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铸造知识概述

铸造知识概述（１）

第三篇   铸造

概念：

把熔化的金属液浇注到与零件形状相适应的铸型中，使其凝固获得铸件和毛坯的方法称——。

特点：

1、可生产形状复杂件，如箱体、床身、机架、矿车轮等。

         2、铸造方法适应性广，各种合金及大小，武重40T的龙门刨，床身26T。

86.11上海压力机厂生产铸件490T世界少有。

         3、铸件成本低，砂，粘土，设备。

         4、节省金属、毛坯与零件相近。

   但铸件机性差、组织粗大，铸件质量难于控制，工人劳动强度大。

矿山机械中铸件占重量80%左右。

特别是近年来特种铸造出现，可做到少，无切削。

第一章 铸造工艺基础

   铸造常用合金有铸铁，铸钢和铸造有色合金。

铸造合金除了有必要机要性能，物理、化学性能，还应有良好的铸造性能，是指合金在铸造生产中表现出的工艺性能，选择合金的重要依据，是保证铸件质量的重要因素，包括：

流动性、收缩、偏析、吸气等。

§1-1液态合金的流动性

一、合金的流动性：

   概念：

浇注时，液体金属充填铸型的能力，与合金种类、结晶，特点，粘度等有关。

   流动性好，充型能力强，可得到形状复杂，轮廓清晰的铸件，缺陷少，补缩好。

   流动性差，易于产生浇不足、冷隔，是选择合金重要依据，流动性测定用螺旋试样，见实验指导书。

   常见合金、黄铜、铸铁最好，铸钢最差。

二、影响合金流动性因素：

影响保持液态时间长短……

1、化学成分：

与合金种类、成分、结晶特点及物理性能有关，结构特点。

见P64图3.1-1。

层状结晶，纯金属、共晶合金流动性好。

见图3.1-2。

  P能降低液体粘度和表面张力，提高流动性，明太祖朱元障在南京铸钟……。

2、浇注温度：

T℃高，粘度小，冷却慢，提高流动性

T℃太高，收缩大，吸气严重，氧化严重，粘砂厉害。

3、充型能力：

减小流动阻力，减小冷却速度、均使流动性提高，铸型光滑，流提高，直浇口高，压力大，流动性提高，含水少，透气性好，流动性高，金属型<砂型，干>湿。

§1-2铸造合金的收缩

一、合金的收缩及影响因素：

   1、合金的收缩：

合金在凝固和冷却过程中，其体积和尺寸减少的现象。

使铸件产生缩孔，缩松、裂纹、变形、内应力……。

分为三个阶段。

（1）液态收缩：

从浇注温度到开始凝固温度时产生的收缩，产生缩孔原因之一。

（2）凝固收缩：

从凝固开始温度到凝固终了温度的收缩，产生缩孔，缩松的主要原因。

   （3）固态收缩：

从凝固终止温度冷却到室温时的收缩，产生应力，变形，裂纹主要原因，P66表3.1-1几种合金收缩率。

   2、影响合金收缩的因素：

（1）化学成分：

不同成分收缩不同、钢中碳增加凝固收缩大、固态改缩略小。

铸铁中C增加，G增加收缩小。

硅增加，石墨增加，收缩小，Mn↓。

S↓G↓收缩小。

（2）浇注温度：

T℃提高，收缩大，高温出炉，低温浇注。

（3）铸件结构与铸型：

受阻收缩，芯子阻力，比自由收缩要小。

二、铸件缩孔、缩松的形成及防止：

1、缩孔及缩松的形成

（1）缩孔：

温度降低后，外壳冷却快，形成封闭壳，补充壳凝固、收缩，金属下降一层，又一层形成缩孔。

纯金属和共晶合金属于层状凝固。

（2）缩松：

缩松是分散最后凝固部位细小缩孔，结晶区间宽的合金，先析出枝晶把液体分开，在最后凝固部位形成缩松。

2、缩孔、缩松的防止：

（1）安放冒口补充凝固收缩，使缩孔移出件外，P67，图3.1-66。

冒口还可排气、集渣，ZG件比较大，冒口占件1/3-1/2，铸钢体收缩10-14%。

（2）安放冷铁调整冷速，使铸件同时凝固或顺序凝固，图3.1-6C

§1-3铸造内应力、铸件的变形与裂纹

铸件在凝固后，冷却过程中要产生固态收缩，当受阻时，就会产生内应力，甚至变形与裂纹

一、铸造内应力的形成与控制：

分为热应力与机械应力。

1、热应力、由于铸件厚薄不均，冷速不同，收缩不同（同一时刻）而引起的应力为……。

以铸造应力框来分析热应力形成过程，图3.1-7

