连续梁 0#施工技术交底.docx
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连续梁0#施工技术交底
青荣城际铁路工程Ⅲ标段
豹础铺跨烟青公路特大桥（72+128+78）连续梁
0#块施工技术、环保交底
编制：
年月日
审批：
年月日
中交二航局青荣城际铁路工程施工指挥部第三项目部
二〇一二年十月
72+128+72m连续梁0#块施工技术环保交底单
单位工程名称：
DK137+964.07豹础铺跨烟青公路特大桥（72+128+72）连续梁编号：
工程
项目
新建青岛至荣成城际
铁路工程
工程
部位
连续梁0#块
接受方
各部室，第一架子队
工程
数量
2
进度
要求
2012.10.2-、2012.11.30
质量标准
1、检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率100%；
2、单位工程一次验收合格率100%，主体工程质量零缺陷；
3、实车最高检测速度达到设计速度的110%，开通速度达到设计速度；
4、杜绝工程质量等级事故。
施工程序及操作要求
1、0#块施工技术交底。
安全、环境保护措施
1、杜绝较大及以上施工安全责任事故；
2、杜绝责任一般B类（客车一般C类）及以上铁路交通事故；
3、杜绝责任特种设备、道路交通、火灾、爆炸大事故；
4、杜绝责任从业人员死亡事故。
其他注意事项
具体内容见相应技术交底
主要附件
1、设计图纸
1、桥梁工点图：
青荣城际施桥-31及补图，
2、连续梁通图：
青荣桥通-23
3、相关附属工程施工图
2、施工草图
3、签到表
见附表
施工负责人
工程技术负责人
安全员
质量监督检查员
交底人
交底时间
班组签知
72+128+72m连续梁0#块施工技术交底
一、工程概况
豹础铺跨烟青公路特大桥72+128+72m连续梁段主墩0#块为梁体的一部分，为单箱单室、直腹板、变高度、变截面预应力钢筋混凝土结构（C55），梁底线型成二次抛物线变化。
截面尺寸为长18m，中间高9.6m，顶板宽12.2m，底板宽7.0m，中间设横隔板，厚度3m，横隔板设有过人孔洞。
整个0#块混凝土为824方，普通钢筋约253t，预应力螺纹钢筋5.2t，预应力钢绞线约12.1t。
混凝土采用泵车一次性浇筑成型。
图1-10#块结构立面图与剖面图
图1-20#块结构平面图与中间截面图
节段名称
0
节段长度（cm）
1800
节段体积（m3）
814.83
节段重量（t）
2118.55
截面编号
29，33
28,34
27,35
26,36
顶板厚（cm）
65
65
65
65
腹板厚（cm）
110
110
110
110
底板厚（cm）
120
115.3
109.7
105.4
截面梁高（cm）
960
932.8
899.3
874
图1-30#块结构截面参数表
二、0#块施工方法及标准要求
2.1、施工工艺流程图
2.2、0#块支架搭设及预压施工
2.2.1、支架搭设
0#支架用钢管支撑体系结构，钢管实际采用Ф1200mm，平联为Ф426mm钢管底部与在承台顶部埋设的预埋件连接。
支架上部采用型钢与贝雷片组成的支架体系。
底模采用在分配梁（I22a工字钢）上铺设10cm×8cm方木，后铺2cm的优质竹胶板。
分配梁（I22a工字钢）底腹板处方木满铺，其它部分木方间距20cm铺设。
图4.2.1-10#块支架示意图
钢结构焊接要求：
焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、表面气孔、夹渣、弧抗裂纹、电弧擦伤等缺陷。
2.2.2、支架堆载预压
1、预压目的
检验支架的整体承载能力和消除支架的非弹性变形，确定预拱度。
2、预压准备
预压在支架底模木方安装完成后、底模竹胶板及侧模安装前进行预压，以免预压的混凝土块破坏底模及侧模。
