标高
±3
3.3过程控制要求
必须从模板体系的设计、制作与安装、钢筋绑扎、混凝土原材料及配合比、混凝土浇筑、养护和修补等全过程以控制．以保证清水混凝土的装饰效果。
并做到对整个施丁过程踏步式、跟踪式控制．抓全过程各个工序的预控。
四、商品砼原料质量控制
4.1清水砼的配合比，严格经试验确定，施工过程中严格控制按试验确定的材料进行加工。
4.2清水混凝土的配合比：
在材料和浇筑方法允许的条件下，应采用尽可能低的坍落度和水灰比，坍落度一般为13㎝～14㎝，以减少泌水的可能性；同时控制混凝土含气量不超过1.7%，初凝时间控制为6h～8h。
4.3清水混凝土原材料的控制措施：
4.3.1水泥首选优质普通硅酸盐水泥，要求确定生产厂商、确定标号和批号，最好能做到同一颜色。
4.3.2粗骨料（碎石）：
选用强度高、5～25mm粒径、连续级配好、同颜色、含泥量不大于0.8％和不带杂物的碎石，要求定产地、定规格、定颜色，碎石的吸水率控制不大于1.5%。
4.3.3细骨料（砂料）：
选用中粗砂，细度模数2.5以上，含泥量水大于2％，不得含有杂物，要求定产地、定砂子细度模数、定颜色。
4.3.4水：
拌制混凝土所用的水，应采用不含有害物质的洁净水。
4.3.5粉煤灰：
掺入粉煤灰可改善混凝土的流动性和后期强度，宜选用细度按《粉煤灰混凝土应用技术规范》（GBJl46）规定Ⅱ级粉煤灰以上的产品，要求定供应厂商、定细度，且不得含有任何杂物。
4.3.6外加剂：
在混凝土中掺入减水剂，不仅获得减水和改善和易性的功效，更能提高水泥石的密实度，改变混凝土内部空隙分布，并使空隙率减少，大大提高混凝土密实性，增强抗渗性。
采用优质缓凝型减水利，要求定厂商、定品牌、定掺量。
对首批进场的原材料经取样复试合格后，应立即进行“封样”，以后进场的每批来料均与“封样”进行对比，发现有明显色差的不得使用。
4.4在清水混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带有任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随着气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，及时调整用水量。
五、清水砼施工用材料要求
5.1模板：
汽轮发电机上部结构采用新购14㎜双面涂塑优质胶合板模板。
刚度适中，表面光滑；空冷上部结构及烟囱筒身模板选用钢板定型模板。
模板背楞：
均采用100㎜×50㎜（制作成形后尺寸）杉木木方，含水率不大于12%，其材料质量符合国家标准规定的二级木材标准。
木方背楞与胶合板及外楞接触面均须刨光平直。
木方弯曲度不大于l/200。
5.2钢管采用外径48mm、壁厚3mm的3号焊接钢管；槽钢采用A3钢热轧槽钢；对拉螺栓均采用φ14及φ16Ⅰ级钢筋制作。
其化学成分与机械性能应符合国家标准《普通碳素钢技术条件》（GB700-88）中3号镇静钢的要求。
5.3模板支撑用钢管扣件、槽钢等应有良好的防锈保护。
5.4对拉螺丝螺杆必须螺纹清淅，表面无缺陷，无弯曲、裂纹等现象。
5.5扣件应符合《可锻铸铁分类及技术条件》（GB978）的规定。
用机械性能不低于KT33-8的可锻铁制造。
扣件的附件（T形螺栓、螺母、垫圈）所采用的材料应符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB700-2006）中A3的规定；螺纹均应符合《普通螺纹》（GB/T15756-2008 ）的规定；垫圈则要符合《垫圈》的规定。
扣件不能有裂纹、气孔、疏松、砂眼等铸造缺陷。
