桥梁施工一级技术交底.docx
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桥梁施工一级技术交底
**至**高速公路建设项目
桥梁施工一级技术交底
**建设集团有限公司
**同段项目经理部
二○一七年三月二日
第一章钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装作业技术交底
1.1适用范围
适用于**到**高速公路*合同段公路工程桥梁钻孔灌注桩钢筋笼加工及安装施工。
1.2作业准备
1.2.1内业技术准备
施工图已到位,经过审核已澄清有关技术问题,技术人员已经认真熟悉施工图纸、规范及技术标准。
人员经培训合格后进场,特种工持证上岗。
根据设计图纸及规范做好钢筋笼技术交底或钢筋下料单。
安全防护用品:
绝缘鞋、绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操作人员,操作人员熟知使用方法。
1.2.2外业技术准备
钢筋已到达现场,其品种、级别和规格符合设计要求,并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告,现场质检员已按要求进行外观检查,并按60t为验收批进行力学性能抽验。
热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合规定;正式焊接前进行可焊性试验和焊接参数试验,取得相应的焊接参数;按材料表或技术交底书进行配料;修建钢筋加工棚,对场地进行硬化,修整完善排水系统,规划场地。
1.3技术要求
(1)所使用的机械及设备具有合格的出厂证明及使用期限。
(2)在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验,确定工艺参数。
(3)钢筋笼的直径、钢筋间距、垂直度等应符合设计及规范要求。
1.4施工程序与工艺流程
1.4.1施工程序
主要施工程序为:
原材料报验→可焊性试验→焊接参数试验→设备检查→施工准备→台具模具制作→钢筋笼分节加工→声测管制安→钢筋笼底节吊放→第二节吊放→校正、焊接→循环施工→最后节定位。
1.4.2工艺流程
图4.2钻孔桩钢筋笼制作安装工艺流程图
1.5施工要求
1.5.1钢筋储存
(1)钢筋的外观检验合格后,应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放,不得混杂,且应设立识别标志。
(2)钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染,宜在库内或棚内存放,露天堆置时,应架空存放,离地面不宜小于300mm,应加以遮盖。
(3)检验合格的判定标准:
如有一个试样一项指标试验不合格,则应另取双倍数量的试样进行复验,如仍有一个试样不合格,则该批钢筋判为不合格。
1.5.2钢筋的除锈钢筋的除锈
1.5.2.1加工方法
钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。
大量除锈,可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成;少量的钢筋除锈,可采用电动除锈机或喷砂方法除锈,钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
1.5.2.2注意事项及质量要求
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等,已伤蚀截面时,应降级使用或剔除不用,带有蜂窝状锈迹钢筋,不得使用。
1.5.3钢筋配料整形
(1)配料单编制:
钢筋加工前,依据图纸进行钢筋放样并编制钢筋配料单,配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制,以使钢筋接头最少和节约钢筋;钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的弯曲伸长量,在允许误差范围内尺寸宜小不宜大,以保证护层厚度及施工方便。
(2)钢筋调直:
钢筋应平直、无局部弯折,对弯曲的钢筋应调直后使用。
调直可采用冷拉或调直机调直,冷拉法多用于较细钢筋的调直,调直机多用于较粗钢筋的调直,采用冷拉法调直时应匀速慢拉,HPB300钢筋冷拉率应≤2%,HRB400牌号钢筋冷拉率应≤1%。
用调直机调直钢筋时,表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。
调直后的钢筋应平直、无局部曲折,冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。
应当注意:
冷拔低碳钢丝经调直机调直后,其抗拉强度一般要降低10%-15%,使用前要加强检查,按调直后的抗拉强度选用。
1.5.4钢筋下料
(1)下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量,无误后按配料单下料。