预压施工前必须全面检查支架的搭设情况是否符合设计和规范的相关要求，要重点检查支架搭设、焊接等情况，并认真填写支架搭设检查记录表。
3、预压方法
支架预压荷载按箱梁重的1.2倍计，加载位置和和顺序尽可能与梁体混凝土施工加载情况相一致，预压加载可按施工荷载60%、100%、120%分三级加载。
各级加载后静停1h测量竖向横向变形。
第三级加载后静停48h开始分级卸载，并逐级观测弹性变形值。
4、预压堆载设置
预压荷载取值及分布：
为模拟施工时支架的受力状态，使预压受力和施工受力较为接近，加载材料主要为混凝土预制块（混凝土预制块大小为0.5m*1m*1.5m，重约1.8t）。
加载采用分区加载，共分两区（分东西两区）。
由于中间段于主墩顶基本重合，梁体重量直接作用于墩身顶部，可以不经心堆载预压。
从受力来看中间区可不加载，经计算，东西两区的荷载分别为410t，预压时混凝土预制块直接预压在铺设好的底模木方上，堆载时，箱梁左右侧需对称堆载。
加载方式及测量控制点布置如下图所示。
图2.2.2-1预压堆载侧立面示意图
图2.2.2-2预压堆载截面示意图
5、预压测量
在底模和基础顶面设置测点，测出加载前的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测的数据进行计算，得出各对应情况下的数值并和计算值进行对照、分析，并据之对立模标高进行调整。
支架预压注意事项：
（1）、支架预压前，要认真全面的检查支架搭设情况，对未按规定搭设的要及时更正。
贝雷片要重点检查插销、连接片和连接螺栓。
钢管立柱要检查与预埋件的焊接情况以及法兰盘的连接情况。
平联是否按要求连接。
（2）、预压荷载一定要分级加载，且砼块的摆放要由专人指挥，指挥人员与塔吊司机匹配对讲机，保持联系畅通，不能使支架偏心受压或受较大的集中荷载。
（3）、预压时对沉降进行连续观测，支架由专人看守，如有异常，立即报告现场负责人并停止加载。
2.3、临时垫石固结、永久支座、防震落梁安装施工
2.3.1、临时支座安装及梁墩固结
临时支座在0#梁段模板支立之前安装完毕，墩顶临时支座顶面高程要符合设计要求。
在永久支座两侧的箱梁腹板处设置4个连续梁墩顶临时支座。
临时支座采用强度等级为C55混凝土结构，并在支座顶和梁底之间夹垫厚度约为15cm硫磺砂浆结构，墩身梁体利用48根Φ32精轧螺纹钢（浇筑墩身混凝土时预埋）使墩身与梁体临时固定，该竖向钢筋要求准确预埋，竖向钢筋连接的隔离套管应严密不漏浆。
如图4-1桥墩临时支座平面图所示。
图4-1临时垫石及桥墩固结支座示意图
2.3.2、永久支座安装
连续梁永久支座应在底模安装前安装。
固定支座和活动支座（包括纵向、横向及多向活动支座）类型选择及安装位置、方向均严格按设计图纸进行。
支座安装布置见下图。
图5-1支座布置示意图
支座安装要求：
支座安装前要有专人进行检查和复查，确定规格、类型和外观质量无误；对支座安装范围内的支撑垫石顶面进行凿毛清理，使其露出75%以上新鲜混凝土，并保证预留锚栓孔无杂物、积水等。
支座安装时，永久支座和临时支座顶面高程允许值为0～2mm,永久支座不得高于临时支座。
支座上座板与梁底钢板必须平整密贴无空隙，并应上紧连接螺栓。
25#墩支座为纵向活动支座，因此在纵向活动支座安装时，要设支座纵向预偏量。
支座预偏量通过设计图纸提供的计算方法算得。
2.3.3、防震落梁安装
防震落梁由专业的生产厂家加工，按设计及规范要求做好防腐处理。
吊装时，需要提前做好保护处理，做到轻吊轻放，防止吊装过程碰撞破坏防腐层。
2.4、模板加工安装施工
2.4.1、模板设置
0#块底模在采用优质竹胶板，下设10×8cm的木方。
外侧模板因弧形部分较多，采用钢模板。
内模及横隔板模板均采用竹胶板，内设木方及脚手管固定成型。
内模、侧模采用对拉杆形式固定，同时内模与底模也设上下拉杆，防止内模上浮。
2.4.2、模板安装
梁体内外模板应按梁体结构尺寸、高程控制预留施工预拱度进行安装，根据以往经验用上拱1cm计。
