机械点检基础知识教学内容.docx

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机械点检基础知识教学内容

机械点检基础知识

1.设备点检的定义：

为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。

2.日常点检的内容包括：

清扫、加油、紧固、调整、整理和整顿、简单维修和更换。

3.点检管理是按照点检计划和点检标准，根据点检路线和点检工作流程对设备进行周期型检查与诊断，掌握设备劣化趋势和程度，提出整改措施或进行处理，将设备隐患消除在萌芽状态，确保设备稳定的一种管理方法。

4.点检的“五定”包括定点、定标、定项、定法、定期。

5.三位一体点检制的三位是岗位日常点检、专业定期点检、专业精密点检。

6.点检方法。

主要是采用视、听、触、味、嗅觉“五感”为基本方法；

7.点检工作流程应遵循PDCA闭路循环即计划、实施、检查、修正反馈。

8.设备的点检部位一般包括六个部位：

滑动部位、回转部位、传动部位，与原材料相接触部位、荷重支撑部位、受介质腐蚀部位。

9.设备维护四大技术标准:

点检标准、润滑标准、维修技术标准、维修作业标准

10.点检员的七项工作方法是:

发现问题——调查现状——制订计划——措施保证——实施管理——实绩分析——巩固提高

11.专职点检员点检维护过程中需抓住的三大重点是:

设备润滑、螺栓紧固、设备冷却

12.专职点检员是设备管理的主要人员

高中以上文化程度

熟悉本厂的设备性能

业务精通、处理设备故障能力较强

有发现问题、分析问题、解决问题的能力

13、专职点检员劣化诊断的十大要素是：

压力、流量、温度、泄露、异音、振动、润滑（给油状况）、磨损、松弛、裂纹（腐蚀）

14、专职点检员对点检过程中发现的设备问题，要了解清楚五个方面是：

（1）在什么时候发生的；

（2）在什么地方发生的；（3）什么设备、零部件发生了问题；（4）什么原因引起的；（5）什么人在操作或什么人发现的。

15、专职点检员点检工器具有：

听音棒、手电筒、点检锤、测温枪、测振仪等

16、点检工作的七项重点管理：

①点检管理；②日、定修管理；③备件、资材管理；④维修费用管理；⑤安全管理；⑥故障管理；⑦设备技术管理。

17、专职点检员的十项业务内容：

（1）每月编制点检计划。

（2）现场点检实施，掌握设备状态（带工具、记录等），对能够处理的小问题，自己动手处理。

（3）倾向管理，就是对设备发现的异常问题，一时难以弄清楚原因和它的变化，而建立的专题管理，用以观察设备故障变化的各种参数，找出劣化规律，控制发展趋势。

（4）设备故障、事故处理，并写出事故的分析报告。

（5）检修项目的计划编制，做好点检记录。

（6）检修的联络、准备、停送电和工程验收。

（7）件、资材的准备。

（8）设备维修费用计划编制和统计分析。

（9）按月、季、年提出设备实绩分析报告。

（10）对生产点检作业指导，并向岗位人员了解设备运行状态。

18、设备劣化的主要表现形式

（1）机械磨损；

（2）裂纹；（3）塑性断裂和脆性断裂；（4）腐蚀；（5）劣变；（6）元器件老化等。

19、设备劣化的主要原因

1．润滑不良；2．灰尘沾污；3．螺栓松弛；4．受热；5．潮湿；6．保温不良等。

20、设备润滑的三个要点

（1）油种；

（2）给油量；（3）给油周期。

21、设备劣化的二种型式

（1）功能下降型：

在使用过程中，产量、效率、精度等性能逐渐降低。

（2）突发故障型：

在使用过程中由于零部件损坏、失效，使设备停止工作。

22、设备点检工作的“五定”内容

（1）定点——设定检查的部位、项目和内容；

（2）定法——定点检检查方法，是采用五感，还是工具、仪器；

（3）定标——制订维修标准；

（4）定期——设定检查的周期；

（5）定人——确定点检项目由谁实施。

23、点检的分类及分工

（1）按点检的周期分：

（a）日常点检——由岗位操作工或岗位维修工承担。

（b）短周期点检——由专职点检员承担。

（c）长周期点检——由专职点检员提出，委托检修部门实施。

（d）精密点检——由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。

（e）重点点检——当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。

（2）按分工划分：

（a）操作点检——由岗位操作工承担。

（b）专业点检——由专业点检、维修人员承担。

（3）按点检方法划分

（a）解体点检。

（b）非解体点检。

24、日常点检工作的主要内容

（1）设备点检——依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查；

（2）小修理——小零件的修理和更换；

（3）紧固、调整——弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整；

（4）清扫——隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫；

（5）给油脂——给油装置的补油和给油部位的加油；

（1）排水——集汽包、储气罐等排水；

（2）使用记录——点检内容及检查结果作记录。

25、定期点检的内容

（1）设备的非解体定期检查；

（2）设备解体检查；

（3）劣化倾向检查；

（4）设备的精度测试；

（5）系统的精度检查及调整；

（6）油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；

（7）另部件更换、劣化部位的修复。

26、点检管理的四个环节

（1）制定点检标准和点检计划（P）。

（2）按计划和标准实施点检和修理工程（D）。

（3）检查实施结果，进行实绩分析（C）。

（4）在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改进（A）。

27、确定点检周期的因素

（1）设备的作业率；

（2）设备使用条件；

（3）环境条件（温度、湿度、粉尘等）；

（4）润滑状况；

（5）对生产的影响程度；

（6）使用实绩值；

（7）制造厂家的推荐值。

28、精密点检的定义

用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下应用诊断技术，即用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性。