(2)钢筋弯曲成型前,应根据配料表要求长度分别截断,通常宜用钢筋切断机进行。
在缺乏设备时,可用断丝钳(剪断钢丝)、手动液压切断(切断不大于16mm钢筋),对φ40mm以上钢筋,可用氧乙炔焰割断。
在钢筋切断前,先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记,切断时,切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。
(3)应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料;一般先断长料,后断短料,以减少短头和损耗。
避免用短尺量长料,防止产生累计误差,应在工作台上标出尺寸、刻度,并设置控制断料尺寸用的挡板。
切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等,必须切除。
切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象,钢筋长度偏差不应小于±10mm。
(4)钢筋半成品宜在加工棚内集中加工。
1.5.5钢筋的弯曲成型
1.5.5.1加工方法
钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行,在缺乏设备或少量钢筋加工时,可用手工弯曲成型,系在成型台上用手摇扳子每次弯4-8根8mm以下钢筋,或用扳柱铁扳和扳子,可弯φ32mm以下钢筋,当弯直径φ28mm以下钢筋时,可用两个扳柱加不同厚度钢套,钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。
曲线钢筋成型,可在原钢筋弯曲机的工作中央,放置一个十字架和钢套,另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切,钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用,成型时钢套起顶弯作用,十字架则协助推进。
螺旋形钢筋成型,小直径可用手摇滚筒成;较粗(φ16-30mm)钢筋,可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个加工圆盘,盘外直径相当于需加工螺旋筋(或圆箍筋)的内径,插孔相当于弯曲机扳柱间距,使用时将钢筋一头固定,即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。
钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。
设计未作具体规定时,应符合下图的规定。
钢筋弯制和末端弯钩图
箍筋的末端应做弯钩,当弯钩的形式为180。
,弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍;弯钩平直部分的长度,不应小于箍筋直径的10倍。
1.5.5.2注意事项及质量要求
钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出,划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。
划线应在工作台上进行,如无划线台而直接以尺度量划线时,应使用长度适当的木尺,不宜用短尺(木折尺)接量,以防发生差错。
第一根钢筋弯曲成型后,应与配料表进行复核,符合要求后再成批加工。
成型后的钢筋要求形状正确,平面上无凹曲,弯点处无裂缝。
其尺寸允许偏差为:
全长±10mm,弯起钢筋起弯点位移20mm,弯起钢筋的起弯高度±5mm,箍筋边长±5mm。
1.5.6钢筋的连接接头
(1)焊工必须经考试合格后持证上岗。
钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,确定工艺参数,试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。
施工时,操作人员严格执行工艺参数,施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样,确保焊接过程监控到位,焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。
(2)钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计要求,其性能应符合现行国家标准《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)或《低合金钢焊条》(GB/T5118-1995)的规定。
(3)主筋焊接接头的设置要避开弯曲处,距弯曲点的距离不得小于l0d(d为钢筋直径),同一根钢筋要尽量少设接头,同一截面内,同一根钢筋上不得超过一个接头(同一截面指两焊接按头在35d范围且不小于500mm以内,或两搭接接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内)。