0#梁段支架标高调整准确，永久和临时支座就位后，即开始安装底模及外侧模；底模板安装时，根据预压数据预留模板的预拱度。
模板安装时，接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆。
所有模板安装前，必须清理干净，同时涂刷模板漆以方便脱模（特别是钢模板）。
模板安装与钢筋安装交替配合进行，妨碍钢筋连接及安装的模板待钢筋安装完成后进行。
安装顺序为先底模及侧模，后底板、隔腹板钢筋及预应力管道，然后内膜及端模，然后顶板、翼缘板钢筋及预应力。
模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件是否遗漏，全部确认无误后方可浇筑混凝土。
模板安装允许偏差和检验方法见下表。
表2.4.2-1模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
轴线位置
5
尺量每边不小于2处
2
高程
±5
测量
3
模板侧向弯曲
l/1500且小于15
拉线尺量
4
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
5
两模板内侧宽度
+10，-5
尺量不少于3处
6
相邻两板表面高低差
2
尺量
2.5、钢筋加工安装及预应力管道布设施工
2.5.1、钢筋加工安装
1、钢筋的制作加工
钢筋统一在钢筋加工场内加工运到现场绑扎。
钢筋原材及钢筋半成品，在加工场内堆放时必须下垫枕木上盖篷布，不得露天随意堆放。
对于不同类型的钢筋加工前要放出大样，然后利用机械加工出所要求的形状，钢筋加工允许偏差见表8-1。
表8-1钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
尺量
3
箍筋内径尺寸
±3
尺量
2、钢筋的绑扎及安装
0#块钢筋在支架上绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模端模安装完成后，进行顶板钢筋的绑扎。
安装保护层垫块时，垫块数量每平方米不得少于4个。
钢筋的交叉点用铁线绑扎结实，必要时也可点焊焊牢；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固，箍筋的接头在梁段内沿纵向交叉布置。
桥面系预埋钢筋安装固定牢固，并涂刷水泥浆进行防锈处理。
本桥钢筋种类繁多，需要逐项检查，避免遗漏，主要有以下几种类型：
（1）、0#块主体结构钢筋。
（2）、支座垫石、防震落梁加强钢筋网片。
（3）、预应力齿块钢筋。
（4）、预应力管道定位钢筋、防崩钢筋、锚端螺旋钢筋及加强钢筋网片。
（5）、综合接地钢筋。
（6）、泄水孔、通风孔等加强网片。
（7）、桥面系预埋钢筋，如挡砟墙、接触网基础、防撞墙等预埋钢筋。
钢筋绑扎全部完成后，应进行逐类全面检查，其允许偏差见下表。
表2.5.2-1钢架安装及保护层厚度允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间各一处
2
同一排受力钢筋间距
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±10
5
弯起点位置（包括加工误差20mm在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度
C≥30mm
+10，0
尺量两端、中间各2处
C＜30mm
+5，0
2.5.2、预应力管道加工及安装
1、预应力波纹管及锚具加工
预应力管道采用成品镀锌金属波纹管，锚具采用塔形锚具。
横向预应力钢束材料同纵向预应力，管道成形采用扁90×19mm形金属波纹管，锚固体系采用BM15-5、BM15P-5扁形锚具。
竖向预应力管道采用内径35mm的金属波纹管。
锚具有专业厂家加工成型，运至现场安装。
波纹管在加工场分节加工，为方便运输安装，每节加工长度一般为6m。
