红酸果案例分析.docx
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红酸果案例分析
红酸果加工厂案例分析
一、面临的问题
二、加工流程图
三、各工序生产能力及瓶颈工序
四、高峰期完成所有加工的时间
五、最后一辆卡车的卸货时间及等待时间
六、评价奥布里xx的建议
七、合理性改进建议
一．案例回顾及工厂所面临的问题
位于马萨诸塞州的“红酸果之角”加工厂过去都是加工干收法采集的酸果，但是近些年来湿收法采集成为主要方式，这就给工厂过去的酸果加工程序带来了挑战。
随着湿收法的推广和xx工厂面临着下面一些问题需要解决
背景条件
18,000桶/天（高峰期）
湿果：
70%（12,600桶/天；1050桶/小时）
干果：
30%（5400桶/天；450桶/小时）
卡车装载75桶/车早七点起12小时均匀到达
卡车等待成本：
$10/辆小时
工人平均工资是12.50美元/小时，8小时之外工厂要多付50%
所面临的问题
过多的加班问题
卡车排队现象
烘干、分选工序产能不足
存储罐容量不足
生产流程分析
红酸果的生产流程如下图所示：
倾倒机
（5台）
去石子
（3台）
去茎叶
（3台）
烘干
（3台）
分选
（3条）
可供使用能力
3000
4500
4500
600
1200
桶/小时
桶/小时
桶/小时
桶/小时
桶/小时
湿收法
1050
0
1050
1050
1050
需求
桶/小时
桶/小时
桶/小时
桶/小时
干收法
450
450
450
0
450
需求
桶/小时
桶/小时
桶/小时
桶/小时
需求需要能力
1500
450
1500
1050
1500
桶/小时
桶/小时
桶/小时
桶/小时
桶/小时
隐含资源利用率
1500/3000
450/4500
1500/4500
1050/600
1500/1200
=50%
=10%
=33%
=175%
=125%
5人治*5=15^
基瓦尼倾倒
5台苫00桶=3000桶F小时
8个
储存宿中央控制1人
\储存箱
——
1（5个*25Gffi瀚
目，石子去叶茎烘干门f去石子
$台*1500ffi^1SCX^
仃24储存霜f果湿§和桶k
I鵜一27\储存箱\湿果/
評去茎叶
3条线*5人=15人
分选
，台*400桶120（）^
生产能力及瓶颈分析
合榕
不合格
从上面图中分析可以看出整个工序的瓶颈工序为烘干，其隐含利用率
为175%所以整个工序湿收法酸果的生产能力为600桶/小时
4.咼峰期完成的加工时间
瓶颈工序（烘干）处理时间即可确定加工时间。
高峰期每天湿果的总量：
12600桶
瓶颈工序每天处理湿果所需要的时间：
12600桶+600桶/小时=21小时
每天从11点开始不间断地加工红酸果要加工到第二天早上8点才能
完全满足当天的需求，同时每天还需要2个小时来清理现场和维护设备。
5.最后一辆卡车的卸货时间及等待时间
高峰期库存
湿经矍常舌里〈桶】
干果储存能力4000桶，干果总量5400桶。
储能能力完全满足，无
需干果卡车等待。
湿果的储存能力3200桶，每小时到达湿果1050桶
7点起三小时（3200/1050）以后，十点开始排队，在19点达到
顶峰，此时库存为7800,需要（7800-3200）/600=7.67小时
即最后一辆湿果卡车的卸货时间为凌晨2点45左右。
最后一辆卡车等待时间为从7.67小时。
6.奥布里xx的方案评价
建议一：
购置两台单价为75000美元的烘干机
建议二：
更换十六个单价为15000美元的干果贮存箱，将其更换为干湿两用的贮存箱。
添置两台烘干机后生产瓶颈分析
倾倒机
去石
去茎叶
烘干
（3+2台）
分选
（3条）
可供使用能
力
3000
桶/小时
4500
桶/小时
4500
桶/小时
1000
桶/小时
1200
桶/小时
湿收法
需求
1050
桶/小时
0
1050
桶/小时
1050
桶/小时
1050
桶/小时
干收法
需求
450
桶/小时
450
桶/小时
450
桶/小时
0
450
桶/小时
需求需要能
1500
450
1500
1050
1500
力
桶/小时
桶/小时
桶/小时
桶/小时
桶/小时
隐含资源利
1500/3000
450/4500
1500/4500
1050/1000
1500/120
用率
=50%
=10%
=33%
=105%
0=125%
增加两台烘干机后库存情况
111192时间（小时）
湿收红酸果的系统现状图
评价：
分选成为新的瓶颈瓶颈工序处理能力由600桶每小时提升到1000
