70m悬链线箱型拱桥施工案例.docx

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70m悬链线箱型拱桥施工案例

乐山岷江二桥维修加固和拓宽工程

70m悬链线箱型拱桥施工案例

中交三公局第四工程有限公司

乐山岷江二桥维修加固和拓宽工程项目经理部

二零一三年三月八日

1、工程概况

岷江二桥位于乐山市市中区。

现岷江二桥全长约666.9m，为空腹式悬链线拱桥，其跨径布置为:

2×30m（引桥）+7×70m（主桥）+2×30m（引桥）。

引道（含交叉口改造）全长581m。

为保证美观，拓宽新桥与老桥保持一致。

桥区枯水期江面宽约160m,水面高程约355.6m，最大水深约3.3m。

施工期间江面宽约530m，水面高程约356.4m，最大水深约4.1m。

丰水期江面宽约540m，水面高程约357.2m，最大水深约4.9m,每年6、7月份为洪水期。

主拱构造：

主孔箱型底部净跨70m,矢跨比1/8悬链线箱型拱，拱轴系数2.814，净矢高为8.75m拱圈总高度为1.3m，全宽13.1m。

主拱圈采用C40钢筋混凝土，拱上立柱及副拱采用C35混凝土。

主拱圈拱脚处第一箱室顶底板厚度为30cm,其余中间箱室为20cm。

拱上每边设4孔净跨4.5m腹拱，实体横墙厚0.7m，主拱圈腹拱第一、第四为三铰拱。

主拱圈的预拱度从拱脚至拱顶按照二次抛物线过渡，并考虑拱架变形。

附拱构造：

主孔箱型底部净跨30m,矢跨比1/6悬链线箱型拱，拱轴系数1.756,净矢高为5m,拱圈总高度为0.8m,全宽13.1m。

主拱圈采用C40混凝土，拱上立柱及副拱采用C35混凝土。

拱上每边设3孔净跨2m腹拱，实体横墙厚0.7m，靠主拱脚第一个腹拱为二铰拱拱角设置伸缩缝两道。

30m附拱圈不设置预拱度。

具体见下图：

原设计主拱圈采用拱架施工，附拱圈采用满堂支架或拱架施工。

施工顺序为：

先对称施工第1、2和10、11跨，再对称施工第3、4和8、9跨（拆架时此4跨张拉临时预应力，消除拱圈对桥墩的水平推力影响），最后施工第5、6、7跨全桥合拢（合拢强度达到要求后，临时预应力放张）。

具体见下图：

2、拱桥的设计和施工特点

2.1拱桥的设计特点

2.1.1本拱桥因考虑美观需要，设计与老桥桥型一致。

2.1.2拱桥与简支梁相比：

优点：

拱的弯矩、剪力较小，轴力较大（压力）,应力沿截面高度分布较均匀。

节省材料，减轻自重，能跨越大跨度。

宜采用砖、石、混凝土等材料。

养护维修较为方便。

缺点：

拱对基础或下部结构施加水平推力，增加了下部结构的材料用量，对地基要求高。

2.1.3本桥设计为悬链线，形状是因与悬在两端的绳子因重力作用下掉下来之形相似，将其反方向应用为合理拱轴线，使其在荷载作用下拱内各截面弯矩剪力等于零,而只有轴力。

由于拱在完好状态恒向推力可互相抵消,桥墩只按承受活载的水平推力来确定大小,因而桥墩不能承受单向恒载的推力，这样,多孔拱桥如果一孔破坏,恒载推力失去平衡,桥墩必然倾倒,紧接着将造成连孔相继倒塌的严重后果（因此本拱桥设计4#、7#为自稳墩，2#、9#为交界墩，防止连孔倒塌）。

