十二五机械工业节能规划.docx

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十二五机械工业节能规划

“十二五”机械工业节能规划（精读）

为落实到2020年单位国内生产总值二氧化碳排放比2005年下降40～45%的国际承诺，根据《中华人民共和国国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》，进一步推动机械工业节能工作，加速产业结构调整和升级，着力转变发展方式，确保国民经济持续稳定地增长，特制定“十二五”机械工业节能规划。

一、形势与任务

机械工业范围广、门类多、产品杂，技术性强，服务面宽。

按国民经济行业分类，机械工业涉及：

①非金属制品业、金属制品业，②通用设备制造业，③专用设备制造业，④交通运输设备制造业，⑤电气机械及器材制造业，⑥仪器仪表，⑦文化、办公用机械制造业等7个行业126个小行业。

按行业管理划分，机械工业包括：

1.重型矿山机械行业，2.机械基础件行业，3.农业机械行业，4.内燃机行业，5.机床工具行业，6.石油化工通用机械行业，7.文化办公设备行业，8.汽车行业，9.仪器仪表行业，10.电工电器行业，11.工程机械行业，12.食品包装机械行业，13.其他民用机械行业等13个行业。

绿色制造是21世纪制造业发展的主要方向之一。

有效地利用资源、节约能源、保护环境是人类社会发展对机械工业的必然要求。

从战略高度统筹规划、合理部署，并探索行之有效的组织模式，加速产业结构调整和升级，支撑国民经济又好又快发展。

1、机械工业在国民经济中的地位和作用

自2001年以来，机械工业连续八年保持快速增长，主要产品位居世界前列。

（1）机械工业是国民经济的支柱产业

机械工业主要经济指标占工业的近1/5，机械工业产品是我国对外出口的重要支柱。

（2）机械工业是为国民经济各部门提供技术装备的基础性行业

机械工业为国民经济个部门提供了大量装备。

（3）机械工业是全面建设小康社会的物质基础

机械工业提供的产品可分为两部门：

一类是耐用消费品，另一类是投资类产品。

（4）机械工业产业关联度高、带动作用大

汽车、能源装备、机床、工程机械和农机等行业的迅速发展，不仅支撑了国民经济的持续增长，也带动了其他相关产业的发展。

2、国民经济发展对机械工业的需求

为了应对人类面临的气候变化挑战，发展低碳经济已成为共识。

（1）突破能源环境约束，保持经济稳定增长

到2020年我国将实现全面建设小康社会的宏伟目标。

自2001年以来，机械工业以平均26%的速度增长，机械工业的综合能耗以年均12.89%的速度增长。

在新的历史时期，巨大的物质需求与能源供给和环境保护的矛盾将日益凸显，机械工业必须走出一条资源节约型、环境友好型的发展之路。

（2）提高能源利用效率，为发展低碳经济提供支撑

能源利用率的高低，不仅影响自身的竞争力和可持续发展，也将影响到其他行业的能源利用效率。

提高产品全寿命周期的能源利用效率是机械工业的责任感和使命，机械工业节能对国民经济运行质量、实现经济增长方式的根本转变举足轻重。

（3）调整产业结构，迫在眉睫

产业结构深层次矛盾：

高端产能欠缺，低端产能过剩；基础制造水平落后，产品升级换代缓慢；大部分企业自主创新能力较弱，核心技术受制于人；能源和原材料消耗大，污染严重。

二、机械工业节能工作现状

完成了国家“十一五“确定的节能目标，为国民经济的持续、快速、稳定发展提供了支撑。

1、机械工业能源消费特点

机械工业能源消费由生产过程能源消费和产品使用过程能源消费两部门组成，且产品使用过程能源消费量远大于产品生产过程能源消费量。

（1）生产过程能源消耗

①总量不大、单耗不高，但差距较大

与工业发达国家相比还存在一定的差距，尤其是热加工工艺的单位产品综合能耗要比工业发达国家高得多。

例如：

铸造行业、锻造行业、热处理行业、重型行业炼钢。

②各行业综合能耗水平差异较大

部分行业热加工工艺所占比重大，行业万元增加值能耗高；大中型企业能耗低于规模以上企业。

③热加工工艺是机械工业的主要耗能环节

热加工工艺是机械工业能源消耗、排放污染物的重点环节，是机械工业节能减排工作的切入点和突破口。

（2）产品使用过程能源消耗

能耗较多的21大类机电产品，其用能量约占全国用能的70%。

燃煤工业锅炉耗煤约占全国1/4，工业窑炉耗煤约占全国1/4；电机系统用电约占全国60%，风机10.4%，泵类20.9%，空气压缩机9.4%；内燃机耗油占全国原油58%左右。

