h>1000±4.0
截面宽度b±3.0
腹板中心偏移e±2.0
翼缘板垂直度△b/100±3.0
弯曲矢高1/1000±5.0
扭曲h/2505.0
腹板局部平面度t<143.0t≥142.0
六、其它工艺要求
焊接材料;母材Q235时,手工焊焊条采用E4303,埋弧自动焊丝:
H08A,焊剂:
HJ431。
焊工规程按JGJ82-91《建筑钢结构焊接规程》执行,焊缝质量检验评定按GB50205-95和GB50211-95有关规定。
七、钢柱制作
钢柱是工业厂房主要支承结构件。
其制作特点是:
构件截面尺寸和高度大,钢板厚,焊缝多,变形控制困难,几何尺寸要求严,制作工艺复杂。
1、施工操作工艺流程
原材料矫正→放样、号料→下料(剪切和气割)→零件平直除渣→刨边、钻孔→半成品分类堆放→清理坡口油锈→钢板接料→焊接→矫正→工型部件拼装→定位焊→焊缝检查→工型翼缘板矫正→柱总组装→端铣(工型切割磨平)→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→检查几何尺寸→除锈→油漆→成品出厂。
2、装配焊接
1)焊接要求
焊接前应将坡口两侧或焊接口两侧的油、锈、水、脏物清除干净,使材料露出金属光泽;焊丝表面的油锈应清理干净,并保持干燥;焊条、焊剂应按规定烘干;对工件组装质量和坡口应进行一次细致检查,如不符合要求,应修正合格后才能施焊;同时要检查焊口、上下翼板、腹板三者的对接焊缝,应相互错开200mm以上,不得设在同一截面上。
2)焊接方法
工型(H型)钢的四条角焊缝及翼缘板、腹板的拼接焊缝,采用埋弧自动焊,其余为手工电弧焊。
3)焊接位置
翼缘板、腹板的拼接,采用平位焊。
工型、H型钢的四条角(纵)焊缝采用船位焊。
其它主要焊缝一般采用平位焊(将钢柱边翻身、边焊接)。
4)柱总装后防焊接变形措施
柱总装后的焊接易产生变形,为消除和减少变形,一般采取以下措施:
(1)焊前将钢柱垫平,最好用水准仪找平。
(2)采用合理的焊接次序和方法。
(3)柱焊体的焊向,采取由中间向两头顺序焊接,每焊完一个面后需观测一下柱的弯曲程序,以便调整下一道工序的焊接工艺。
因外肢下柱腹板,在肩梁处变为上柱翼板的接口,焊接收缩量较大,为了使上柱焊后不向外弯曲,需要在装配上柱时采取预变形措施。
(4)钢柱焊接时,注意翻身次序。
(5)焊接工型、H型时,翼板的角变形用翼缘矫正机矫正。
3、柱间支撑制作
钢柱的柱间支撑用角钢组成。
直杆角钢支撑是在角钢两端设连接板,与柱连接件螺栓接或焊接。
制作程序是:
材料矫正→样板、样杆制作→划线、下料→零件钻孔→组装→焊接→变形矫正→检查→除锈→油漆。
交叉支撑制作必须放样制作,通过实际放样制出连接板样板和样杆尺寸,按样板钢下料。
支撑组装时也要按放样组装。
为了交叉支撑工地安装的方便,也可将交叉支撑的一端连接板不焊(工厂点焊),留作工地焊接时便于调整。
为了交叉支撑运输方便,也可将中间交叉处的一边杆留作工地焊,用临时螺栓连接出厂。
4、质量标准
1)钢材的品种、型号、规格和质量,必须符合设计要求和施工规范的规定。
2)钢材的切割截面必须无裂缝、夹层和大于1mm的缺棱。
3)钢构件焊接用焊条、焊剂、焊丝和施焊用的保护气体等,必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定。
焊工必须经考试合格,并取得相应施焊条件的合格证。
4)钢结构承受拉力或压力且要求与母材等强的焊缝,必须经超声波、X射线探伤检验,做出检查记录,其结果必须符合设计要求、施工规范和钢结构焊接的专门规定。