受力图示如下：

。

2.2本拱桥的施工特点

2.2.1每自稳墩和交接墩之间为一联，为平衡水平推力，每联之间不能单跨施工，支架所占用的材料多。

2.2.2施工工序多，不便于机械化施工，拱圈浇筑需设置间隔槽，分段较多，施工周期长（本桥上跨岷江，每年6、7月份为洪水季节，必须在汛期来临前把主拱圈施工完毕）。

2.3.3拱轴线为悬链线，线形不宜控制。

2.3.4考虑施工中对桥墩的水平推力影响，必须按照合理的施工顺序施工。

3、总体施工方案

项目开工后，根据业主的要求，大桥确保在2013年5月中旬完成3-9跨70米主拱圈砼浇筑，力争完成30m附拱圈（1、2及10、11四跨）砼浇筑及支架拆除。

项目部紧紧围绕这一基本前提，进行大桥施工方案的优化，确定在桥位上游5m处修筑施工便道（为保证隔水效果，在便道纵向中间采用粘土填筑，形成隔水层），拱圈施工采用满堂支架法，这样有利于扩大作业面，便于加快工程进度，（若采用原设计拱架施工，施工下部时填筑的围堰材料得不到有效利用，增大施工成本；拱架属于劲性结构，变形较大，拱圈线形不容易控制；分段浇筑周期较长，工期也也达不到业主要求），项目部根据主体工程的工期要求，制定了总体施工方案，进行了资源配置及工序安排等。

3.1、施工顺序:

拱圈施工根据现场进展情况，综合建设、设计、监理、专家各方的意见建议，确定先开始5、6、7三跨的支架搭设等施工，在8、9两跨具备条件后，紧接着进行8、9跨支架搭设等施工，并作为重点安排，在不影响总体进度的情况下，优先考虑浇筑8、9两跨的拱圈砼，然后浇筑5、6、7三跨，以便8、9跨早拆架，给下一步过水通道的改移争取更多的时间。

8、9两跨拆架后，紧接着进行过水通道改移,硬化3、4跨支架基础，用8、9二跨的支架模板等进行3、4跨拱圈施工，在3、4跨拱圈施工完成后，5、6、7三跨同时拆架，将支架模板等用于1、2跨及10、11跨的拱圈施工。

在1、2跨拱圈支架搭设完成后，3、4跨拆架，1、2跨及10、11跨的拱圈砼达到设计要求后拆架。

随着支架拆除，根据现场情况从江中间向两岸挖除便道填土，并进行河道清理。

对可利用的提早规划，尽量减少废弃。

施工顺序为：

填筑施工平台→平台硬化→支架搭设→安装主拱圈底模板→支架预压（沉降观测）→钢筋模板施工→拱圈混凝土施工→支架拆除（拱圈砼强度达到100%且拱上横墙施工完成后）。

现有施工顺序取消临时预应力后充分利用4、7#自稳墩和2、9#交界墩（设计已充分考虑足够的安全储备，对4、7#墩钢筋配筋较密，主筋型号为Φ32，2、9#墩采用和桥台类似的重力式墩台），经设计及专家论证，拆架后产生的水平推力对墩身无影响，确定此方案可行。

3.2拱圈施工中应当重点把关的几个方面：

3.2.1填筑施工平台:

墩身完成后，进行两个墩身之间支架基础的平整，因江水水位较高，支架基础受江水影响较大，根据现场填筑便道所用材料、承载情况，确定支架基础面高出水位1.5-2.0m，高出水位部分选用级配良好的砂砾分层填筑压实，一联中的几跨基本保持在一个平面上，基础处理完成后，紧接着浇筑15cm厚C20砼进行硬化（硬化时做好纵横坡及边沟，防止下雨积水浸泡基础），在砼初期强度形成后，进行测量放样，准确放出每根脚手架的平面位置，打出墨线，中心线和边线用红色的油漆标画，同时测量砼表面的高程，按设计的悬链线计算出每排脚手架的顶标高，从而计算出每排脚手架的长度，按计算的长度搭设支架，完成后即形成悬链线拱。

3.2.2支架搭设:

根据设计荷载，并考虑桥跨自重、施工荷载、振动等因素，通过计算，支架的立杆间距为60×60cm，步距120cm，横向、纵向及水平方向均设剪刀撑，在桥墩位置，支架与桥墩用钢管连接固定，使一联内同时浇筑砼的支架与桥墩连成整体，增强整体受力效果，在支架搭设的过程中，由项目部现场管理人员、安全员对每一个扣件进行认真的检查，发现有变形的、裂缝的不合格的清出场,30m附拱圈支架搭设按照70m主拱圈搭设方式进行。

3.2.3支架预压:

底模铺设完成后进行预压，预压荷载为拱圈自重荷载的120%，预压时间以沉降量控制，在最终沉降量达到3mm/24h以内时卸载，预压采用沙袋法，对称均匀加载。

预压完成后，调整标高，整修模板，用胶填塞板缝；支架预压是对搭设支架进行的一次检测，因此预压过程中需严格按照预压方案执行，各级质量、安全体系应积极参与其中，做好全过程的质量、安全监管。

3.2.4准备工作：

按已确定的方案，每一联为一次浇筑，砼的方量较大，而且浇筑的面积也很大，又值春节期间施工（5-9跨必须做好充分准备，保证砼供应，三跨同时浇筑的情况下，需要四台砼泵车和配套的运输车，5-9跨完成后，其他的施工与此类似，不再赘述。

3.2.5拱圈浇筑顺序：

浇筑拱圈时，每联相连接的几跨（按设计划分），跨与跨要对称，每跨的浇筑部位也要对称（纵向、横向），如果一联设计是二跨，则设四个作业面，如果一联是三跨则设六个作业面，在浇筑砼前，对所有作业人员、管理人员进行详细的交底，必要时进行模拟演练，让每个人都清楚自己的岗位和主管，便于在特殊情况下及时汇报，及时处理问题，所有作业面统一指挥，同时放料，同时振捣，70米拱圈每跨分5个间隔槽4段进行拱圈砼浇筑，30米拱圈每跨分3个间隔槽2段进行拱圈砼浇筑，严格控制。

浇筑过程中，出现任何情况，要第一时间报告主管，主管逐级上报，直至总指挥，根据出现的情况，总指挥确定处理方案、人员等，在混凝土浇筑的过程中，每跨安排二个架子工，二个模板工在现场值班、检查，安排一名电工负责用电等事项。

所有作业面及指挥人员，均配对讲机，保持通话畅通。

4、具体施工方案

4.1满堂支架施工方案

4.1.1施工平台

为了满足支架基础的需要，施工平台填筑过程中用振动压路机进行分层碾压，压实度按93%进行控制，同时浇筑15cmC20砼垫层，在横桥向做1%坡便于排水，并保证垫层表面浇铺的硬化层要密实，平整，无明显凹凸现象。

施工平台每侧比支架宽1m，便于支架搭设及保证边缘支架的稳定性，在便道侧做排水沟，防止便道因下雨积水对支架基础的影响。

4.1.2支架搭设工艺流程

搭设顺序为：

扣件检查→地基处理→测量放样→安放底座→安装立杆、第一、二层水平横杆→检查立杆垂直度及横杆水平→接长立杆、安装横杆到设计标高→安设剪刀撑→安装顶托→搭设顶端方木、虎头楔及横向钢管→初调标高→检查验收→支架预压、观测、卸载→精确调整标高。

4.1.2.1管架选材与布置：

支架采用WDJ碗扣式钢管支架，立杆纵横间距：

实腹段0.6m×0.6m，步距为1.2m，立杆顶部采用UD-5O型顶托。

顶托、立杆自由端高度≤20cm，因支架较矮，横向较宽，支架横向不设置缆风绳。

4.1.2.2方木布置：

钢管支架搭设完成后，在顶托上横桥向布置8㎝×12㎝木方（因钢管支架纵横均为60cm间距，所以横向方木下料均为60cm的整数倍，使方木接头部位均在顶托槽内，保证受力效果）顶托上用虎头楔调整方木与方木接触面的斜度，一方面保证方木与方木切合紧密，另一方面保持拱圈整体线型，纵向设置8㎝×8cm方木。