29、劣化倾向管理的定义

为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，实行定期的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行维修。

30、精密点检的主要检测方法

（1）无损探损——用于检测零部件的缺陷、裂纹等；

（2）振动噪音测定——主要用于高速回转机械的不平衡，轴心不对中，轴承磨损等的定期测定；

（3）铁谱、光谱分析——用于润滑油中金属磨粉数量、大小、形状的定期测定分析；

（4）油液取样分析——用于润滑油、液压油、变压器油的劣化程度分析；

（5）应力、扭矩、扭振测试——用于传动轴、压力容器、起重机主梁等；

（6）表面不解体检测——为一般工具无法检测的部位，使用专门技术与专门仪器进行检测等

31、无损探伤的主要方法：

染色探伤、超声波探伤、磁粉探伤、射线探伤、涡流探伤。

32、点检定修制：

点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。

它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策。

并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。

其实质就是以预防维修为基础、以点检为核心的全员维修制度。

其主要内容有；

（1）实行全员维修制

（2）设备进行预防性管理

（3）以提高生产效益为目标，提高检修计划性。

33、给油脂标准的主要内容

给油脂部位、给油脂方式、油脂牌号、给油脂点数、给油脂量与周期、更换量及周期、作业分工等。

34、油品采样的一般要求

为保证油品分析结果能正确反映油品在使用过程中的实际情况，油品采样必须遵守以下要求；

（1）定点、定人采样，采样工具要清洁干净；

（2）对循环润滑设备，应尽量在运行中，从进油管道的油过滤器后取样；

（3）对飞溅润滑设备，则多在停车后采样，采样部位在油箱底部上约25cm处，不能在油箱底部或污染排放口采样；

（4）采样口采样时，应放掉相当于该管内储油量二倍的油量，然后采样。

35、设备事故定义

凡正式投产的设备，在生产过程中造成设备的零件、构件损坏，使生产突然中断者，或由于本企业设备原因直接造成能源供应中断使生产突然停顿者称为设备事故。

36、设备事故等级为：

小事故、一般性设备事故、大设备事故、重大设备事故、特大设备事故。

37、设备故障：

在生产过程中，设备的零件、构件损坏，或并未损坏，但设备动作不正常，控制失灵，需停机检查调整，未构成设备事故者。

38、设备故障次数的计算方法

设备发生故障使生产中断，一般中断一次计算一次，如果一台设备发生故障，修复开机还没有达到正常生产时，在同一部位又发生故障，后一故障应视为前一故障的继续，次数只记一次，故障时间和故障修复费则要累计计算。

39、设备故障时间的计算方法：

（1）主作业线故障时间：

一般为从主作业线停产至主作业线恢复生产之间的时间。

（2）设备停机时间：

一般从设备停机开始至修复运转为止的时间，事后修理设备或有备用机的设备可按设备的实际修理时间，即从修理开始至修理完了为止的时间。

40、设备事故处理的“三不放过”原则

事故原因不清、责任不明不放过；事故责任者和有关人员没有真正受到教育不放过；防范措施不落实不放过。

41、主要生产设备事故与故障停机率及千元产值事故损失费

主要生产设备事故与故障停机率=设备事故与设备故障时间/工作制度时间×1000‰。

千元产值事故损失费=设备事故损失费（元）/总产值（千元）

42、设备利用率（日历作业率）%=实际开动时间（h）/日历时间（h）×100%

43、实际开动时间（h）=日历时间-（计划停机时间+设备及生产故障时间）

44、设备有效作业率（%）=实际作业时间（h）/规定工作时间（h）×100%

45、规定工作时间（h）=日历时间-计划停机时间

46、计划停机时间是指计划规定的实际停机时间，包括年修、定修、生产调整、换棍、停产点检、交换班等停产时间。

47、设备功能投入率（%）

=工作制度时间（h）-设备功能故障时间（h）/工作制度时间（h）×100%

48、设备精度保持率（%）

=工作制度时间（h）-精度超标故障时间（h）/工作制度时间（h）×100%

49、设备四级分类为：

A级关键设备；B级重要设备；C级一般设备；D级次要设备。

50、设备使用的“三好”是用好设备，管好设备，修好设备。

51、设备使用的“四会”是会使用，会维护、会点检，会紧急处理故障。

52、使用设备的“六不准”规定

（1）不准拼设备，严禁超压、超速、超载、超温等超负荷运行；

（2）不准乱开、乱拆、乱割、乱焊；

（3）不准随意改动调整值、严禁取消安全装置；

（4）不准在无润滑状态下运行；

（5）不准考试不合格人员上岗操作及独立从事维护工作；

（6）不准未持有“公司岗位操作证”的人员操作及检修设备。

（1）

53、设备“四保持”的内容是：

保持设备的外观整洁；保持设备的结构完整性；保持设备的性能和精度；保持设备的自动化程度。

54、定修是指主要生产作业线设备必须在生产停机条件下，按定修模型进行的设备定期检修，称为定修。

55、定修模型定义：

公司各主作业线设备的定修周期、定修时间、工序组合、施工日，负荷（人数）的综合平衡表称为定修模型。

56、定修计划分类：

长期定修计划、年度定修计划、季度定修计划、月度定修计划。

57、定修计