桥梁施工一级技术交底.docx

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桥梁施工一级技术交底

**至**高速公路建设项目

桥梁施工一级技术交底

**建设集团有限公司

**同段项目经理部

二○一七年三月二日

第一章钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装作业技术交底

1.1适用范围

适用于**到**高速公路*合同段公路工程桥梁钻孔灌注桩钢筋笼加工及安装施工。

1.2作业准备

1.2.1内业技术准备

施工图已到位，经过审核已澄清有关技术问题，技术人员已经认真熟悉施工图纸、规范及技术标准。

人员经培训合格后进场，特种工持证上岗。

根据设计图纸及规范做好钢筋笼技术交底或钢筋下料单。

安全防护用品：

绝缘鞋、绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操作人员，操作人员熟知使用方法。

1.2.2外业技术准备

钢筋已到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查，并按60t为验收批进行力学性能抽验。

热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合规定；正式焊接前进行可焊性试验和焊接参数试验，取得相应的焊接参数；按材料表或技术交底书进行配料；修建钢筋加工棚，对场地进行硬化，修整完善排水系统，规划场地。

1.3技术要求

（1）所使用的机械及设备具有合格的出厂证明及使用期限。

（2）在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定工艺参数。

（3）钢筋笼的直径、钢筋间距、垂直度等应符合设计及规范要求。

1.4施工程序与工艺流程

1.4.1施工程序

主要施工程序为：

原材料报验→可焊性试验→焊接参数试验→设备检查→施工准备→台具模具制作→钢筋笼分节加工→声测管制安→钢筋笼底节吊放→第二节吊放→校正、焊接→循环施工→最后节定位。

1.4.2工艺流程

图4.2钻孔桩钢筋笼制作安装工艺流程图

1.5施工要求

1.5.1钢筋储存

（1）钢筋的外观检验合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。

（2）钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm，应加以遮盖。

（3）检验合格的判定标准：

如有一个试样一项指标试验不合格，则应另取双倍数量的试样进行复验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋判为不合格。

1.5.2钢筋的除锈钢筋的除锈

1.5.2.1加工方法

钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。

大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。

1.5.2.2注意事项及质量要求

如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。

1.5.3钢筋配料整形

（1）配料单编制：

钢筋加工前，依据图纸进行钢筋放样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证护层厚度及施工方便。

（2）钢筋调直：

钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。

调直可采用冷拉或调直机调直，冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，HPB300钢筋冷拉率应≤2%，HRB400牌号钢筋冷拉率应≤1%。

用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。

调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。

应当注意：

冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10%-15%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。

1.5.4钢筋下料

（1）下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。

（2）钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。

在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对φ40mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。

在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。

（3）应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。

避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。

切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。

切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。

（4）钢筋半成品宜在加工棚内集中加工。

1.5.5钢筋的弯曲成型

1.5.5.1加工方法

钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4-8根8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯φ32mm以下钢筋，当弯直径φ28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。

曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。

螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（φ16-30mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。

钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。

设计未作具体规定时，应符合下图的规定。

钢筋弯制和末端弯钩图

箍筋的末端应做弯钩，当弯钩的形式为180。

，弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径的10倍。

1.5.5.2注意事项及质量要求

钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。

划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。

第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。

成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。

其尺寸允许偏差为：

全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。

1.5.6钢筋的连接接头

（1）焊工必须经考试合格后持证上岗。

钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。

施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。

（2）钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）或《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）的规定。

（3）主筋焊接接头的设置要避开弯曲处，距弯曲点的距离不得小于l0d（d为钢筋直径），同一根钢筋要尽量少设接头，同一截面内，同一根钢筋上不得超过一个接头（同一截面指两焊接按头在35d范围且不小于500mm以内，或两搭接接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内）。

1.5.7钢筋笼加工成型

（1）钢筋笼采用加强筋成型法。

制作时，按设计图纸尺寸做好加强筋圈并标出主筋的位置，为保证钢筋笼的刚度和稳定性，可在加强筋内侧安装十字内撑。

焊接时，使加强筋上任何一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊；当一根主筋焊好全部的加强筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，再将骨架搁于支架上，按设计间距布置好箍筋并点焊牢固，然后焊接定位筋，最后安装和固定声测管。