4.1.2.3底托布置：

底托下钢板与地面之间密贴。

4.1.2.4模板铺设：

采用1.5cm厚，122×244cm规格的覆膜竹胶板，从桥梁中心线向两侧铺设，底模宽出拱圈边缘20cm，侧模立于底模上，即底包边。

4.1.2.5拱圈的拱度按测量的高程控制，用顶托进行调整（木楔微调），如下图所示：

4.1.3支架搭设：

支架搭设前根据设计纵断面图计算出拱圈底至地面的高度及拱圈底面标高（减去方木、模板等厚度），并计算出搭设支架所需的材料用量。

从拱跨垫层中心开始，向四周逐步延伸，进行支架搭设，先搭设立杆，紧跟着设置扫地杆和第一步大小横杆，逐层向上推进。

随着架体升高，剪刀撑应及时设置。

安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。

支架搭设宽度比拱圈每侧宽2m。

碗扣式钢管用量：

横桥向间距60cm，设置30排；纵桥向间距60cm，设置117排；立杆3510根，纵横杆布距为1.2m，设置10层，立杆上安装60cm长横杆，共7920根，单跨70米共需11430根.

立杆底部支撑面必须与混凝土基础水平接触，不得置于松散的砂石堆上。

4.1.3.1水平剪刀撑：

模板支架四边与中间每隔3排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。

设置时，有剪刀撑斜杆的框格数量应大于框格总数的1/3；并在立杆顶部及立杆底部各增设一道。

4.1.3.2横向剪刀撑：

支架四边满布剪刀撑，中间每隔2.4m设置一道横向剪刀撑，由底至顶连续设置；

4.1.3.3纵向剪刀撑：

纵向剪刀撑间隔2.4m，由底至顶连续设置。

4.1.4拱圈底模制作：

a、在顶托上方横向设置8×12㎝木方。

b、根据拱架的倾斜度，加工虎头楔（一头大，一头小），钉在方木上。

C、将钢管固定在虎头楔上。

4.1.5质量要求

4.1.5.1剪刀撑的设计：

a.支架四周满设剪刀撑；b.中间每隔2.4m设置一道。

4.1.5.2顶部支撑点的设计：

各支撑点必须位于立杆的正上方，立杆自由端不得超过20cm。

4.1.5.3支撑架搭设的要求：

①严格按照计算的间距搭设，立杆和水平杆的接头均应错开；

②确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差不大于规范的要求；

③确保钢管质量合格，已经变形的锈蚀严重的和有明显缺陷的钢管不得使用；

④地基基础砼的设计要满足承载力的要求。

4.1.6支架预压方案

4.1.6.1支架预压的必要性

预压的目的主要是：

①消除基础和支架的非弹性沉降；②检验支架体系的强度和稳定性。

用砂袋法对支架进行预压，预压顺序与混凝土浇筑顺序一致，预压荷载为主拱圈自重的120%；预压过程中不间断测量观测，在荷载达到100%后，放缓加载速度，如发现异常情况，立即停止加载，检查分析，确定可以继续加载时方可继续加载；加载至120%时连续观测24小时，沉降值在3mm/24h以内为合格。