5)钢柱焊接表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷;气孔、咬边必须符合施工规范的规定。
6)钢柱的高强螺栓连接面的摩擦系数必须符合设计要求。
表面严禁有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等。
5、成品保护
1)钢柱堆放场地应平整、坚实,排水良好,并宜侧立放置,以防止侧向刚度差产生下挠或扭曲;垫点应合理,应用垫木支承垫稳;重叠堆放,上下垫木应在一条垂线上;多根柱应用方木连在一起,以防止倾倒。
2)钢柱翻身、起吊、运输、堆放过程中,绑扎吊索与钢构件之间应垫以木板、麻袋或轮胎保护,防止损伤棱角;钢构件上不得随意开孔或切断任何杆件,不得遭受冲击。
3)钢柱有孔板形连接件可穿长螺栓或用铁丝捆好;较小零件应涂底漆,装在一起并垫起,以防锈蚀、失散和变形。
4)钢柱上高强螺栓连接的摩擦面及已刷防锈漆未干前及雨天,应适当护盖防锈;吊运、堆放时,应防止底漆和编号损坏。
八、钢吊车梁制作
钢吊车梁为厂房内在受和传递天车动力荷载的主要受力构件。
其制作特点是:
截面较大,由多块钢板和零件组合而成,焊接工作量大,变形较难控制,尺寸精度要求高,质量要求严,制作难度大。
1、施工操作工艺流程
原材料矫正→放样、号料→下料(剪切和气割)→零件平直除渣→刨边、钻孔→半成品分类堆放,清理坡口油、锈→钢板接料→焊接→超声波或X光探伤→矫平→工型部件拼装→船位焊→焊缝检查、T型接头超声探伤→工型翼缘板矫正→梁总组装→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→磨擦面处理→检查几何尺寸→除锈→油漆→成品出厂。
2、焊接
1)吊车梁的钢板对接拼接口,按焊接标准开坡口焊接,一般厚10~22mm钢板,开V型坡口;厚24~60mm,开X型坡口。
2)梁下翼板的对接焊口焊完后应磨平,要求余高小于+1mm。
梁上、下翼板对接焊口的两端切掉引弧板后需修平。
3)吊车梁的上弦T型接头焊缝,必须采取焊透工艺,必要时可采用CO2气体保护焊打底,埋弧船位自动焊盖面措施。
焊脚高度h≥δ/2(δ一腹板厚度)。
吊车梁的上弦⊥型接头焊缝也应采用埋弧船位自动焊。
4)高度大的吊车梁(2m以上),焊接翻转易变形和扭转,为确保焊缝的焊透深度及贴角焊缝厚度,一般应使用特制的方圆形吊车梁船位焊接的翻转吊运胎具,较为方便。
5)吊车梁所有要求焊透焊缝的反面,均应用电弧气刨清根后再焊,多层焊接的各遍焊缝应连续焊完。
6)为防止吊车梁焊接引起过大的变形,应按一定顺序施焊,常用钢吊车梁焊接顺序。
7)焊接吊车梁应先进行定位焊,定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配。
使用焊条直径应不小于4mm,焊解厚度不小于6mm,定位焊长度不少于100mm,定位焊间距一般为300-400mm,其起落弧的弧坑,要在离焊缝端部15mm以内区间。
定位焊位置应布置在焊道以内。
8)吊车梁的中间加劲肋板与腹板连接的贴角焊缝,应呈凹弧型与母材平滑过渡,不应有咬肉和弧坑。
焊缝末端应避免起灭弧,并须用围焊等措施避免弧坑。
9)焊接时,对Q235钢,当δ>50mm;应有预热和焊后缓冷措施。
3、变形矫正和热煨
1)梁的上、下翼缘板在工型焊接完后,用翼缘矫正机矫正翼缘板变形;当翼缘板厚δ>36mm时,用线加热法矫正。
纵向弯曲和局部弯曲可用火焰加热矫正。
2)制作煨活或矫正构件要用压力机、千斤顶等静力矫正方法。
不得用大锤直接打击构件矫正,如用大锤,要设锤垫。
4、高强螺栓摩擦面处理和钻孔