（2）钢筋笼在加工场地分节制作，根据钢筋长度及设计图纸确定每节长度，加工必须按照钢筋配料单或技术交底书进行，严禁随意、私自更改制作方式。

下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。

1.5.8钢筋笼出场报验

成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于专用场地处存放，妥善保护。

1.5.9钢筋笼运输与现场堆放

钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。

吊装采用吊车，吊点设2个，在吊装过程中要轻吊轻放。

运输采用平板车运输至工点，用吊机将钢筋笼吊装入孔。

钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保证钢筋笼垂直。

1.5.10钢筋笼下沉与连接

（1）沉放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法，已插入的钢筋笼，利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承托临时固定。

上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态，上下两段对中使其成为一条直线后，找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度，调整完成后进行临时焊接，经检查和中心在一直线上，各项合格后，再全面进行焊接。

两节之间采用单面搭接焊，焊缝长度为10d。

焊接时间应不超过2h，必要时，采用多人对称同时进行焊接。

电焊工要持证上岗，严禁漏焊。

（2）两节钢筋笼连接时，50%的钢筋接头需错开，错开长度不小于35d，并不小于50cm。

连接时，上下两节的钢筋笼主筋轴心必须对齐。

连接完成后，按要求补焊箍筋使其形成整体。

上下节对接完成后，拔掉承托用的钢管或型钢，继续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼碰撞孔壁，要缓慢沉放，并将吊索置于钢筋笼轴线上，不使其摇晃。

（3）钢筋笼入孔吊环必须保证4根，要根据控制平台标高位置，准确计算并确定长度及焊接位置，确保钢筋笼位置标高准确。

吊环钢筋的搭接长度及焊缝采用标准焊缝。

固定钢筋笼的横担（钢管或其他型钢）要有足够的强度及刚度，横担支点要平，卡环要牢。

杜绝钢筋吊环高程偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。

钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于10mm，就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。

1.5.11声测管制造和安装

（1）声测管采用钢管，内孔径为60mm、壁厚为3mm。

直径大于1.5m其数量及布置按设计要求均匀设置4根。

直径小于等于1.5米

（2）声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管要下端封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接要积极采取外加套筒焊接方式进行，预防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度要一致，成型后的声测管要垂直、相互平行，防止堵塞现象。

1.6材料要求

（1）钢筋进场时，应附有出厂质量证明书或出厂检验报告单，应进行外观检查，并将外观检查不合格的钢筋及时剔除。

（2）核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出厂质量证明书的型号、批号（炉号）相同，规格及型号是否符合设计要求。

1.7设备机具配置

主要施工机具设备有对焊机及配套的对焊平台、调直机、除锈机或钢丝刷、钢筋切割机、钢筋弯曲机、电焊手套、绝缘鞋、防护深色眼镜，其数量配备根据加工厂大小确定。

1.8质量控制及检验

1.8.1质量控制

（1）钢筋原材料质量：

钢筋进场后必须按照规定的频次检验合格后方可使用，不合格材料禁止使用。

（2）钢筋接头质量：

钢筋焊接质量频次检验合格，钢筋焊接接头符合规范及设计的规定。

（3）钢筋笼主筋间距：

严格控制主筋间距，间距偏差控制在±0.5d以内。

（4）钢筋笼保护层厚度：

按照施工图的要求均匀布置定位钢筋，确保桩体保护层符合设计要求。

（5）钢筋笼标高和平面定位：

钢筋笼安装定位时，根据护筒标高准确计算吊筋长度，并根据护筒埋设时的偏差合理调整钢筋笼位置。

（6）遇有声测管安装时，钢筋骨架必须有足够的刚度保证声测管不变形，且连接应牢固可靠，防止脱扣。

（7）钢筋存放现场时，要用等高度方木垫高，确保钢筋顺直不变形。

遇有灰尘污染或雨水时必须覆盖。

（8）钢筋笼吊装及运输过程中要轻拿轻放，防止钢筋笼变形。

（9）钢筋笼运输过程中，防止混凝土保护层掉落。

1.8.2质量检验

1.8.2.1主控项目

（1）原材料

①钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。

②环氧涂层钢筋的涂层检验应符合规定要求。

③钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。

当设计无具体要求时，垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度。

（2）钢筋加工

钢筋的加工应符合设计要求。

当设计未提出要求时，应符合下列规定：

1受拉热轧光圆钢筋的末端应做180。

弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

2受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径10倍的直线段

3弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的20倍。

4箍筋末端应做弯钩，弯钩的形状应符合设计规定。

弯钩的弯曲直径应大于被箍受力主筋直径，且HPB235钢筋应不小于钢筋直径的2.5倍，HRB335级钢筋应不小于箍筋直径的4倍。

弯钩平直部分的长度，一般结构不应小于箍筋直径的5倍；有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍

（3）钢筋连接

①纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。

②钢筋接头的技术要求和外观质量应符合相关检验标准的规定。

钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定和设计要求。

承受静力荷载为主的直径为28-32mm带肋钢筋采用直螺纹筒连接接头时，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》（JGJ107）的规定和设计要求。

检验数量：

钢筋接头的外观质量，施工单位、监理单位全部检查。

焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。

直螺纹套筒连接接头的力学性能检验以同等级、同规格和同接头形式的每500个接头为一批，不足500个也按一批计。

施工单位每批抽检一次；监理单位觅证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

③直螺纹套筒连接加工工艺的要求

（1）、钢筋下料、切头：

为保证钢筋切头端部平整，钢筋下料必须采用砂轮切割机。

成料两端和起量点端头必须用砂轮切割机切掉约0.5～10mm，以确保端部平整，这是保证钢筋丝头长度、直径质量的关键。

（2）、钢筋剥肋滚丝：

根据钢筋规格选用相应的剥肋轮和滚丝轮，将钢筋夹在设备台钳上，固定好后，开动电机，扳动给进装置，开始剥肋滚压螺纹。

待滚压到调定位置后，设备自动停机反转，退出钢筋后扳动给进装置，将设备复位，钢筋丝头加工完成。

（3）、加工丝头的检验

1）、加工丝头的检验内容为：

①、丝头螺纹的长度；

②、螺纹大、中、小径；

③、螺纹牙形；

2）、所加工的钢筋丝头，要逐个检测，自检合格的丝头由技术人员以一个班加工的丝头为一个检验批按10%随机抽样进行检测。

3）、加工好的丝头应立即拧紧套筒或按钢筋的不同规格堆放，并套上塑料保护帽，以防碰坏螺纹。

4）、钢筋连接前，在施工现场滚丝，按每种规格钢筋的接头试件数量不少与3根，由试验员送试验室做静力单向拉伸试验并出具试验报告。

当钢筋连接头达到JGJ107-2016要求时，即为合格接头，便可进行钢筋连接施工。

5）、检验出不合格的丝头应切除后重新制作。

（4）、接头连接

1）、套筒材料宜使用优质碳素结构钢或合金结构钢，应有供货单位保证书，连接套规格与钢筋规格必须一致。

2）、连接之前应检查钢筋螺纹是否完好无损，钢筋螺纹丝头上如发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。

3）、钢筋旋转拧合：

按规格取相应的螺纹套筒，套在钢筋端头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。

4）、螺纹套筒旋转拧合：

适用于钢筋不能旋转的相互连接。

把待连接的2根钢筋的端头分别制成右旋螺纹和左旋螺纹，同样将连接用螺纹套筒内部一半加工为右旋内螺纹，另一半加工成左旋内螺纹。

安装时把有右旋螺纹的套筒端对准有右旋外螺纹的钢筋端头，并旋进1～2丝，然后，把有左旋外螺纹的钢筋对准套筒的另一端。

用管钳转动套筒到定位，两端钢筋就会自然拧紧。

钢筋端头螺丝尺寸（mm）

2、钢筋焊接

（1）、材料要求

1）、根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置选择焊条及焊接工艺。

2）、钢筋焊接施工之前，应清除钢筋表面的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。

3）、焊接所用材料应符合国家标准GB/T5117-1995、GB/T5118-1995，焊接材料应结合焊接工艺，采用与母材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条，且应符合相应的国标要求；焊接材料必须存放在干燥、通风的地方，禁止使用受潮焊条。

（2）操作工艺：

1）焊接时，不得烧伤主筋；焊接接头区域不得有裂纹；焊接不得出现咬边、气孔、夹渣等缺陷。

2）焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应平整光滑，焊缝余高应平缓过渡；焊缝应饱满，不得有较大的凹陷、焊瘤。