1.5.7钢筋笼加工成型
(1)钢筋笼采用加强筋成型法。
制作时,按设计图纸尺寸做好加强筋圈并标出主筋的位置,为保证钢筋笼的刚度和稳定性,可在加强筋内侧安装十字内撑。
焊接时,使加强筋上任何一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋,并校正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊;当一根主筋焊好全部的加强筋后,在骨架两端各设一人转动骨架,将其余主筋逐根照上法焊好,再将骨架搁于支架上,按设计间距布置好箍筋并点焊牢固,然后焊接定位筋,最后安装和固定声测管。
(2)钢筋笼在加工场地分节制作,根据钢筋长度及设计图纸确定每节长度,加工必须按照钢筋配料单或技术交底书进行,严禁随意、私自更改制作方式。
下料前,必须先进行拉直,然后对号加工下料,并分类标识排放。
1.5.8钢筋笼出场报验
成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收,验收合格后挂牌置于专用场地处存放,妥善保护。
1.5.9钢筋笼运输与现场堆放
钢筋笼在搬运和吊装时,需做好保护措施避免钢筋笼变形。
吊装采用吊车,吊点设2个,在吊装过程中要轻吊轻放。
运输采用平板车运输至工点,用吊机将钢筋笼吊装入孔。
钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内,下放过程中要保证钢筋笼垂直。
1.5.10钢筋笼下沉与连接
(1)沉放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法,已插入的钢筋笼,利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承托临时固定。
上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态,上下两段对中使其成为一条直线后,找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度,调整完成后进行临时焊接,经检查和中心在一直线上,各项合格后,再全面进行焊接。
两节之间采用单面搭接焊,焊缝长度为10d。
焊接时间应不超过2h,必要时,采用多人对称同时进行焊接。
电焊工要持证上岗,严禁漏焊。
(2)两节钢筋笼连接时,50%的钢筋接头需错开,错开长度不小于35d,并不小于50cm。
连接时,上下两节的钢筋笼主筋轴心必须对齐。
连接完成后,按要求补焊箍筋使其形成整体。
上下节对接完成后,拔掉承托用的钢管或型钢,继续沉放钢筋笼,为避免钢筋笼碰撞孔壁,要缓慢沉放,并将吊索置于钢筋笼轴线上,不使其摇晃。
(3)钢筋笼入孔吊环必须保证4根,要根据控制平台标高位置,准确计算并确定长度及焊接位置,确保钢筋笼位置标高准确。
吊环钢筋的搭接长度及焊缝采用标准焊缝。
固定钢筋笼的横担(钢管或其他型钢)要有足够的强度及刚度,横担支点要平,卡环要牢。
杜绝钢筋吊环高程偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。
钢筋笼安放要对准孔位,其顶面标高和平面位置的误差均不得大于10mm,就位后要牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
1.5.11声测管制造和安装
(1)声测管采用钢管,内孔径为60mm、壁厚为3mm。
直径大于1.5m其数量及布置按设计要求均匀设置4根。
直径小于等于1.5米
(2)声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上,声测管要下端封闭,上端加盖,管内无异物;声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固(不得焊接);声测管连接要积极采取外加套筒焊接方式进行,预防连接处断裂或堵管现象;连接处要光滑过渡,不漏水;管口要高出桩顶100mm以上,且各声测管管口高度要一致,成型后的声测管要垂直、相互平行,防止堵塞现象。
1.6材料要求
(1)钢筋进场时,应附有出厂质量证明书或出厂检验报告单,应进行外观检查,并将外观检查不合格的钢筋及时剔除。
(2)核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出厂质量证明书的型号、批号(炉号)相同,规格及型号是否符合设计要求。
1.7设备机具配置
主要施工机具设备有对焊机及配套的对焊平台、调直机、除锈机或钢丝刷、钢筋切割机、钢筋弯曲机、电焊手套、绝缘鞋、防护深色眼镜,其数量配备根据加工厂大小确定。
1.8质量控制及检验
1.8.1质量控制
(1)钢筋原材料质量:
钢筋进场后必须按照规定的频次检验合格后方可使用,不合格材料禁止使用。
(2)钢筋接头质量:
钢筋焊接质量频次检验合格,钢筋焊接接头符合规范及设计的规定。
(3)钢筋笼主筋间距:
严格控制主筋间距,间距偏差控制在±0.5d以内。
(4)钢筋笼保护层厚度:
按照施工图的要求均匀布置定位钢筋,确保桩体保护层符合设计要求。
(5)钢筋笼标高和平面定位:
钢筋笼安装定位时,根据护筒标高准确计算吊筋长度,并根据护筒埋设时的偏差合理调整钢筋笼位置。
(6)遇有声测管安装时,钢筋骨架必须有足够的刚度保证声测管不变形,且连接应牢固可靠,防止脱扣。
(7)钢筋存放现场时,要用等高度方木垫高,确保钢筋顺直不变形。
遇有灰尘污染或雨水时必须覆盖。
(8)钢筋笼吊装及运输过程中要轻拿轻放,防止钢筋笼变形。
(9)钢筋笼运输过程中,防止混凝土保护层掉落。
1.8.2质量检验
1.8.2.1主控项目
(1)原材料
①钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验,其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)和《低碳钢热轧圆盘条》(GB/T701)等的规定和设计要求。
②环氧涂层钢筋的涂层检验应符合规定要求。
③钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。
当设计无具体要求时,垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度。
(2)钢筋加工
钢筋的加工应符合设计要求。
当设计未提出要求时,应符合下列规定:
1受拉热轧光圆钢筋的末端应做180。
弯钩,其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
2受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端,当设计要求采用直角形弯钩时,其弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍,钩端应留有不小于钢筋直径10倍的直线段
3弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其弯曲半径不得小于钢筋直径的20倍。
4箍筋末端应做弯钩,弯钩的形状应符合设计规定。
弯钩的弯曲直径应大于被箍受力主筋直径,且HPB235钢筋应不小于钢筋直径的2.5倍,HRB335级钢筋应不小于箍筋直径的4倍。
弯钩平直部分的长度,一般结构不应小于箍筋直径的5倍;有抗震要求的结构,不应小于箍筋直径的10倍
(3)钢筋连接
①纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。
②钢筋接头的技术要求和外观质量应符合相关检验标准的规定。
钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验,其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)的规定和设计要求。
承受静力荷载为主的直径为28-32mm带肋钢筋采用直螺纹筒连接接头时,应按批抽取试件做力学性能检验,其质量必须符合现行行业标准《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》(JGJ107)的规定和设计要求。
检验数量:
钢筋接头的外观质量,施工单位、监理单位全部检查。
焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批,不足200个也按一批计。
直螺纹套筒连接接头的力学性能检验以同等级、同规格和同接头形式的每500个接头为一批,不足500个也按一批计。
施工单位每批抽检一次;监理单位觅证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%,但至少一次。
③直螺纹套筒连接加工工艺的要求
(1)、钢筋下料、切头:
为保证钢筋切头端部平整,钢筋下料必须采用砂轮切割机。
成料两端和起量点端头必须用砂轮切割机切掉约0.5~10mm,以确保端部平整,这是保证钢筋丝头长度、直径质量的关键。
(2)、钢筋剥肋滚丝:
根据钢筋规格选用相应的剥肋轮和滚丝轮,将钢筋夹在设备台钳上,固定好后,开动电机,扳动给进装置,开始剥肋滚压螺纹。
待滚压到调定位置后,设备自动停机反转,退出钢筋后扳动给进装置,将设备复位,钢筋丝头加工完成。
(3)、加工丝头的检验
1)、加工丝头的检验内容为:
①、丝头螺纹的长度;
②、螺纹大、中、小径;
③、螺纹牙形;
2)、所加工的钢筋丝头,要逐个检测,自检合格的丝头由技术人员以一个班加工的丝头为一个检验批按10%随机抽样进行检测。
3)、加工好的丝头应立即拧紧套筒或按钢筋的不同规格堆放,并套上塑料保护帽,以防碰坏螺纹。
4)、钢筋连接前,在施工现场滚丝,按每种规格钢筋的接头试件数量不少与3根,由试验员送试验室做静力单向拉伸试验并出具试验报告。