1)吊车梁与板(或桁架)的连接,多采用高强螺栓,其摩擦面(贴合面)多彩喷砂处理,喷砂范围应少于4d(d一螺栓直径),喷砂面不刷油,也不得有毛刺、泥土和溅点。
2)所有孔(单个零件除外)应在焊接和调直后钻孔,能用钻模的群孔均用钻模钻孔。
九、钢屋面梁制作
钢屋面梁,由上翼板、下翼板、腹板和加劲板组成,在屋面梁之间设水平支撑(系杆)和纵向支撑,以保持屋面梁的空间稳定。
屋面梁制作的特点为是:
尺寸较长,钢板连接,截面较大,平面尺寸大,刚度差,制作尺寸和孔距要求准确,焊缝较长,制作质量和变形控制要求严,操作工艺复杂。
考虑到钢屋面架跨度达28.5m,运输不便,采用加工厂分三段制作,工地拼装。
1、施工操作工艺流程
原材料矫正→放样、号料→下料(剪切或气割)→零件加工(焊接、钻孔、小装配件焊接)→焊定位挡(架)→总装配→焊接→支撑连接板、檩条支托等的装配焊接→成品检验。
2、焊接
1)焊接前应检查装配质量和焊缝区的尺寸及间隙等情况,如有问题,经处理修整后方能施焊。
2)屋面梁焊接顺序是:
先焊接下翼板及腹板与下翼板连接板的焊缝→焊接上翼板及腹板与上翼板连接板连接的焊缝→焊接腹板垫焊缝及其它部位焊缝→屋面梁焊完一侧面后,翻转180°,焊接另一面焊缝,其焊接顺序相同。
3、支撑连接板、檩条角钢的装配与焊接
采用样杆分别划出支撑连接板和檩条角钢的位置,将支撑连接板和檩条角钢放在装配位置上进行定位点焊。
全部装配完后,即开始焊接支撑连接和檩条角钢。
焊完应清除熔渣及飞溅物。
并在焊缝附近打上焊工钢印代号备查。
4、钢支撑制作焊接
1)屋盖结构支撑截面形式,一般拉杆类(如交叉斜撑和直杆支撑)多采用角钢制作,压杆杆件包括钢性系杆,多采用两个角钢组成┐┌形或┐└形截面。
2)直杆角钢支撑一般是角钢两端带连接板构造,交叉支撑一般是由角钢交叉组成,在交叉杆四端带连接板,中间交叉处亦设连接板。
其制作方法同“钢柱制作”的柱间支撑。
5.安全措施
1)钢屋面梁制作所用钢材必须矫正后才能使用。
2)下料所用的样板.样杆应放样制制作,不得用计算方法推算。
放样时要按设计尺寸预放收缩量。
3)为防止屋面梁受力时产生向下弯曲变形,在制作屋面梁装配时,应按设计要求的起拱值预起拱。
当设计无要求时,可按跨度的1/500起拱,小于上述跨度者,可少量起拱,以防下挠。
4)钢屋面梁起拱应将下翼板和上翼板同时向上抬高(起拱后的立腹杆仍保持与地面垂直),如果只将下翼板抬高而上翼板未抬高,会使装配成的屋面梁截面高度低于设计高度,而造成质量事故。
5)屋面梁上.下翼板上的孔眼,待屋面梁焊接完后钻孔,以防变形和收缩。
6)屋面梁端部T型焊接板应预反变形处理。
屋面梁下翼板端板的刨平顶紧支承面,应预先刨平加工。
7)屋面梁装配时,应注意装配平台的水平面,在装配前用水准仪找平调平,以防止装配好的屋面梁出现侧向弯曲。
8)屋面梁装配时,应考虑运输和工厂起吊的便利。
跨度较大的屋面梁运输和工厂起吊不方便时,应在工厂分段制作,工地拼装。
钢结构构件安装
一、钢结构安装主要机具设备
1、机械设备有:
吊装采用汽车吊,运输采用载重汽车和平板拖车,焊接设备有电焊、气割设备。
2、主要工具
钢丝绳、棕绳、卡环、绳夹、千斤顶、扳手、撬杠、钢尺、线坠以及经纬仪、水准仪、塔尺等。
二、钢结构构件安装次序
1、钢结构安装采用两台汽车吊分别从A~B跨和C~D跨同时进行吊装,吊装线路详见附图一(钢柱吊装平面布置图)和附图二(钢屋面梁吊装平面布置图)。
2、钢柱、钢屋面梁运至现场堆放详见附图一和附图二。
3、钢屋面梁吊装方法见附图三(层面梁吊装示意图)。
三、钢柱安装
1、吊装设备与绑扎、吊装