2、机械工业能耗水平分析

与国外先进水平相比，存在较大差距

（1）机械工业生产过程能耗现状

铸造行业：

吨铸件耗能比发达国家高出1倍多，企业规模小、布局分散，没有形成规模效益；工艺技术装备落后，生产效率低，产品合格率低，资源和能源消耗大、利用率低，废弃物再生循环再利用差。

锻造行业：

材料利用率和能源利用率低，污染严重。

企业布局分散，没有形成经济规模；工艺技术落后，缺乏有效检测手段，产品合格率低，设备机械化、自动化程度低，锻件加工余量大，工人劳动条件差；严重缺乏技术人员和技术工人，生产效率低，浪费能源、废弃物排放较大。

热处理行业：

热处理是事关机械零部件使用寿命的极为重要的关键工艺，机械零件70～80%，机床零件60～70%，工具的100%都要进行热处理。

重型机械行业：

我国重型机械行业年炼钢170多万吨，年耗能20多万吨标煤。

炼钢单位能耗约800～1000千瓦时/吨钢，直接电能消耗650～750千瓦时/吨钢，国外先进水平电炉炼钢；电极消耗一般在4.5～7.5公斤/吨钢，与国外先进水平的电炉炼钢电极耗能（2～2.5公斤/吨钢）水平相比，高出1倍到2倍。

（2）生产过程材料消耗

机械工业节能的重要途径：

提高材料利用率，减低材料加工损耗。

（3）典型产品能耗水平

我国主要耗能设备能源效率低。

燃煤工业锅炉运行效率仅65%左右，中小电动机87%，风机、水泵75%，机动车燃油、载货汽车，柴油机，通用小型汽油机，总体排放水平比国际先进水平低1～2个档次。

3、机械工业节能现状分析

（1）能源利用效率明显提高

机械工业万元产值能耗有所下降

（2）材料利用率有所提高

（3）节能产品和技术开发与推广应用效果显著

开发了许多高效节能重大技术装备和量大面广的通用节能机电产品。

火电设备制造水平实现了蒸汽参数的升级，由亚临界参数向超临界的升级，又实现由超临界向超超临界参数的提升。

燃气——蒸汽联合循环发电机组研制取得重大突破。

冶金矿山、石油化工生产装备的大型化及诸多先进技术应用取得进展，高炉炉顶能量回收装置、水泥余热利用技术等广泛推广应用。

依托国家科技支撑计划“绿色制造关键技术与装备”重大项目，围绕机电产品，开展了绿色设计技术、绿色生产工艺技术、绿色产品、绿色回收处理与再制造等关键技术研究，开发了一批具有自主知识产权的节能工艺和节能装备。

（4）节能组织建设初见成效

2007年，成立机械工业节能与资源利用中心，专门从事机械工业节能减排和资源利用的战略、方法研究；信息、技术交流；能耗评价、审计等工作。

2007年，成立了“全国绿色制造技术标准化技术委员会”，负责绿色制造的相关标准的研究和制定。

（5）行业节能基础性工作取得可喜进展

电线电缆等行业开展了清洁生产审计工作；实施了《汽车制造业（涂装）清洁生产》，《电镀行业清洁生产》等标准；铸造行业和热处理行业的清洁生产标准在起草中；热处理行业正在推行清洁生产示范工程。