4.1.6.2预压荷载计算

施工中应根据截面图计算砂袋和混凝土比值，并按照比值加沙配重。

主拱圈的钢筋砼重量乘以1.2的系数作为预压荷载，预压重物为砂袋,根据《钢管满堂支架预压技术规程》（JGJ/T194-2009）第4.2项规程制定。

4.1.6.3压重观测点的位置与布置预压加载顺序：

主要在70m主拱圈拱脚间隔槽、拱圈分段浇筑范围的中心和拱顶合拢段布置压重区间观测点，30m附拱圈则是按拱脚、拱顶、拱圈分段范围布置压重区间观测点。

单个拱圈的预压加载顺序如图所示。

70m主拱圈砼垫层设置沉降观测点30个：

横向每排平均分布3个，纵向每间隔7m设置1排（用于测量基础的沉降）。

4.1.6.4预压的工序流程：

①压重前支架的检查验收；

②压重的准备工作：

a、主拱圈自重荷载；b、选择合适尺寸的砂袋，在拱圈底板上画线；c、测量准备；d、设备准备；e、其他准备；

③全面进行测量观测一次；

④根据画好的线和预先准备好的砂袋从拱脚向拱顶依次布置；

⑤沙袋放置时出砂口在低端，进砂袋口在高端；

⑥压重一半时进行一次观测记录；

⑦按照要求布置好全部压重荷载，进行一次全面观测，之后每3小时进行一次观测；

⑧从砂袋布置完成后开始压重的稳定时间不少于24小时，安排现场各类值班人员，对压重情况进行24小时不间断观察、观测和巡视。

⑨上图示意中A、B、C、D段预压弧长为8米，其中A、D段施压重量为185.7吨，B、C段施压重量为206.6吨；E、F、G段弧长为2米，E段施压重量为41.2吨，F段施压重量为71.1吨G段施压重量为62.1吨；

开始卸载：

卸载前必须对压重情况进行一次全面观测，然后注意均匀卸载。

荷载卸至一半时进行一次观测，全部砂袋卸完后进行最后全面的观测。

整理观测记录，上报观测记录。

根据支架预压测量数据进行分析计算，得到地基和支架产生的非弹性变形和弹性变形值。

根据支架的弹性变形值最终确定预留高度并确定出主拱梁底模顶面高程。

调整底模顶面高程。

在测量观测成果符合设计规范要求的情况下，原则只要求预压5、6、7三跨。

4.1.6.5施工注意事项及安全保证措施

①拱圈压重支架预压要成立专门施工班组，专人负责，统一指挥，施工技术负责人要亲自现场指导和检查，并作好施工技术交底，发现问题及时纠正，及时处理，作业班组要按照技术交底的要求施工，杜绝违章作业和违规指挥现象。

②加载前要仔细检查底模下的木楔块铺垫情况，若有脱空，可用顶托进行调节，保证底模的均匀受力。

③压重荷载要和实际相吻合，避免偏差过大。

④测量人员要及时和准确读取观测数据，保证观测记录的可靠性必须真实、可靠，便于指导施工。

⑤压重要选择在正常天气下进行。

⑥底模两侧要按照有关要求装好护栏，护栏外侧要挂好安全网。

⑦起重设备要专人指挥和专人操作，施工中要避免双重作业。

4.1.6.6支架预压后的检查和验收

支架预压后，由技术主管、工程技术部门等联合对支架进行全面检查，主要是检查支架有无变形、地基沉降量、垫层有无破裂、扣件有无松动损坏等等。

对检查出的问题，认真整改后，再次进行复检，直到全部符合要求方可进入下一道工序（目前第8跨已预压完毕，24h内变形量在3mm内）。

4.1.7支架计算书

支架计算主要为浇注过程中拱块的水平推力及预拱度的计算和设置，其他与常见的梁式桥类似，不再赘述，

4.1.7．1拱块重力的分解

当拱块作用于支架顶部的斜面时，如下图，其重力可分解为垂直于

斜面正压力N和平行于斜面的切向力T，此外，由于N地作用，在拱块与模板间产生摩阻力T0，以抵抗使拱段下滑的切向T，由此，切向力T的一部分传给拱架斜梁，其余部分切向力（T—T0）则继续往下传至墩台或下一根斜梁。