1)钢柱吊装设备采用汽车吊。
2)钢柱的绑扎多采用一点或两点绑扎,绑扎点应在重心的上方和牛腿的下方,设有牛腿的柱,应采取防止吊索滑动措施。
3)钢柱安装前须将钢柱的定位线标出(一个大面,两个小面),并将钢柱表面的油污、泥土清除干净。
4)钢柱的固定方法是在杯口基础四角上预埋角钢。
安装前,杯底用高标号砂浆找平到相应标高,杯口内异物清理干净。
5)钢柱起吊后,放入杯口,用大小头木楔临时固定,即可脱钩。
6)钢柱校正方法是:
垂直度用经纬仪或吊线附检验,用搬手通过柱四角用L50x4角钢与基础四角上预埋角钢相焊进行校正。
7)柱最后固定,柱脚校正后应把四角角钢焊死,再在杯口内浇筑C30细石混凝土固定。
8)钢柱校正固定后,随即将柱间水平、垂直支撑安装并固定,使成稳定体系。
2、安全措施
1)起重设备行走路线应坚实、平整,停放地点应平坦;严禁超负荷吊装,操作时避免斜吊,同时不得起吊重量不明的钢柱。
2)高空作业使用的撬杠和其它工具应防止坠落;高空用的梯子、吊篮、临时操作台应绑扎牢靠;跳板应铺平绑扎,严禁出现挑头板。
3)钢柱安装就位后应随即校正固定,并将柱间支撑系统装好,如不能很快固定,刮风天气应设缆风绳,防止造成失稳。
4)安装现场用电要有专人管理,各种电线接头应装入开关箱内,用后加锁。
塔式起重机或长臂杆的起重设备,应有避雷设施。
3、施工注意事项
1)钢柱拼装时的定位点焊,应由合格证的焊工操作。
由于点焊的焊接材料、型号材质应与焊件相同,点焊的焊条直径不宜超过4mm,焊缝的高度不宜超过设计焊缝高度的2/3,长度不宜超过高度的6~7倍,间距宜为300~400mm。
点焊的质量应和设计要求相符。
2)除定位点焊外,严禁在拼装柱构件上焊其他无用的焊点,或在焊缝以外的母材上起弧、熄弧和打火。
3)钢柱垂直度校正宜在无风天气的早晨或下午16点以后进行,以免因太阳照射受温差影响,柱子向阴面弯曲,出现较大的水平位移数值,而影响垂直度的正确。
4)钢柱安装临时固定后,应及时在脚底板下浇筑细石混凝土和包柱脚,以防已校正好的柱子倾斜或移位。
四、钢吊车梁安装
钢吊车梁的安装包括吊车梁和制动桁架的安装。
其安装特点是:
构件较重,高空作业,操作面较窄,校正较困难,跨距和标高控制较严。
1、施工操作工艺
1)钢吊车梁安装前,将两端的钢垫板先安装在钢柱牛腿上,并标出吊车梁安装的中心位置。
2)钢吊车梁绑扎采用两点对称绑扎,在两端各栓一根溜绳,以牵引就位和防止吊装时碰撞钢柱。
3)钢吊车梁吊起后,旋转起重机臂杆使吊车梁中心对准就位中心,在距支承面100mm左右时应缓慢落钩。
4)钢吊车梁的校正,在全部吊车梁安装完毕后进行一次总体校正。
5)校正包括:
标高、垂直度、平面位置(中心轴线)和跨距。
一般除标高外,应在钢柱校正和屋盖吊装完成并校正固定后进行,以免因屋屋面梁吊装校正引起钢柱跨间移位。
(1)标高的校正
用水准仪对每根吊车梁两端标高进行测量,用千斤顶或倒链将吊车梁一端吊起,用调整吊车梁垫板的厚度的方法,使各点标高设计要求。
(2)平面位置的校正
平面位置的校正有以下方法:
(1)通线校正法:
用经纬仪在吊车梁两端定出吊车梁的中心点,用一根16-18号钢丝在两端中心点间拉紧,钢丝两端用20mm小钢板垫高,松动安装螺栓,用千斤顶或撬杠拨动偏移的吊车梁,使吊车梁中心线与通线重合。
(2)垂直度的校正
在平面位置校正的同时用线附和钢尺校正其垂直度。
当一侧支承面出现空隙,应用楔形铁片塞紧,以保证支承贴紧面不少于70%。
(3)跨距校正
在同一跨吊车梁校正好之后,应用拉力计数器和钢尺检查吊车梁的跨距,其偏差值不得大于10mm,如偏差过大,应按校正吊车梁中心轴的方法进行纠正。