扣件与钢管的贴合面要接触良好，扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离要小于5mm。
扣件翻板反扣于水泥地或铁板上，采用木工用羊角榔头用力敲打后，应不出现裂纹。
扣件的抗滑能力应不小于8KN。
5.6脱模剂：
选用优质无色脱模剂，吸水性能良好。
5.7钢筋垫块：
采用同砼同颜色塑料垫块。
严格按模板的抗冲切能力、保证钢筋保护厚度及防露筋要求确定塑料垫块数量。
5.8砼内对拉螺栓用塑料套：
选用PVC材料。
5.9模板接缝批嵌专用腻子：
应有强度及一定的弹性与防水性能。
腻子配料颜色与砼颜色相衬。
5.10密封油膏：
与砼颜色相衬。
其质量应符合相关标准规定。
5.11PVC塑料胶带：
装修饰面用防火、防水胶带，颜色与模板表面颜色相配。
其质量应符合相关质量标准。
用于模板切割面的修补，保证砼表面一致性。
5.12海棉胶带：
用于相互垂直模板与模板接触面间密封。
六、钢筋施工措施
6.1所有钢筋应清除表面锈斑与污染物，防止污染混凝土。
6.2绑扎钢筋的铁丝折向钢筋骨架中间，以防因折向外向露出表面后锈蚀污染混凝土表面。
6.3混凝土保护层采用塑料垫块，均匀、统一布置，以保证保护层的厚度；塑料垫块的颜色须与砼颜色相匹配，使用前与试验试块砼颜色相比较后确定；垫块的间距应同时保证不使模板应力集中受到冲切而沉陷。
6.4钢筋相互间应绑扎牢固，以防止浇扔混凝土时，因碰撞、振动使绑扎松散、钢筋移位，造成露筋。
6.5钢筋绑扎时的位置应准确，防止绑扎后难以移动位置或移动位置时影响模板表面质量。
同时钢筋绑扎时应参照配模图避开对拉螺栓位置或其它预埋设施位置。
6.6在钢筋绑扎施工中为了保护模板表面不受损伤，规定如下几项操作要求：
6.6.1在模板上覆盖木板或麻袋等垫底，以保护梁板钢筋就位过程中，由于拖运钢筋，损伤模板，影响清水混凝土表面的光洁。
6.6.2所有钢筋，以及水、电、管、盒的焊接，必须在电焊位置下方用薄金属板进行防护，防止电焊火渣滴漏在模板上，使模板出现烧坑点，造成清水混凝土板的麻面。
七、模板工艺
7.1支模工艺
7.1.1模板拼缝一律采用平缝，模板按要求用木档进行加固,模板加固木档每200mm一条。
7.1.2配模前，充分考虑拼缝位置，重要部位必须根据施工图由施工技术人员画出拼板图，现场根据拼板图进行配模，其它部位由木工班组长提出方案，由部位施工技术人员同意后方可进行配模。
7.1.3清水砼拆卸式螺栓支模施工：
烟囱筒身、空冷柱上部结构等采用拆卸式支模螺栓施工，施工时，对拉螺栓与模板相接触的地方加10mm厚的橡皮垫，拆模后起除橡皮垫，不易伤及周围砼面，且进行封堵的支模螺丝头疤痕较隐蔽，其支模方式如下图所示。
拆卸式支模对拉螺丝
7.1.4PVC管抽芯支模螺丝施工：
一般为汽机基座框架梁或局部板墙施工时采用，即在对穿螺栓外套PVC管，使用后对穿螺栓可以抽出，支模工艺相同。
7.1.5支模时两块模板间必须采用海绵条进行拼缝，防止砼浇筑时模板拼缝漏浆起砂。
7.1.6施工缝支模措施：
施工缝模板配模必须与预计施工缝平齐，在下段砼浇筑前，沿模板上檐一圈钉5*5cm一条木条，木条制作成斜口状，且木条伸入模板内边2cm左右，砼浇至与木条上表面平齐高度。
拆模时，保留最上一块模板，拆除上檐木条，进行凿毛，凿毛时不伤及砼面斜坡根部。
上段模板施工前清理干净施工缝，若预留的模板与砼面间有空隙则紧固预留模板支模螺栓，同时用玻璃胶进行勾缝，然后进行上段模板拼装、固定。
施工缝支模示意如下图:
7.1.7严格控制梁柱截面尺寸，实行允许偏差减半制度，即控制有数据要求的检验项目，允许偏差值在规范允许偏差值的一半范围之内。
7.2拆模