4、存在的问题

（1）节能环保意识淡薄

不少企业对节能、节材重视不够，存在着设计指标过高，加工余量大等现象。

（2）产业结构不合理

一是，中低档产品总量供给过剩，技术含量高的高附加值产品供给不足。

二是，产品集中度不高。

高耗能加工行业存在企业数量多、规模小、厂点分散，难以采用先进技术装备和工艺，技术改造乏力等问题。

（3）技术创新能力不足

技术研发能力低，产品更新和设备改造速度慢；科技研发经费资金投入不足；节能减排新技术、新工艺、新产品推广应用的机制不健全，缺乏专业技术管理机构。

（4）工艺装备水平落后

大量中小企业技改投入严重不足，仍沿用20世纪90年代，甚至60～70年代落后的工艺和装备，导致能耗较高，总体用能效率低。

（5）相关标准体系不健全

行业节能标准体系不健全，缺少技术依据和可操作性的标准。

诸如：

尚未实施行业经济规模准入标准、产品能耗评价标准、高能耗产品的淘汰标识等标准。

（6）能源管理和服务体系不健全

企业层面，缺乏专职能源管理员，节能工作管理水平低。

管理来看，行业节能管理缺位，职能未落实；监督机构、队伍、人员不健全，缺乏行业性专业检测机构。

服务来看，社会化的、专业化的能源服务体系尚未建立起来。

三、机械工业节能潜力分析

“十二五”机械工业的节能工作将聚焦在当前综合能耗高，材料利用率低的典型行业和产品。

1、节能潜力分析的原则

（1）支撑性原则

机械工业的节能潜力分析，在考虑生产过程节能的同时，也考虑典型产品使用过程中能耗较高的产品，如内燃机、电机等，以支撑工业节能目标的实现。

（2）可行性原则

分析要科学合理，节能目标要经过努力可及。

2、节能潜力分析与预测

（1）生产过程节能潜力分析

机械工业规模以年均12%的增速、综合能耗以年均6.5%的增速计算，“十二五”期间机械工业0.075吨标煤/万元产值能耗，0.31吨标煤/万元增加值；机械工业生产过程预计节能12261万吨煤，较“十一五”节能量提高14.4%。

机械工业生产过程的节能重点为：

铸造、锻造、热处理等热加工工艺和轴承等重点耗材行业。

（2）产品节能潜力分析

选择耗能较大的内燃机、风机、水泵等典型产品分析

内燃机：

降低油耗10%，排放达到与国际水平同步。

累计年节约商品柴油将达700万吨。

风机、水泵等：

高效率、高起动转矩永磁同步电机效率为93.2%，综合节电率达30%；全国每年可节电200亿度。

四、指导思想和节能目标

1、指导思想

以科学发展观为指导，坚持节能优先的方针，从基础工艺、典型产品、能力建设三方面进行统筹和部署，以实施“六大节能工程”和节能技术推广应用为抓手，以调整产业结构、转变增长方式、提高竞争力为根本，加强组织体系和服务体系建设，逐步形成机械工业节能的新机制，为建设节能型社会、促进经济社会的可持续发展作贡献。

2、节能目标

本着“有限目标，有所作为”的方针，到2015年末机械工业节能工作取得突破性进展。

具体目标：

（1）生产过程

——万元增加值综合能耗达到0.31吨标煤；

——钢材利用率达到80%以上。

（2）产品节能（含节材）

——燃煤工业锅炉运行效率85%以上；

——工业窑炉运行效率现有基础上提高5%；

——中小电动机设计指标达95%，风机的设计能效指标达92～95%，泵的设计能效指标达87～92%，气体压缩机的设计能效指标达85～90%；

——内燃机油耗现有基础上降低10%；

——轴承的钢材利用率提高10%。

（3）节能体系

——重点用能企业建立能源管理机构；

——重点用能单位每年向有关部门提交能源审计报告；

——培养一批能源管理员和能源审计师。

五、重点任务

1、从节材、节电、节油、节煤等方面推进节能工作

一手抓推进生产过程的节材、节电、节油、节煤等，主要包括选用新材料、推进绿色设计、优化传统工艺、推广应用绿色制造工艺、改造和使用节能型装备和设备，以实现生产过程能耗最小化；一手抓产品的节能，不断提高产品的绿色化程度、降低产品使用过程中的能源消耗强度，为社会提供高效节能产品，促进全社会的能源节约和高效利用，

2、实施“六大节能工程”

（1）节能新工艺、新技术、新装备示范工程

——铸造行业，重点开展高精密近净型、谐波振动消除应力技术应用示范工程；轴承行业为精化轴承毛胚推进套锻整径、冷辗扩等先进工艺技术应用示范工程；热处理行业推进热处理过程计算机精密控制、信息化管理应用示范工程；锻压行业推进采用精冲压机和冷锻设备、近净型锻造工艺技术应用示范工程；内燃机行业推进高压共轨、涡轮增压、电子控制及后处理技术应用示范工程。