6)吊车梁校正后,应将全部安装螺栓上紧,并将支承面垫板焊固。
7)制动桁架(板)一般在吊车梁校正后安装就位,经校正后随即分别与钢柱和吊车梁用高强螺栓连接或焊接固定。
2、质量标准
1)钢吊车梁构件必须符合设计要求和施工规范的规定,由于运输、堆放和吊装造成的构件变形,必须矫正。
2)垫板规格正确,与染底面和柱牛腿表面接触紧贴平移,点焊牢固。
3)制动桁架上走道栏杆安装后,必须作强度检验,其结果必须符合国家标准《固定或防护栏杆》(GB4053·3·83)的规定。
4)钢吊车梁标记中心和标高基准点等标记完备清楚。
5)钢吊车梁外观表面干净,无焊疤、油污和泥砂。
6)钢吊梁端支承板与垫板支承贴紧面紧贴不少于70%,且边缘最大间隙不起过0.8mm。
3、安全措施
1)对高度与之比大于4的钢吊车梁,在吊装卸钩后应用8号铁丝将梁端与钢柱连接绑扎临时固定,以防刮风时倾倒掉下。
2)其他安全措施同“钢柱安装”
4、施工注意事项
1)用低合金钢制作的钢吊车梁安装,焊接连接时,严禁在上、下翼缘或腹板上打火或焊接其他辅助装置。
2)制动桁架采用高强螺栓与钢吊车梁连接,其摩擦面用喷砂、钢刷或电刷除锈时,摩擦面的浮锈要清除干净,并微露金属光泽。
用砂轮打磨时,打磨方向应与构件受力方向垂直,以保证达到要求的摩擦系数。
3)第一根钢吊车梁当就位时,应同时落在两根钢柱的牛腿上,避免一端先落下,另一端后落下,从而产生水平分力,使处于上部自由状态的一根柱先受力,或用撬杠拨动后,影响已校正的柱子的垂直度。
4)用高强螺栓连接制动桁架(板)时,螺杆应顺畅穿入孔内,不能强行敲打,穿入方向应一致。
螺栓孔错位时,应用铰刀扩孔,旋拧时,分二次拧紧(初拧和终拧)。
节点每组高强螺栓的拧紧顺序应从节点中心向边缘对称旋拧,拧紧后的高强螺栓外露丝扣不少于2扣。
5)吊车梁的受拉翼缘或吊车桁架的受拉弦杆上,不得焊接悬挂物和卡具等。
五、钢屋面系统安装
1、安装方法
(1)钢屋面梁的吊点应位于屋面梁的重心线上,并在屋面梁两端绑溜绳。
(2)屋面梁用高空旋转法吊装,将屋面梁从排放垂直位置吊起至超过柱顶10-20cm后旋转向安装位置,此时起重机边回转、边拉屋面梁的溜绳,使屋面梁缓慢下降,平稳地落在柱头再卸钩。
(3)安装第一榀屋面梁在就位并初步校正垂直度后,应在两侧设置缆风绳临时固定,方可卸钩。
(4)第二榀钢屋面梁用同样方法吊装就位后,先用杉杆或木方临时与第一榀屋面梁连接固定,卸钩后,随即安装支撑系统和部分檩条进行最后校正固定,以形成一个具有空间刚度和整体稳定的单元体系。
(5)钢屋面梁的校正,垂直度可用线坠、钢尺对支座和跨中进行检查。
(6)钢支撑系统,每吊装一榀屋面梁经校正后,针与前一榀屋面梁间的支撑系统吊装上、每一节钢构件经校正、检查合格后,即可用高强螺栓进行最后固定。
(7)檩条重量较轻,为发挥起重机效率,采用一钩多吊逐根就位,间距用样杆顺着檩条来回移动,如有误差,可放松或扭紧檩条之间的拉杆螺栓进行校正;平直度用拉线和长靠尺或钢尺检查,校正,后用普通C级螺栓最后固定。
(8)钢屋盖构件的面漆,一般均在安装前涂刷好,以减少高空作业。
安装后节点的焊缝或螺栓经检查合格,应及时涂底漆和面漆。
高强螺栓连接的部位,经检查合格,也应用时涂漆;油漆的颜色应与被连接的构件相同。
安装时构件表面损坏的油漆涂层,应补涂。
2、轻型屋面施工
1)压型钢板:
按招标文件本工程采用有檩体系中的夹心压型钢板,基材为彩色镀锌钢板。
保温隔热材料采用自灭型聚苯乙稀
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