由此可知：

N=GcosφT=GsinφT0=μN=μGcosφ

G—拱块自重μ=拱块与模板间的摩擦系数，混凝土拱圈采用0.47。

4.1.7．2预拱度值计算

a、拱圈自重产生的拱顶弹性下沉δ1=【（l/2）2+f2】×σ/（f×E）

式中：

l—拱的计算跨径；

f—拱的计算矢高；

σ—恒载作用下拱圈截面的平均应力，σ=Hg/Acosψm；

A—单位宽度的拱圈截面面积；

Hg—以拱圈单位宽度计的恒载推力

Ψm—四分点截面处拱轴线的水平倾角，cosψm=1/√1+tg2ψm；

σ=Hg/Acosψm

E—弹性模量；

δ1=【（l/2）2+f2】×σ/（f×E）=3cm（设计提供值）

b、拱圈温度变化产生的弹性下沉δ2

δ2=【（l/2）2+f2】×【α（t2-t1）】/f

式中：

α—拱圈材料线膨胀系数，α=1×10-5；

t1—年平均温度，t1=16℃

t2—拱圈合拢温度，假定t2=8℃

δ2=【（l/2）2+f2】×【α（t2-t1）】/f=【（70/2）2+8.752】×【1×10-5（8-16）】/8.75=-11.9mm

c、混凝土拱圈因混凝土硬化收缩产生的拱顶下沉值δ3

δ3=【（l/2）2+f2】×kα/f

k=5～15

δ3=12.5cm（设计提供值）

d、支架的非弹性变形δ4

满堂支架杆件相连全部依靠扣件，非弹性变形可分为接头的挤压变形和卸落设备的压缩变形各取2mm

δ4=4mm

e、支架基础受载后非弹性下沉量δ5

参照《路桥施工计算手册》方木在混凝土基础上，故δ5=5mm

δ=δ1+δ2+δ3+δ4+δ5=30-11.9+125+4+5=152mm

取δ=15.2cm。

4.1.7.3预拱度设置

主拱圈采用二次抛物线法分配预拱度值：

将坐标系建立在拱顶，如下图，分别计算1/4、1/2、3/4处预拱度值，由有关公式得：

δ1/4=δ（1-ζ2）=15.2×【1-（1/4）2】=14.25cm

δ1/2=δ（1-ζ2）=15.2×【1-（1/2）2】=11.4m

δ3/4=δ（1-ζ2）=15.2×【1-（3/4）2】=6.65cm

4.2拱圈混凝土施工方案

4.2.1模板制作和安装

4.2.1.1底模的装配：

施工时，首先由测量人员精确放出主拱圈底面控制标高线，即底模顶标高。

向下推算顶托高程并挂线调整，底模采用244cm×122cm×1.5cm竹胶板制作，底模下采用8×8cm纵向小方木（间距30cm）固定在横向大方木（间距60cm）上，做为底模受力支撑架，（之前第8跨底模下用二根纵向钢管并一起固定在横向大方木上，双钢管及竹胶板用铁丝固定，钢管接头地方局部容易隆起，影响线性，其余跨均用8×8cm小方木代替纵向钢管）。

竹胶板长边沿纵桥向布置。

横向接缝设在二根钢管中间，接缝用双面胶填缝处理；纵向接缝应采用木条镶边，以防接缝处漏浆及变形。

顶托与钢管采用铁丝固定，面板应顺着钢管微弯，保证主拱曲线线形。

模板面板采用竹胶板，竹胶板应符合以下质量要求：

表面无腐朽、霉斑、鼓泡、脱胶、翘曲、凹陷、污染等现象，板边平直、无缺损，强度、含水率、吸水率等性能应均符合行业标准要求。

面板的裁切应使用电动密齿锯，模板制作及安装的偏差应满足工艺要求。

模板所用带木、方木应采用优质干燥的松木。

4.2.1.2侧模及槽型内模安装：

侧模根据主拱圈各分段长度情况纵向分成2m～3m的小段，侧模采用1.5cm的竹胶板面板，配以竖向带木加劲，外侧用钢管及方木形成框架，采用钢管和支架立杆固定支撑，侧模置于底模上,根据拱圈内横向分布钢筋的位置布设拉杆,用M16拉杆对拉。