——铸造行业，大力开展水玻璃、树脂砂、粘土砂再生循环利用技术及设备，水冷长炉龄外热冲天炉、铸件余热回收技术及利用，铝镁合金挤压铸造技术及装备的研究研发与示范，以提高工艺出品率（反应铸造技术水平）金属利用率。

——锻压行业，一是，加快非调质钢等新材料和生产全过程控制信息化技术的推广应用。

二是，加速锻后余热热处理工艺，近净型锻造工艺，锻造成形计算机模拟技术数字化模具高速加工技术的推广应用。

三是，实施新装备应用示范工程，重点推广蓄热燃烧技术在锻造行业的应用，自由锻压力机的油泵控制技术改造，电液锤推广应用；发展直驱式（离合器）螺旋压力机，锻压生产线的优化配置及生产线自动化改造，锻造与冲压数字化伺服压机。

——冲压行业，重点推广精密冲裁成形技术，冲压自动化生产技术，冲压模拟技术，冲压数控技术，冲压现代化模具开发制造技术；发展数控与高速冲压机，精冲压力机，激光切割机和数控剪板机等。

——热处理行业，合理选择热处理电加热设备，加强传统设备的改造。

在足够批量前提下，应尽可能选用连续式（推杆式、网带式、震底式、辊底式、转底式）热处理炉；加大感应加热热处理范围；改造传统设备研究与推广气体燃料的热化学重整技术；微波加热热处理技术；高温（>1000℃）渗碳碳势的精确控制技术；高温渗碳细晶粒钢技术；热处理生产线热能综合利用技术；等离子快速加热技术；燃烧炉废气作为保护气氛的再利用技术；合理燃烧比（α=1.1～1.2）自动控制系统技术；低级热的回收利用——工艺热和烟道气热的回收利用技术；制备吸热式气低温（<950℃）反应催化剂等一批先进技术；并建立先进工艺应用示范企业。

——轴承行业，重点开展轴承套圈毛胚三联套锻工艺、大型轴承锻件整径工艺的试点示范，以在全行业推广应用。

——重型行业炼钢，推广电炉复合喷吹技术，推广泡沫渣和长弧炼钢，推广计算机辅助炼钢工艺，利用人工智能技术，实现炼钢节能；开展新型电炉炼钢炉料的研究及应用。

——内燃机行业，针对目前国内外行业技术发展动向，按不同类别内燃机的特点，组织攻关有关节能减排的关键技术。

如：

攻克电子控制的发动机管理系统（EMS）、柴油机燃油喷射系统、汽油机直喷技术、稀薄燃烧和加用涡轮增压、可变气阀机构、HCCI（均质压燃）、涡轮增压技术、柴油机燃烧室型式、内燃机经济工作区域的合理设计、匹配与考核等关键技术。

（2）重点节能技术推广工程

适时地凝练出节能技术、装备和产品，“十二五”期间拟每年发布一批推荐节能机电设备目录，并组织在全行业推广应用。

——铸造行业，重点推广：

大吨位、外热风、富氧、水冷、长炉龄冲天炉，铸造断流程技术；

——轴承行业，重点推广零件智能化余热利用退火技术；

——热处理行业，重点推广真空、可控气氛加热和全纤维炉衬技术；

——锻压行业，重点推广：

蓄热燃烧技术，推广自由锻压力机油泵控制技术等先进设备节能改造技术，发展直驱式（离合器）螺旋压力机及锻造与冲压数字化伺服压机技术。

（3）节能新材料新产品创新工程

——铸造行业，重点推广低毒树脂和环保无机树脂材料。

——轴承行业，研发G8SiMnMoVRE耐冲击高淬透性轴承钢的应用。

——热处理行业，推广陶瓷纤维代替耐火砖材料的应用。

——锻造行业，加快非调制钢的推广应用。

——工业锅炉与与工业炉窑，推广以燃用优质煤、筛选块煤、固硫型煤和采用循环流化床、粉煤燃烧等先进技术；改造或替代现有中小燃煤锅炉（窑炉），建立科学的管理和运行机制。

——电机系统。

实施电机系统节能工程。

重点发展变频电机、稀土永磁电机等高效节能机电产品，促进风机、水泵等通用机电产品提高用能效率，提高节能型机电产品设计制造水平和加工能力；以重点行业为依托，实施高效节能风机、水泵、压缩机系统优化改造，推广变频调速、自动化系统控制技术。