当钢筋连接头达到JGJ107-2016要求时,即为合格接头,便可进行钢筋连接施工。
5)、检验出不合格的丝头应切除后重新制作。
(4)、接头连接
1)、套筒材料宜使用优质碳素结构钢或合金结构钢,应有供货单位保证书,连接套规格与钢筋规格必须一致。
2)、连接之前应检查钢筋螺纹是否完好无损,钢筋螺纹丝头上如发现杂物或锈蚀,可用钢丝刷清除。
3)、钢筋旋转拧合:
按规格取相应的螺纹套筒,套在钢筋端头,用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位,然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒,用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。
4)、螺纹套筒旋转拧合:
适用于钢筋不能旋转的相互连接。
把待连接的2根钢筋的端头分别制成右旋螺纹和左旋螺纹,同样将连接用螺纹套筒内部一半加工为右旋内螺纹,另一半加工成左旋内螺纹。
安装时把有右旋螺纹的套筒端对准有右旋外螺纹的钢筋端头,并旋进1~2丝,然后,把有左旋外螺纹的钢筋对准套筒的另一端。
用管钳转动套筒到定位,两端钢筋就会自然拧紧。
钢筋端头螺丝尺寸(mm)
2、钢筋焊接
(1)、材料要求
1)、根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置选择焊条及焊接工艺。
2)、钢筋焊接施工之前,应清除钢筋表面的锈斑、油污、杂物等;钢筋端部有弯折、扭曲时,应予以矫直或切除。
3)、焊接所用材料应符合国家标准GB/T5117-1995、GB/T5118-1995,焊接材料应结合焊接工艺,采用与母材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条,且应符合相应的国标要求;焊接材料必须存放在干燥、通风的地方,禁止使用受潮焊条。
(2)操作工艺:
1)焊接时,不得烧伤主筋;焊接接头区域不得有裂纹;焊接不得出现咬边、气孔、夹渣等缺陷。
2)焊接过程中应及时清渣,焊缝表面应平整光滑,焊缝余高应平缓过渡;焊缝应饱满,不得有较大的凹陷、焊瘤。
3)钢筋搭接焊时,宜采用双面焊。
当不能进行双面焊时,可采用单面焊。
搭接长度应符合要求,单面焊搭接长度为≥10d,双面焊搭接长度为≥5d,d为钢筋直径。
搭接焊接头的焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍;焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍。
4)搭接焊时,焊接端钢筋应预弯,并应使两钢筋的轴线在同一直线上。
5)搭接焊时应用两点固定定位焊缝,与搭接端部的距离应大于或等于20mm;焊接时,应在搭接焊形成焊缝中引弧,在端头收弧前应填满弧坑,并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端溶合。
6)对外观检查不合格的焊缝接头采取修整或补焊措施。
钢筋焊接
钻孔灌注桩冲击钻机成孔作业指导书
1适用范围
适用于**到**高速公路*合同段公路工程桥梁,地质为粘性土、砂类土、砾石、卵石、漂石、较软岩石,孔径在80~200cm之间的桥梁桩基施工。
2作业准备
2.1内业技术准备
施工前技术人员应认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,熟悉规范和技术标准。
制定施工安全质量保证措施和应急预案。
根据设计图进行桩位坐标的计算,对地质变化段做好标记,对施工人员进行技术交底,对参加人员进行岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
钻机就位前,对主要机具及配套设备进行检查、维修。
收集施工地点外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。
已完成现场踏勘,对妨碍施工或对安全操作有影响的既有架空管线、地下电缆、给排水管道等设施,采取清除、移位、保护等措施妥善处理。
完成施工所需电力线路架设,满足钻机所需电力供应需求,并配备适合备用的变压器或柴油机。
进行桩位的放样,做好护桩。
挖好泥浆池,准备充足的黄泥,做好安全防护。
3技术要求
(1)施工前按设计提拱的配合比进行试验,确定施工配合比。
(2)混凝土的拌和采用场地集中拌和,砼灌车运输至现场。
(3)钻孔桩位偏差、垂直度、桩径应满足《公路工程质量检验评定标准》的要求。
(4)钻孔和混凝土灌注过程中,现场技术人员应做好钻孔和灌注记录。
4施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工准备→测量定位→埋设钢护筒→配制泥浆→安装钻机→钻进→终孔→清孔
4.2工艺流程
冲击钻灌注桩施工工艺流程框图
5施工要求
5.1施工准备
(1)钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