模板接缝隙用木条加固,用胶贴缝,以防漏浆，以保证拱圈侧面的外观质量。

槽型内模以1.5cm复合竹胶板为面板，以加劲带木为骨架，内模底板不封闭，中间开口，为防止砼上浮挤压变形，内模与内模、内模与侧模间采用钢拉杆对拉、拉杆外套塑料套管。

内模的安装应注意内模的固定及内模间的固定，以防止砼浇筑中砼上浮力及冲击对内模影响，造成跑模。

对于主拱圈底顶面坡度较大的位置，应在主拱圈底板及顶板砼面上压盖木板，以防砼下滑溢出。

侧模及内模均可场下加工，现场分块组拼，可依照主拱曲线线形做成小段的折线形状，拼接中应将模板间缝隙用薄木条嵌缝，防止漏浆。

4.2.2拱圈钢筋工程

4.2.2.1钢筋基本要求

①本工程所用钢筋应符合规范要求方能考虑进场使用。

②钢筋进场前要作相应试验，合格后报监理工程师审核通过方可使用。

③钢筋进场后必须按规格分批验收、堆存，不得混杂，应挂有标识。

④钢筋的品种、规格、数量必须准确无误。

4.2.2.2钢筋加工

①钢筋调直和清除污锈

钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮等清除干净。

钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

②钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求和规范中的规定。

③主拱纵向主筋加工应预先根据钢筋接头形式，满足规范的要求，计算出每节段施工的主筋长度，且在场下先根据计算的长度将钢筋焊接成为整根，钢筋焊接采用闪光对焊或搭接焊。

4.2.2.3钢筋现场安装与连接

①纵向主筋接头位置均设在主拱圈施工间隔槽。

②纵向主筋的现场连接主要采用闪光对焊。

③纵向主筋间隔槽位置预留钢筋接头，接头长度区段为35d（d为钢筋直径）且不小于50cm。

所有纵向钢筋的接头和连接全部在间隔槽内，待浇筑间隔槽混凝土时再连接。

④钢筋焊接前必须进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须有上岗证，焊条选择应符合规范表中的规定。

如监理工程师有要求，搭接焊接头可现场取样试验。

钢筋接头的焊接满足规范中的要求。

⑤拱圈底模铺好后，即测设中线、边线、标高、标出各分段点及横隔板的位置，作为安装其他模板及绑扎钢筋的依据。

拱圈钢筋安装采用在桥下加工弯制，运至拱圈上就地焊接及绑扎施工。

钢筋焊接绑扎顺序按拱脚至拱跨1/4段，先安箍筋后穿主筋的办法；拱跨1/4处至拱顶段先穿主筋后套箍筋，以利施工。

主钢筋接头（闪光对焊）、箍筋及横隔板钢筋连接采用焊接。

间隔槽钢筋除纵桥向在焊接分段钢筋时一次成型外，其余的横桥向钢筋和箍筋可在浇筑前绑扎。

⑥钢筋绑扎时，应校核钢筋网片间距，以保证钢筋网片的保护层符合要求。

4.2.2.4钢筋保护层

为确保砼外观质量，减少保护层垫块与模板接触面积，在钢筋与模板间设置保护层垫块，垫块不少于4个/㎡，呈梅花型布置。

4.2.2.5预埋钢筋：

主拱圈上拱上横墙预埋钢筋不得遗漏，拱上横墙钢筋应考虑拱上横墙的设计、施工要求。

4.2.3主拱圈混凝土工程：

本工程采用商品砼，由砼运输车运至现场，砼输送泵浇筑入模，在签订商砼供应合同时，必须明确砼的供应质量（考虑钢筋的间距较密，应明确粗骨料的级配要求）、数量、时间以及检验标准要求等。

在拱圈砼拌合前，要派专人到商砼站监督拌合质量等，在商砼到现场时要进行必要的试验检测，不合格品不得使用。

4.2.3.1C40砼材料及砼的质量

①砼配合比应按有关规定进行验证，其强度、和易性、耐久性等指标符合有关规范要求，合格