——内燃机，从喷油压力、喷油定时、喷油速率、多次喷油等控制策略入手，研究其不同参数下的技术状态对降低油耗和排放指标的影响，并提出推荐技术的评估；增压系统是保证内燃机更加充分燃烧的条件，燃料燃烧是否彻底将直接影响油耗和排放，提出增压系统与主机的最佳匹配方法，采用当今世界最前沿的增压技术，参与和纳入主机工作控制系统的管理，提出优选的匹配标定技术评估；排气后处理制造业是因人类对排放进行控制要求而新生的工业产品，根据不同阶段的排放法规要求，针对不同的应用对象（汽油、柴油、替代燃料），不同的应用条件、应用范围、应用效果、自身功能等，提出系列的应用体系及技术路径效果评估；替代能源是节能的另一个侧面，在传统能源装置的基础上开展替代能源的应用，从应用技术、应用范围、应用适应性、减排效应等不同角度进行可行性分析，对经济、社会、环境、国家安全效应进行评价和推荐。

（4）高耗能落后工艺、技术、装备淘汰工程

围绕产业结构调整目标，在重点行业开展工艺、技术、装备水平评价工作。

“十二五“期间拟发布3～5批淘汰高耗能机电设备目录。

以淘汰一批高耗能落后工艺、技术、装备。

如：

燃煤熔化保温炉、压铸用石墨涂料润滑工艺、铝壳、无磁轭中频感应电炉、小型冲天炉、蒸气锤燃煤加热炉、砖炉衬台车炉、继电器开关控制系统、中频发电机感应加热电源、平炉炼钢、用于锻件加热的煤反射炉、高污染粘结剂、高能耗无芯工频感应电炉、热处理行业盐浴加热炉和重质耐火砖加热炉、落后的轴承钢冶炼和轧制工艺与设备、轴承锻件煤加热及轴承套圈自由锻工艺等。

（5）工业节能新机制试点示范工程

——借鉴发达国家能源管理经验，建立适合我国机械工业的能源管理新机制。

——引入合同能源管理、节能设备租赁等节能新机制，搭建行业节能公共服务平台，推进行业节能工作。

——开展企业节能评比活动，通过示范企业的带动和辐射作用，增强企业的节能意识，提高节能效果。

——开展材料利用率上台阶活动，通过制定具体的各行业实施细则，使企业的材料利用率大幅度提高，间接保障行业节能目标的实现。

——开展系统节能工程试点。

从系统设计、产品选型和节能管理等，实施节能措施，并进行效果评价。

（6）节能能力建设工程

节能能力建设工程旨在建立健全机械工业节能监测和技术服务体系，通过推行合同能源管理、清洁生产和能源审计、人员培训等市场化服务新机制，强化行业节能监测中心和技术服务体系的能力建设，主要耗能行业节能技术服务中心具备为企业、机关和学校等提供节能诊断、设计、融资、改造、运行、管理“一条龙”服务的能力。

——完善机械工业节能标准体系。

以标准为纽带，选择有基础的行业研究制定行业能耗标准和物耗标准，为节能工作的深入开展提供技术支持。

——推广能源管理体系和产品效能认可制度。

在规模以上企业推行清洁生产审核和能源管理体系认证制度；针对燃煤工业锅炉、工业窑炉、电机、内燃机等产品实施产品效能认可和定期抽检制度，跟踪重点节能产品应用情况，以大幅度提高机械工业生产过程能源利用率和高耗能产品的运行效率。

——建立健全行业能源服务体系。

组建行业清洁生产中心，以清洁生产审核和能源审计为抓手，在铸造、锻压、热处理、电镀、涂装、轴承、紧固件和弹簧等行业企业中推进节能工作，促进节能技术的推广引用。

建立节能与资源利用信息网络体系，完善节能专家信息库，开展节能服务工作；建立机械工业节能减排产品认证体系，开展认证工作。

——建立行业节能例会制度。

每年召开一次行业节能减排工作会议，交流节能工作经验，探讨下一步节能工作的重点。

——建立培训能源管理培训机制。

定期、分层次的开发能源管理人员培训，形成长效的能源管理培训机制，培育出一支服务于行业节能工作的专业技术人员队伍。

六、保障措施与政策建议

1、加强机械工业行业节能减排基础性工作

（1）加强机械工业能耗、物耗和污染物排放统计工作

建立行业能源、原材料消耗和污染物排放的统计制度，与国家统计局沟通与协商，将机械工业能源、原材料消耗和污染物排放指标纳入国家统计局范畴。

加强重点企业统计体系完善和建设。

（2）发布年度报告和推荐与淘汰产品、技术、工艺目录

选择典型行业，开展调查研究工作，掌握能耗数据，每年编制并发布《机械工业节能与资源利用状况年度报告》，明确不同阶段机械工业节能工作的重点和方向；为政府部门及有关机构研究节能政策、技术改造、科技攻关等提供数据支持。