7.2.1拆模砼强度达70%设计强度后拆除，底模要等砼强度达100%设计强度后方可拆除。
拆模程序为后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分，由两端向中间拆除。
7.2.2拆模时注意保护施工缝企口，注意对边角的保护，防止用力过猛或撬棍碰撞边角。
模板拆除后，2m以下柱角用角铁保护，2m以上梁柱采用塑料薄膜进行包裹。
拆下来的模板小心堆放，防止模板边角破坏，以利模板周转使用。
7.3预埋件施工
7.3.1木工放样应对照钢筋放样图，出具埋件料单时充分考虑钢筋对埋件安装的影响。
7.3.2注意埋件加工精度，角成直角，防止出现大小头现象。
7.3.3埋件一律采用剪板机切割，气割埋件必须用磨光机磨光边角。
7.3.4埋件加工成型后，标明埋件规格、使用部位，然后堆放于埋件堆场。
7.3.5固定方式：
埋件一律采用螺丝固定，螺帽必须拧紧，防止埋件松动，出现埋件咬肉现象产生。
7.3.6尺寸控制：
埋件安装前，由测工放定位轴线，然后由木工放样技术人员弹出埋件控制线，然后由班组人员进行埋件安装。
7.3.7埋件与模板相贴的一面，埋件四周贴一层海绵密封条，防止埋件边砼面起砂，埋件安装、固定如下图所示。
注意埋件安装、固定的垂直度和平整度。
当几块埋件距离较近或拼装在一起的时候，必须确保埋件的边角对齐，防止出现错位现象。
7.4防腐处理
预埋件加工成型后，由油漆工按图纸设计要求刷漆。
现场拆模后，拆除埋件固定螺丝，清除海绵密封条，进行第二次防腐处理。
现场刷漆时，四周贴胶纸带，防止油漆污染埋件边的砼面。
八、砼浇筑施工
8.1清水混凝土比普通混凝土施工要有更严格的措施。
清水混凝土要求外观的色泽应一致。
因此，特别对商品混凝土，要求其供应方应备足同一品种、同一批号的普通硅酸盐水泥，同一品种产地粗细骨料，同一品种产家的外加剂，同一配合比，以确保每层混凝土的色泽相同。
8.2本工程的砼浇筑直接汽车泵进行砼的浇筑，避开了泵管的布置。
8.3混凝土浇筑前应清除模板内的杂物，采用吸尘器吸除模板的灰尘、垃圾。
同时洒水湿润模板，但模板内不得有积水。
8.4在柱混凝土浇筑前，应先填50㎜厚与混凝土相同成分的水泥砂浆，使新旧混凝土紧密结合，防止墙柱根部烂根现象。
同时由墙柱较高，采用串筒进行砼的浇筑，防止砼离析现象。
8.5在柱混凝土振捣时，应派专人在侧模板外及时敲击，以消除混凝土表面气泡，使清水混凝土表面平整光滑。
8.6清水混凝土浇筑控制措施：
8.6.1落实施工技术保证措施、现场组织措施，严格执行有关规定。
8.6.2合理调度搅拌输送车送料时间，逐车测量混凝土的坍落度。
8.6.3严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过30㎝。
8.6.4振捣方法要正确，不得漏振和过振。
为保证振捣密实，防止气泡的产生，采用复振法，以减少表面气泡，即第一次在混凝土浇筑时振捣，第二次待混凝土静置一段时间再振捣，而顶层一般在半小时后、混凝土初凝进行第二次振捣。
8.6.5严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证深度在5～10㎝，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，一般在15s左右。
8.6.6保证在第一层混凝土凝固之前第二层混凝土必须挠筑。
相邻两层挠筑时间间隔应＜2h。
及时清理表面浮浆与泌水，铲除表面过厚水泥砂浆，替以同配比砼，做好表面标高控制及抹平压光工作。
8.7施工缝的留置与处理：
施工缝必须严格按照规范规定的要求进行处理，凿除浮浆，直至露出新鲜石子，然后将钢筋用钢丝刷和湿布清理干净。