为方便波纹管接长，波纹管连接时设置接头管，接头管外径一般比原波纹管大2mm，接头管长度大于30cm，保证连接严密，不漏浆。
波纹管加工完成后，严禁长时间堆放，要做到随加工随用；露天放置时，需要下垫上盖，防止锈蚀。
2、预应力波纹管吊运
预应力波纹管在起吊、运输过程时需要设置保护架，同时需要做到轻起轻放，防止损坏、弯曲、皱折变形等。
3、预应力束制作
（1）、预应力束下料
预应力钢绞线的下料长度要考虑两端的工作长度，严禁使用电或氧弧切割，只能用圆盘锯切割，且使钢绞线的切割断面为一平面，以便张拉时检查有无断丝。
预应力筋下料时，根据施工图所提供的钢束编号和下料长度采用砂轮切断机切断，不准采用电弧切断，钢绞线下料不准散头，钢丝编束要梳丝理顺，每隔1～1.5m捆扎成束，并作出编号标志，搬运时，不准在地上拖拉；预应力筋在储存、运输和安装过程中，不准雨淋生锈和损伤。
（2）、螺旋筋制作
预应力束制作前，需要按规范要求提前制作好螺旋筋，具体制作参数可参考如下表（最终参数根据生产厂家生产的工具锚确定）：
表2.5.2-2圆锚螺旋钢筋参数表
序号
类型
螺旋钢筋（mm）
HPB235钢筋直径φH
螺旋间距L
螺旋筋直径大小φG
圈数
1
OVM15
20
60
300
6
2
OVM19
20
60
400
7
表2.5.2-2扁锚螺旋钢筋参数表
序号
类型
螺旋钢筋（mm）
HRB335φ钢筋直径
螺旋间距
长
宽
高
1
BM15-5
12
50
350
250
100
（3）、施工工序
本桥连续梁的横向、竖向预应力均采用先穿法安装，纵向预应力除0#块范围内的T0a、T0b、T0c、F1预应力束采用先穿法外，其余均采用后穿法。
先穿法的竖向、横向、纵向预应力束在统一现场一次性制作加工成型后吊至桥面安装。
后穿法的预应力束为先埋设波纹管后待混凝土浇筑完成后再进行穿束。
（4）、纵、横、竖向预应力束制作要求
竖向预应力在制作时同时在底口往上20cm处设置压浆管，直接引出至内腔。
压浆管采用φ25mm外径带钢丝的塑料软管。
横向预应力束制作时要在锚固端设置出浆管，保证进出浆通畅。
锚固端加工时需要检查挤压处质量（制作试件，并经试验室试验合格），方可进行大面积加工。
预应力束在制作时波纹管接头要包裹严密，严禁漏浆，防止混凝土浇筑时堵塞。
4、预应力管道安装
（1）、纵、横向预应力管道定位
横向、纵向预应力管道位置采用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，定位筋基本间距不大于0.6m，在钢束曲线段可适当加密到0.3m，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。
定位钢筋与普通钢筋牢固焊接，以防止管道的上浮或下沉。
（2）、竖向预应力定位
竖向预应力需设置井字形定位架，预应力底部设置钢筋与混凝土垫块混合支撑，上口与钢筋网片固定，防止预应力钢筋下沉及倾斜。
（3）、管道安装原则及检验标准
若管道位置与骨架钢筋相碰，需保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。
如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
表2.5.2-1预应力管道位置允许偏差和检验标准
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
纵向孔道
4
尺量两端、跨中、1/4跨、3/4跨各一处
2
横向孔道
尺量两端
3
竖向孔道
尺量两端
（4）、防崩钢筋设置
为防止纵向预应力钢束崩出，在曲线范围内，钢束纵向设置防崩钢筋，钢筋直径HRB335Φ12mm，间距0.2m。
防崩钢筋示意图如下图所示。
图2.5.2-1防崩钢筋示意图
（5）、锚垫板安装
锚垫板设置位置、尺寸必须准确，锚垫板必须于预应力管道垂直，并且固定牢固，防止在混凝土浇筑过程中移位或倾斜。
锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、并杜绝堵孔道。
锚垫板下口的钢筋网片及螺旋筋必须按设计要求设置，严禁在施工过程中破坏。
（6）、内衬管设置
在后穿法的预应力束波纹管内设置内衬管，内衬管用比波纹管直径小3mm的塑料或橡胶软管制作而成，防止波纹管在施工过程中变形及进浆堵塞。
衬管长度取值比相应管道的波纹管长6m，两端各预留3m。
内衬管在混凝土浇筑3小时开始人工抽动内衬管，3小时后再抽动，防止波纹管进浆后堵死无法拔出。
内衬管拔出方法:
用帆布带在衬管上设置越拉越紧的绑结，顺着管道纵向人工或机械配合人工拔出衬管。
（7）、纵向预应力三通管设置
对纵向预应力束的腹板束，顶板束在0#梁段管道中部设三通管。
钢束长超过18m的按相距9m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。
2.6、预埋件及预留孔安装施工
0#块预埋件的设置至关重要，具体有泄水孔、通风孔、挂篮锚固预留孔的预埋、接触网支柱锚固螺栓及底部加强钢筋预埋。
2.6.1、泄水孔
连续梁采用两列排水，0#块于当砟墙内侧设置外径160mm泄水孔两端对称设置，梁底设置外径110mm泄水孔，泄水孔安装时同时根据设计要求安装加强钢筋，并在设置底模时控制一定的回水坡，具体埋设位置详见下图。
图2.6.1-10#块泄水孔布置图
2.6.2、通风孔
通风孔采用预埋外径100mmPVC管预埋，具体见下图。
若通风孔位置与预应力位置相碰，需适当移动通风孔位置，并保证预应力钢筋的净保护层大于一倍的预应力管道直径，并在通风孔增设Φ12直径180mm的钢环。
图2.6.2-20#块通风孔布置示意图
2.6.3、挂篮锚固预留孔
挂篮预留孔的预埋设置内径为60mm的金属波纹管，预埋管需要垂直，并保证位置准确，严禁漏埋。
具体布置见下图。
图2.6.3-1挂篮锚固预留孔布置图
2.6.4、接触网立柱基础等预埋件
接触网立柱基础、人行道栏杆基础等具体位置由设计院下发的工作联系单确定，技术管理人员需要熟悉并指导施工人员进行安装。
2.7、混凝土浇筑施工
本梁体混凝土强度等级采用C55混凝土，本桥0#块混凝土一次性浇筑成型，混凝土由拌和站统一生产，集中供应。
混凝土采用输送车运输，泵车浇筑。
2.7.1、施工准备
混凝土浇筑前，首先清除底模板上各种杂物，并用水冲洗干净，并在底模板留洞将杂物冲洗后再封死。
同时检查预埋件是否齐全、牢固。
2.7.2、混凝土浇筑施工
（1）、浇筑顺序
混凝土浇筑应从悬臂端开始向桥墩位置浇筑，应按0#块梁段全部平面面积登高水平分层，进行纵、横向对称连续浇筑。
浇筑要分层进行，分层最大厚度不超过30cm，先浇筑底板，次腹板，再顶板。
（2）、混凝土布料
浇筑底板和腹板混凝土要设置串筒，均匀布料。
为施工底板混凝土方便及底板混凝土振捣密实，在内膜即底板顶模和顶板底模设置40cm×40cm的开孔，每个截面2个，上下各一个，每3.6m设置一道，设置尺寸见下图。
图2.7.2-10#块内模开孔设置示意图
（3）、混凝土振捣
混凝土采用8台φ50插入式振动器振捣，每端各4台。
使用插入振捣器振捣时，每个点振捣时间判定方法：
混凝土表面呈水平及出现浮浆并将模板边角部位填满、混凝土不再显著下沉及出现显著气泡即可拔出。
按区域分片负责，实行岗位责任制，即浇筑时有技术管理员分区负责，每个技术管理员负责一片区域，在混凝土浇筑前提前安排好分工。
振捣时振捣器应缓慢自然垂直插入混凝土中，避免触碰模板、预应力管道、预埋件。
振捣器插点应均匀排列，振捣时间要掌握好，防止欠振或过振，当混凝土表面呈现水平及出现浮浆并将模板边角部分填满、混凝土不再显著下沉及出现气泡为准。
振捣器应快插慢拔，保证混凝土匀质性。
（4）、混凝土浇筑过程的检查
混凝土浇筑要连续进行，中途不准中断，全过程设专人检查支架、模板稳固情况。
2.7.3、浇筑后抹面施工