定期开展新技术、新工艺、新产品评价活动，总结提出应用推广的新技术、新工艺、新产品的建议和建议淘汰的高耗能产品、工艺技术的清单；定期编制并发布节能产品目录，节能新技术推广目录，新技术推广目录；淘汰耗能产品、技术、工艺目录。

2、建立机械工业节能减排奖励机制

（1）奖励企业节能技术改造

符合产业政策，节能量超过1万吨标准煤的企业节能技术改造项目，按照企业改造后节能量给予资金奖励。

地方政府要切实担负起节能工作的各项责任，并安排必要的资金予以支持。

（2）鼓励企业开发、生产节能减排产品

对于企业围绕节能减排的科研活动，除享受国家有关自主创新政策优惠外，适当提高优惠税率及其他优惠政策。

（3）出台有利于企业节能工作的融资政策

对于企业节能改造、节能技术引进和科技攻关所需资金，在金融政策方面给予更多优惠，对中小企业节能减排工作，给予政策性扶持。

建议国家建立机械工业节能减排基金，提供融资服务。

3、实现行业准入制度

控制高耗能、高污染行业过快增长，加快淘汰落后生产能力；提高产业集中度和专业化规模效应，优化行业能源消耗结构；限制资源、能源消耗性产业向我国的转移；同时也要限制国外落后的生产装备、工艺向我国转移。

在铸造行业，研究制定《铸造企业综合评价标准》，组织制定铸造清洁生产标准，从生产工艺与装备、资源能源利用、产品、污染物生产、废物回收利用等六方面规范企业生产与组织管理。

在锻造行业，研究制定《中国锻造生产企业准入基本条件》以及相配套的《锻造设备及加热炉能耗限额》、《自由锻件和模锻件材料利用率的约定》、《锻件出口综合效益评定办法》等，对锻造企业的生产规模、能源消耗、劳动生产率、环境保护、安全生产和企业管理等提出基本要求。

在热处理行业，严格执行GB/T18718《热处理能源合理利用指导性文件》、GB/T17358《热处理生产电耗定额及其计算和测定办法》和GB/Z18718《热处理节能技术导则》。

4、建立和完善机械工业节能规范、标准体系

建立和完善与《节约能源法》配套的机械工业实施规范《标准》，形成比较完善的配套、有效、可操作的机械工业节能规范和标准体系。

组织各行业研究制定专业性的节能标准。

建议国家将机械工业节能标准纳入到强制性标准范围。

5、充分发挥行业协会在节能工作的作用

根据国外先进国家的节能降耗经验，行业协会在节能工作中发挥了重要作用。

机械工业各专业协会的优势在于：

具有先进的节能降耗管理经验、技术和具有相对稳定的专家人才队伍，了解国内外机械工业生产过程节能降耗现状；掌握机械工业各行业系统全面的节能降耗信息。

因此，机械工业各专业协会可以为中央和地方政府推动行业节能的科学决策提供咨询服务；组织编写行业节能降耗标准、法规；协助各级政府开展各节能降耗的监督工作；为企业节能诊断、项目节能审查等提供优质的技术服务。

建议国家有关部门进一步明确行业协会在节能降耗工作中的地位和作用，赋予一定的行业管理职能，并在经费上给予支持，使行业协会工作能够顺利有效地开展。

6、充分发挥研究院所在节能工作的作用

鼓励企业和研究院所多研发具有自主知识产权的技术；建立健全节能技术转化和推广应用服务体系。

成果转化是个管理过程，更是一个技术创新的过程，应充分发挥研究院所在推进节能技术扩散的二次开发能力和工程示范作用，以进一步降低企业节能项目的风险，提高节能项目实施的成功率和效果，进而加快技术转化的进程。