九、砼的养护与成品保护
9.1砼的养护
9.1.1为避免形成和减少清水混凝土表面色差，抓好混凝土早期硬化期间和养护十分重要。
清水混凝土大部分侧模在砼浇筑48h后拆除。
模板拆除后其表面养护的遮盖物不得直接用草垫或草包铺盖，以免造成永久性黄颜色污染，而采用塑料薄膜严密覆盖养护。
养护时间一般应＞14天。
9.1.2烟囱筒身拆模后，喷洒养护液，包裹塑料薄膜养护。
9.2成品半成品保护
9.2.1钢筋绑扎时在模板上覆盖木板或麻袋等垫底，以保护梁板钢筋就位过程中，由于拖运钢筋，损伤模板，影响清水混凝土表面的光洁。
9.2.2当钢筋过密或长度过长时，不能硬顶模而破坏模板或导致露筋。
钢筋的排布应合理安排。
9.2.3模板上焊接作业时，应设垫板，防止破坏模板面层，影响砼表面质量。
9.2.4砼浇筑前，布置专用行人通道，防止人为踩踏钢筋，导致质量事故，或露筋现象或破坏模板。
9.2.5混凝土浇筑时应防止过振，影响模板支撑的稳定性能；砼下料要均匀，防止荷载集中。
砼浇筑时应及时进行清理，清理时不得破坏模板面涂塑层。
9.2.6侧模板至少在砼浇筑两天后才可进行拆模作业，模板拆除及表面清理时应小心谨慎，严防损砼楞角。
9.2.7柱墙模板拆除后，柱墙在包裹塑料薄膜后同时包护多夹板。
9.2.8砼板砼强度达到5Mpa后，方可上人进行后道工序作业。
十、清水砼表面缺陷的处理
10.1清水砼常见质量缺陷与对策见下表所示：
清水砼表面常见质量缺陷及监控对策
质量问题种类
可能产生的原因
监控对策和手段
色差
搅拌时间不足，原材料变化及配料偏差，浇筑过程中的离折作用，模板的不同吸收作用或模板漏浆，脱模剂施工不均匀或养护不稳定
原材料采用同品牌、同规格、同产地、同颜色，严格按配合比搅拌，并根据气候和原材料变化随时检验含水率，及时调整水灰比，采用吸水性适中的模板，采用无色脱模剂，及时养护
气泡
混凝土拌合物含砂过多，模板不吸水或模板表面湿润性能不良，振捣不足
控制砼坍落度及和易性，控制分层浇筑厚度30㎝，控制振捣方式和插入下一层深度和振捣时间
黑斑
脱模剂不纯或使用过量，来自模板和钢筋的铁锈
采用无色脱模剂，并涂刷均匀，清除模板及钢筋铁锈
花纹斑或粗骨料透明层
含砂量低，石子形状不好，光滑或挠曲的模板，振捣过度或有外部振捣
控制含砂量，采用级配和形状好的石料，模板刚度适中，振捣方式正确，避免外部振捣和拆模过早
表水泌水现象
含砂率低，砼配比不准确，坍落度过大，模板吸水能力不足和刚度不够或表面有水
控制含砂率，含水量，使用减水剂，采用刚度足够且能够吸水的模板，对过于光滑的模板采用脱模剂，控制砼的坍落度
接缝挂浆和漏浆
模板接缝不严密，模板接缝太柔，过振，砼中水份太多，流动性太大
设凹槽式施工缝，接缝处采用密封胶或发泡剂嵌实，采用刚度适中的模板面材，砼坍落度严格控制，变化范围很小；砼振捣应正确，防止过振或直接振捣接缝处，
表面麻面
细骨料不足，振捣不充分，接缝不密闭
严格控制砼配合比，振捣密实，接缝采用油膏或发泡剂封闭
表面裂纹
砼水泥用量大，水灰比过大，模板吸收能力差，养护不足，拆模过早
严格控制砼的配合比，确定合适的水灰比，及时做好养护工作，严格控制拆模时间
10.2表面缺陷的处理：
由于混凝土的泌水性、模板的漏浆和混凝土本身的含气量较大，其表面局部可能会产生一些小的气泡、孔眼和砂带等缺陷。
拆模后应立即清除表面浮浆和松动的砂子，采用相同品种、相同强度等级的水泥拌制成水泥浆体，修复和批嵌缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。
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