场地位于浅水、陡坡、淤泥中时,可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台。
(2)当位于深水时,可插打临时桩搭设固定工作平台,在钻孔平台上拼装钢护筒导向架,采用起吊设备插打水中墩钢护筒。
工作平台必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
(3)采用整套冲击钻机设备,不应使用双筒卷扬机组成的简易钻具。
为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应侍邻孔砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
5.2施工工艺
5.2.1测量定位
平整场地后,根据设计桩位,准确定出钻孔中心位置。
并做好十字型护桩,以备钻孔及钢筋笼定位时对桩位进行检验。
5.2.2埋设钢护筒
(1)水中墩钢护筒
①在钻孔平台上拼装钢护筒导向架,测量放线定桩位→对接钢护筒→整体起吊钢护筒入水→调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定→安装震动打桩锤振动下沉→安装钻机开始水上钻孔桩施工
②在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整,满足规范要求,保证钻孔桩施工顺利进行。
钢护筒采用厚度为4~12mm的A3钢板卷制,护筒内径应比桩直径大40cm。
钢护筒在车间分节制造,在平台对接后整体下沉,下沉中随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差,护筒底口要求到达卵石层顶面。
护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2.0m。
(2)浅滩地和陆地钻孔桩钢护筒
①对河滩内桩位施工前应筑岛,岛的高度应高出施工地面0.5m。
②钢护筒采用厚度为4~12mm的钢板卷制,内径比桩径应大于40cm。
③护筒埋置深度符合下列规定:
黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
水中筑岛,护筒宜埋入河床面以下1m。
5.2.3配制泥浆
开挖泥浆池,选择和备足良好的造浆粘土或膨润土,造浆量为2倍桩的混凝土体积,泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下:
(1)泥浆比重:
一般地层正循环1.05-1.20,易坍地层1.2-1.45.
(2)粘度:
一般地层16~22,松散易坍地层19~28s。
(3)含砂率:
新制泥浆4%-8%。
(4)胶体率:
≥96%。
(5)PH值:
8-10。
5.2.4钻孔
(1)安装钻机
钻孔平台搭设好后,将钻机移至桩位,用钢枕作机座,使底座平稳,钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧,保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷,钻架和钻杆要竖直,钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上,其最大偏差不得大于50mm,以保证孔位正确,钻孔顺直。
将钻机底盘调成水平状态并稳定,开机试钻。
小心使钻头对准设计中心,盖上封口板,试转数圈,监控钻杆垂直度,使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。
钻架临时移开时,应作好标志,以确保复位后的准确位置,必要时应重新对位。
钻机摆放位置要结合平台受力支承情况,合理布置,开钻顺序要统一安排,避免干扰。
在碎石类土,岩层中宜采用十字型钻头,在黏性土、砂类土中宜用管型钻具。
(2)钻进
①柱桩采用冲击钻钻孔。
钻孔时开孔进入护筒底口段,向护筒内倒入小片石夹黏土混合物(比值约1:
1)用小冲程冲击,施工中应注意保持重锤导向作用,保证成孔垂直度。
钻孔作业要连续,同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验,不符合要求及时调整。
其目的使护筒至粉砂层之间形成圆顺、坚实的过渡段,进入卵石层后加入大比重(γ=1.3)高质量泥浆和少量水泥。
采用重锤导向冲击法钻孔,使卵石层形成坚硬的孔壁,防止塌孔现象,直至设计高程。
②冲击法造孔时,应采用小冲程开孔,使初成孔坚实、顺直、圆顺,能起到导向作用,并防止孔口坍塌。
钻进深度超过钻头全高加冲程后,方可进行正常的冲击。
坚硬漂、卵石层岩层应采用中、大冲程,松散地层应采用中、小冲程。
③冲击钻孔,为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固,应待邻孔混凝土浇筑完毕,并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。
④钻进时应有