3）钢筋搭接焊时，宜采用双面焊。

当不能进行双面焊时，可采用单面焊。

搭接长度应符合要求，单面焊搭接长度为≥10d，双面焊搭接长度为≥5d，d为钢筋直径。

搭接焊接头的焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍。

4）搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。

5）搭接焊时应用两点固定定位焊缝，与搭接端部的距离应大于或等于20mm；焊接时，应在搭接焊形成焊缝中引弧，在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端溶合。

6）对外观检查不合格的焊缝接头采取修整或补焊措施。

钢筋焊接

钻孔灌注桩冲击钻机成孔作业指导书

1适用范围

适用于**到**高速公路*合同段公路工程桥梁，地质为粘性土、砂类土、砾石、卵石、漂石、较软岩石，孔径在80~200cm之间的桥梁桩基施工。

2作业准备

2.1内业技术准备

施工前技术人员应认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。

制定施工安全质量保证措施和应急预案。

根据设计图进行桩位坐标的计算，对地质变化段做好标记，对施工人员进行技术交底，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。

收集施工地点外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。

已完成现场踏勘，对妨碍施工或对安全操作有影响的既有架空管线、地下电缆、给排水管道等设施，采取清除、移位、保护等措施妥善处理。

完成施工所需电力线路架设，满足钻机所需电力供应需求，并配备适合备用的变压器或柴油机。

进行桩位的放样，做好护桩。

挖好泥浆池，准备充足的黄泥，做好安全防护。

3技术要求

（1）施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。

（2）混凝土的拌和采用场地集中拌和，砼灌车运输至现场。

（3）钻孔桩位偏差、垂直度、桩径应满足《公路工程质量检验评定标准》的要求。

（4）钻孔和混凝土灌注过程中,现场技术人员应做好钻孔和灌注记录。

4施工程序与工艺流程

4.1施工程序

施工准备→测量定位→埋设钢护筒→配制泥浆→安装钻机→钻进→终孔→清孔

4.2工艺流程

冲击钻灌注桩施工工艺流程框图

5施工要求

5.1施工准备

（1）钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。

场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台。

（2）当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台，在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，采用起吊设备插打水中墩钢护筒。

工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。

（3）采用整套冲击钻机设备，不应使用双筒卷扬机组成的简易钻具。

为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应侍邻孔砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。

5.2施工工艺

5.2.1测量定位

平整场地后,根据设计桩位，准确定出钻孔中心位置。

并做好十字型护桩，以备钻孔及钢筋笼定位时对桩位进行检验。

5.2.2埋设钢护筒

（1）水中墩钢护筒

①在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位→对接钢护筒→整体起吊钢护筒入水→调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定→安装震动打桩锤振动下沉→安装钻机开始水上钻孔桩施工

②在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。

钢护筒采用厚度为4～12mm的A3钢板卷制，护筒内径应比桩直径大40cm。

钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求到达卵石层顶面。

护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2.0m。

（2）浅滩地和陆地钻孔桩钢护筒

①对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面0.5m。

②钢护筒采用厚度为4～12mm的钢板卷制，内径比桩径应大于40cm。

③护筒埋置深度符合下列规定：

黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。

当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1m。

5.2.3配制泥浆

开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。

泥浆性能指标如下：

（1）泥浆比重：

一般地层正循环1.05-1.20，易坍地层1.2-1.45.

（2）粘度：

一般地层16～22，松散易坍地层19～28s。

（3）含砂率：

新制泥浆4%-8%。

（4）胶体率：

≥96%。

（5）PH值：

8-10。

5.2.4钻孔

（1）安装钻机

钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。

将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。

小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。

钻架临时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。

钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。

在碎石类土，岩层中宜采用十字型钻头，在黏性土、砂类土中宜用管型钻具。

（2）钻进

①柱桩采用冲击钻钻孔。

钻孔时开孔进入护筒底口段，向护筒内倒入小片石夹黏土混合物（比值约1:

1）用小冲程冲击，施工中应注意保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。

钻孔作业要连续，同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。

其目的使护筒至粉砂层之间形成圆顺、坚实的过渡段，进入卵石层后加入大比重（γ=1.3）高质量泥浆和少量水泥。

采用重锤导向冲击法钻孔，使卵石层形成坚硬的孔壁，防止塌孔现象，直至设计高程。

②冲击法造孔时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、顺直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。

钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。

坚硬漂、卵石层岩层应采用中、大冲程，松散地层应采用中、小冲程。

③冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。

④钻进时应有