
如不能确认炮数响完，须待最后一炮响过15分钟后进行检查，确认安全，方可解除警戒。
如发生瞎炮要设立防护标志，禁止在其附近作业，做到未经处理不得拆除防护标志。
9.安全设计
（1）主要安全隐患分析：
从本工程爆区周围地形和环境条件看，爆破作业存在的主要安全隐患有：
爆破个别飞石对周围，特别是对村级公路行人和车辆的威胁。
高边坡爆破时，爆破滚石对行人和车辆的威胁。
（2）安全计算：
个别飞石飞散距离：
R=20KFn2Wp=20×1.5×1.69×5=253米
式中：
K—经验系数K=1.5；Fn—爆破作用指数
因此安全警戒范围应大于253米
爆破地震安全距离：
R=Kdadq1/3=9×1×（180）1/3=51米
式中：
Q—最大一段装药量，180公斤
Kd—被保护建筑物基础岩性的系数，取Kd=9
ad—爆破作用指数，取ad=1
（3）石质路堑开挖区要分幅或分段进行爆破、开挖清运，对施爆后个别无法搬运的大石块进行二次爆破处理。
石方开挖区施工需注意排水。
开挖面要形成满足排水的坡度，确保石料不受积水浸泡。
10.其它
爆破作业须由专门培训并取得爆破证书的专业人员施爆。
爆破作业必须确保空中缆线、地下管线、施工区边界处建筑物和人畜安全。
石质挖方边坡需顺直、圆滑，大面平整，边坡上的松石、危石要清除。
对坚质岩石，边坡表面凹凸尺寸不大于±20cm；对软质岩石，边坡表面凹凸尺寸不大于±10cm。
石质挖方边坡，每下挖2～3米需对新开挖的边坡从上而下清刷边坡。
清刷后的路堑边坡不陡于设计要求。
软质岩石用人工或机械清刷，对次坚石、坚石用炮眼法，裸露药包法爆破清刷边坡，清刷后的路堑边坡不陡于设计要求。
石质路堑边坡因过量超挖需用浆砌片石补砌坑槽，保证上部边坡岩体的稳定性。
石质路堑路床开挖后的路床基岩面标高与设计标高允许误差为-50～10mm之间，如过高，需凿平，过低用开挖的石屑或灰土碎石填平并碾压密实。
石质路堑路床顶面采用密集小型排炮施工，炮眼底标高需低于设计标高10～15mm，装药时孔底留5～10mm空眼，装药量按松动爆破计算。
石质路床超挖大于10cm的坑洼，若有裂隙水时，采用沟宽不小于10cm，沟底略低于坑洼底。
坡度不小于6‰的渗沟连入边沟。
若渗沟沟底低于边沟底，采用路肩下设低于深坑洼底不小于10cm，宽不小于60cm的纵向渗沟，由填方路段引出。
六、火工品保管措施
火工品设专人进行保管，按当日配送制。
火工品设专人登记，做到帐物相符。
起爆后，爆破员及时清理场地。
各施工人员应认真负责，服从命令。
遇到紧急情况及疑难问题，应及时请示报告。
保证安全、质量，各人员应紧密配合，确保火工口及爆破安全质量。
七、质量保证措施
施工前，根据质量目标制定详细的质量计划和一整套完整的工作程序、管理制度及专项质量检验、验收制度，工程技术人员现场跟班作业。
1.自检制度
加强质量监控，按规定检验范围和抽检的频率进行质量检验；加强现场质量控制，实行项目经理部、队两级自检制度，严格执行自检、互检、交接检的“三检制”。
坚持工序质量三检制，每道工序完成后，由工班进行自检合格后，交由下工班检查（互检），最后由施工队质检员、项目部安质部检查，并报请监理工程师检查，做好质量记录。
每道工序合格，才能转入下道工序施工。
2.技术交底制度
全面实行技术交底制度，每一分项、分部工程开工前工程技术人员都要进行书面技术交底。
内容包括：
工程名称、工程结构特点、施工方法、施工工艺、采用设备、施工注意事项、工程质量标准、安全防护措施等。
3.质量管理措施
（1）“五不施工”——严格技术管理，明确岗位职责，其要点为：
图纸未经自审、会审不施工；分项工程未进行技术交底不施工；测量定位放线未经复核无误不施工；材料无合格证或试验不合格不施工；隐蔽工程未“三检”并经监理工程师签字不施工。
（2）“三不交接”——严格工序控制，后道工序是前道工序的用户，认真交接，严格把关。
其内容为：
无自检记录不交接；施工记录不全不交接；未经专业人员验收合格不交接。
八、安全保证措施
为了加强石方爆破工程的施工安全，确保施工顺利有序进行，针对本标段的石方爆破工程应注意以下几点:
1.石方爆破作业，以及爆破器材的管理、加工、运输、检验和回收等工作均应按国家现行的《爆破安全规程》（GB6722-86）执行。
2.选择炮位时，炮眼应避开正对的电线、路口和构造物。
3.凿打炮眼时，坡面上的浮岩危石应予清理。
凿眼所用工具和机械要详加检查，确认完好。
严禁在残眼上打孔。
4.爆破器材应严格管理，必须实施实销实报，剩余的爆破材料必须当日退库，严禁私自收藏，乱丢乱放。
更不得用爆炸物品炸鱼、炸兽。
发现爆破器材丢失、被盗要立即报告，等待处理。
5.爆破器材应按规定要求进行检验，对失效及不符合技术条件要求的不得使用。
6.爆破器材应由专人领取，炸药与雷管严禁由一人同时搬运。
电雷管严禁与带电物品一起携带运送。
爆破器材运送，应避开人员密集地段，并直接送往工地，中途不得停留，并不得随地存放或带入宿舍。
7.扩药壶时，孔口的碎石、杂物必须清除干净。
装药量应随扩壶次数、扩壶的大小和石质而定，不得盲目加大药量。
扩烘时，起爆药柱送下孔底后，不得使用爆棍在爆眼内捣插。
导火索点燃后，人应迅速远离。
严禁采用先点燃导火索再将药柱抛入孔底的危险操作方法。
8.超过5m的深孔不得使用导火线起爆。
9.装炮工作必须遵守下列规定：
A、装药前应对炮眼进行验收和清理；对刚打成的炮眼应待其冷却后装药，湿炮眼应擦干后才能装药；
B、严禁烟火和明火照明；无关人员应撤离现场；
C、应用木质炮棍装药，严禁使用金属器血装药；深孔装药出现堵塞时，在未装入雷管、起爆药柱前，可采用铜和木制长杆处理；
D、装好的爆药包（柱）和硝化甘油类炸药，严禁投掷或冲击；
E、不得采用无填塞爆破（扩壶除外），也不得使用石块和易燃材料填塞炮孔；不得捣固直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包，也不得在深孔装入起爆药包后直接用木楔填塞，填塞炮眼时不得破坏起爆线路。
10.已装药的炮孔必须当班爆破，装填的炮孔数量应以一次爆破的作业量为限。
11.爆破工作必须有专人指挥。
确定的危险区边界应有明显的标志，警戒区四周必须派设警戒人员。
警戒区内的人、畜必须撤离，施工机具应妥善安置。
预告、起爆、解除警戒信号应有明确的规定。
12.爆破时控制药量，个别飞散物对人员的安全距离不得小于120m及相应的规定值。
13.爆破时，应点清爆炸数与装炮数量是否相符。
确认炮响完并过5min后，方准爆破人员进入爆破作业点。
14.电力起爆必须遵守下列规定：
A、在同一爆破网路上必须使用同厂、同型号的电雷管，其电阻值差不得超过规定值（应控制在±0.2Ω以内）；
B、爆破网路主线应绝缘良好，并设中间开关，与其它电源线路应分开敷设；
C、必须严格检查主线、区域线、端线、电源开关和插座等的断通与绝缘情况，在联入网络前各自的两端应短路；
D、爆破网络的联接必须全部炮孔装填完毕，无关人员全部撤至安全地点后进行；联接应由工作面向起爆站依次进行，两线的接点应错开10cm，接点必须牢固，绝缘良好；
E、用动力或照明电源起爆时，起爆开关必须放在上锁的专用起爆箱内，起爆开关箱和起爆器的钥匙在整个爆破作业时间里，必须由爆破工作的负责人严加保管，不得交给他人；
F、装好炸药包后，必须撤除工作面的一切电源；雷雨季节应采用非电起爆法。
15.各种类型的“盲炮”处理应按国家现行的《爆破安全规程》（GB6722—86）有关规定办理。
16.石方地段爆破后，必须确认已经解除警戒，作业面上的悬岩危石也经检查处理后，清理石方人员方准进入现场。
17.爆破技术参数设计，防护措施及周围环境确定警戒范围距爆破体100m以上，爆破施工时统一使用以下信号
第一次口哨声：
人员、设备撤至安全地带。
第二次口哨声：
起爆。
第三次口哨声：
解除警戒。
爆破标志以铁牌、红旗做标志。
九、环境保护措施
为加强环境保护，避免施工时影响环境保护，我们将成立相应的环境保护组织机构，采取一定的环境保护措施，把环保贯穿于施工的全过程。
严格遵守国家环保部门和本工程的有关规定，采取必要的防治
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