桶每小时。
添置两台烘干机不能完全解决工人加班问题。
根据分选工序计算，新的完成加工时间为15个小时，虽然较之前21个小时减少6个小时，但工人仍需加班至第二天凌晨2点才能完成加工工作，加上2个小时来清理现场和维护设备，凌晨四点才能完工。
更换16个储存箱解决卡车等待问题。
成本昂贵150000+240000=390000美元
七．合理性改进方案
现状
近几年湿收法成为主要采收方法，去年58%，预计今年70%。
原流程本身存在问题，需要优化。
由于系统的瓶颈是烘干机，目前的生产能力是600桶/小时，与需求有较大差距，造成工人长时间加班。
从7点卡车开始卸货，储存箱的容量逐渐被填满，此后造成卡车排队的问题。
改进目标
满足来年高峰期红酸果加工的需求
解决卡车排队问题解决工人的加班问题
解决思路
调整处理设备结构减少干果处理环节设备及人员，增加湿果处理
环节设备
采用倒班制两班每班工作时间8小时，共计16小时时长，解决瓶颈工序产能不足问题。
优点：
解决加班和卡车等待问题
节省加班费不疲劳工作
过剩产能置换所需添置设备
节省非高峰期闲置设备的养护费用
过剩产能分析
倾倒机
（5台）
去石子
（3台）
去茎叶
（3台）
烘干
（3+1台）
分选
（3条）
可供使用
3000
4500
4500
800
1200
能力
桶/小时
桶/小时
桶/小时
桶/小时
桶/小时
湿收法
需求
1050
桶/小时
0
788
桶/小时
788
桶/小时
788
桶/小时
干收法
需求
450
桶/小时
338
桶/小时
338
桶/小时
0
338
桶/小时
需求需要
1500
338
1126
788
1126
能力
桶/小时
桶/小时
桶/小时
桶/小时
桶/小时
隐含资源
1500/300
338/4500
1126/4500
788/800
1126/1200
利用率
0=50%
=7.5%
=25%
=98.5%
=94%
改进方案
除倾倒外，其他工序采用分两班轮班制，每8小时一班，7:
00-15:
00-23:
00共计工作时长16小时。
湿果需求能力：
12600桶/16小时=788桶/小时
干果需求能力：
5400桶/16小时二338桶/小时
添加机器：
一台烘干机
削减过剩产能削减两台倾倒机（裁减6名操作人员）
削减两台去石子设备
削减两台去茎叶设备
削减十台干果储存箱
改造后产能分析
倾倒机
（5-2台）
去石子
（3-2台）
去茎叶
（3-2台）
烘干
（3+1台）
分选
（3条）
可供使用能力
1800
桶/小时
1500
桶/小时
1500
桶/小时
800
桶/小时
1200
桶/小时
湿收法需求
1050
桶/小时
0
788
桶/小时
788
桶/小时
788
桶/小时
干收法需求
450
桶/小时
338
桶/小时
338
桶/小时
0
338
桶/小时
需求需要能
1500
338
1126
788
1126
力
桶/小时
桶/小时
桶/小时
桶/小时
桶/小时
隐含资源利
1500/1800
338/1500
1126/1500
788/800
1126/1200
用率
=84%
=23%
=75%
=98.5%
=94%
改善后库存及加工所需时间分析
湿收红酸果储存量（桶）
剩余库存分析：
湿果1050-788=262桶/小时共计3144桶干果450-338=112桶/
小时共计1344桶干果储存箱容量250桶/个，因此仅需6个干果储存箱即可满足需求。
湿果储存能力3200桶，因此不存在卡车排队完成加工时间分析：
根据800桶/小时的湿果处理能力，加工所有湿果完成时间为12600/800=15.75小时，即从7点开始至22点45左右完成，无需加班。
结论：
解决加班和排队问题
增加工时统计
因改为两班制，需增加
中央控制1人；去石子、去茎叶、烘干1人；分选15人
共计17人*8小时=136个工时
因削减了倾倒工序6人*12小时=72个工时
结论：
只需增加136-72=64个工时/天
64*4=256美元/天高峰期20天仅需5120美元
研究结论：
用最低成本解决高峰期加班、卡车排队、并优化流程。
投入成本少75000+5120=80120美元
削减过剩产能设备和冗余人员
削减设备置换资产节约成本
削减冗余人员合理安排
高峰期两班轮班制
无需加班费用
工人不疲劳操作
购置固定资产在非高峰期产生的闲置资产养护费用以及产能过
剩的资源浪费。
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