梁顶面收坡：
在顶板钢筋绑扎后，在顶板钢筋顶焊接坚向钢筋，准确测量标高，根据桥面标高确定钢筋头下返高度，作为桥面横坡控制依据。
浇筑混凝土后要精心抹面，使其满足桥面坡的设计要求。
收面时，每3m范围设置刻度线，保证收面平整度及坡度。
2.7.4、混凝土养护施工及试件的留取
混凝土养护主要采用自然养护，顶板采用塑料薄膜及土工布（先塑料薄膜后土工布）覆盖并洒水养护，梁底板和腹板采用养护液养护（或者可考虑选择采用喷雾器洒水喷头喷水）。
在冬期低温天气（气温低于5°C时），桥面部分需要进行覆盖棉被等保暖材料，严禁洒水。
为以后的拆模、张拉等施工提供依据，浇筑砼时施工试件组数必须留取足量，同条件养护试件及标准养护试件分别不少于2组。
2.8、预应力张拉及封锚施工
2.8.1、预应力张拉
1、千斤顶等张拉设备选用
（1）、纵、横、竖向预应力张拉力计算
单根钢绞线张拉力为140*1860*0.7=182280N≈18.2t。
φ25预应力螺纹钢的张拉力为490.9*706=346575.4N≈34.7t。
（2）、设备的选择
根据混凝土施工指南要求，千斤顶使用宜为张拉力的1.2-1.5间。
纵向预应力15孔的采用YCW350B型千斤顶（15*18.228=272.4t），19孔的采用YCW400B型千斤顶（19*18.228=346.3t）。
横向预应力采用YDC240Q型千斤顶。
竖向预应力采用45t的穿心千斤顶。
（3）、张拉千斤顶的标定
千斤顶首次张拉使用前需要标定后方可使用，并且使用时油压表与千斤顶配套使用，严禁混用。
千斤顶使用时，标定的有效期不得超过1个月（且张拉次数不得超与300次），油压表不得超过一周。
油压表精度不得低于1.0级，最小刻度不得小于1.0Mpa。
当千斤顶及油表出现漏油严重或大修时，需要重新标定。
2、张拉前工作准备
（1）、、混凝土强度要求
梁体混凝土强度达到设计强度100%弹性模量达到设计值的100%后方可进行预应力张拉，且必须保证张拉时混凝土的龄期不小于5天。
（2）、理论伸长量计算
预应力张拉前计算每一束预应力筋的理论伸长量（计算方法见《铁路混凝土工程施工技术指南》），作为张拉时与预应力筋的实际伸长量对比依据。
（3）、各项工序检查
预应力筋张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备，配套指标，配套使用，不准混用。
清除锚垫板上的混凝土，检查疏通压浆孔，检查锚垫板是否与预应力管道垂直，不垂直时加楔形垫板改正，检查锚垫板处混凝土质量，如有蜂窝、空洞等缺陷应采取补救措置。
3、预应力张拉
（1）、张拉顺序
箱梁为三向预应力体系。
张拉顺序为先纵向、再竖向、后横向顺序进行预应力张拉。
纵向预应力筋应两端同步且左右对称张拉，最大不平衡束不得超过1束，张拉顺序应先腹板在顶板后底板，从外向内左右对称进行，预施应力过程中需保持两端的伸长量基本一致。
竖向预应力筋采用左右对称单端张拉，从已施工段进行，为减少预应力损失，竖向预应力筋应采用在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉。
横向预应力筋在梁体两侧交替单端张拉。
（2）、张拉施工
张拉时实际伸长值与理论伸长值的差值不得大于理论伸长值的±6%，超出规定范围时应停止张拉锚固查明原因，确保预应力控制应力符合设计要求。
预应力筋张拉采用预应力筋应力与预应力筋伸长值双控措施，以油表控制应力为主进行锚固。
张拉过程中，张拉两端要进行防护，未压浆的锚头不得敲击振动和脚踩手攀，防止滑丝活断丝造成安全事故。
张拉的预应力筋断丝或滑脱数量不得超过预应力筋总数的0.5%,并且不得出现在结构的同一侧，且每束断丝不得超过1根。
张拉完成锚固后，采用砂轮机切割外露的钢丝，切割后的长度不得小于直径的1.5倍，且
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