（1）当杆Ⅰ、Ⅱ均处于塑性状态时，两杆因冷速不同而收缩不一致，产生内应力被塑变而消除，图3.1-7（a）。

（2）当杆Ⅰ处塑性，杆Ⅱ细处于弹性收缩大，杆Ⅰ受压，处于高塑性状态，发生塑性变形，内应力消失。

图3.1-7（b）。

（3）当Ⅰ、Ⅱ均处于弹性状态：

杆Ⅰ温度较高，杆Ⅱ温度较低，收缩很小，而Ⅰ收缩大，杆Ⅰ收缩受杆Ⅱ阻碍，Ⅰ受拉应力，Ⅱ受压应力，当其强度超过会发生变形和裂纹。

2、机械应力：

铸件固态收缩受阻（铸型、型芯）图3.1-9所示，落砂后会消失，但机械、热应力共同作用会产生熟裂纹。

二、铸件的变形及防止：

   壁厚不同收缩时会产生内应力，产生变形，图3.1-10厚受拉应力，薄受压应力。

（1）铸件壁厚要尽量均匀，对称，图3.1-11

（2）尽量同时凝固，加冒口、冷铁。

（3）反变形法。

（4）时效处理、人工时效、自然时效。

三、铸件裂纹及防止：

   当内应力超过时，产生裂纹，铸件报废。

（1）热裂：

铸件凝固未期高温下产生裂纹，强度，塑性低，收缩受阻会产生裂纹，特点是裂纹短、缝宽、形状曲折，呈氧化色。

与合金结晶特点、成分有关，合理设计，减少型砂阻力。

（2）冷裂：

低温下形成裂纹，特征是裂纹细小、直线形、无氧化色、减少内应力、脆性增加、↓P含量<0.3%。

第二章   常用铸造合金

常用铸造合金有铸铁、铸钢、铸造有色合金等。

§2-1铸铁件生产

一、概述：

1、铸铁的特点及种类：

是生产中应用最广泛的材料。

铸造性能好，切削加工性好，生产工艺简单，成本低，但塑性差，可焊性差。

常用来制造机架、床身、箱体、曲轴……。

按着碳的存在形态和石墨的形状不同分为：

（1）白口铸铁：

C除极少数溶入铁素体外、其余都以Fe3C形态有在、断口呈银白色、又硬、又脆、不易机加工。

可用来做可铁毛坯，也用于耐磨件，如轧辊、锤头、磨球、犁桦等见P73图3.2-1（a）

（2）灰口铸铁：

碳除微量溶于铁素体，大部全部以片状不石墨形式存在，断口呈灰色。

应用最广泛的铸铁，图3.2-1（b）。

（3）球墨铸铁：

碳大部全部以球状石墨形式存在，用于高性能件，如曲轴……。

（4）可锻铸铁：

碳大中或全部以团絮状石墨形式存在，用于较高强度、韧性件，如后桥等。

二、灰铸铁：

占铸铁总数80%以上，组织由基体+G片

1、灰铸铁化学成分、组织和性能：

（1）灰铁化学成分与组织：

成分：

2.6-3.6%C、1.2-3.0%S、0.4-1.2%Mn、S<0.15%、P<0.3%。

按着基体组织不同分为：

①铁素体灰铁：

F+G粗片大，HB低，切削加工性好，用于要求不高零件。

②铁素体珠光体灰铁：

F+P+G片，较差，铸造性能、切削加工性好，应用较广。

③珠光体灰铁：

P+G细片，、HB高、重要机械零件。

（2）灰铸铁的性能：

钢的基体上嵌入大量G片（孔洞）

①机械性能：

由于G的20mpa，δ、ψ=0，HB=3，相当孔洞，使性能↓，=120-250Mpa，δ、ψ=0，极低，抗压与钢相近。

②工艺性能：

共晶成分，铸造性能好，切削加工性好，不能压力加工，焊接性能差。

③减震性：

大量G片，阻碍震动传播、吸震。

床身、锻锤机座。

④耐磨性：

G干润滑剂，G坑储存油，导轨。

⑤缺口敏感性低：

G存在大量缺口，对外来缺口不敏感了。

2、灰铸铁的孕育处理：

性能决定基体和石墨形态，为了提高性能用碳、硅低的铁水，C=2.7-3.2，Si1=2%，Mn=1%，S<0.12%，p<0.3%，直接浇注白口，麻口。

在铁水包中加入Si-Fe（Si=75%）加入量0.2-0.5%，块度3-10mm,使其得到细小片状石墨，σb、塑性无变化，耐磨性提高特别是厚大截面性能均匀，P75图3.2-2。

常用于齿轮、床身、泵体……。

3、灰铸铁的牌号和应用：

灰铁和性能取决成分和冷却速度，常用机械性能表示，HT200为灰铁，=200Mpa见表3.2-1与老牌号HT20-40相同。

三、球墨铸铁

1、球铁的牌号、组织和性能

QT450-10为球铁，，表3.2–2P76

组织：

铁素体球铁：

F+G球

     铁素体珠光体球铁，F+P+G球

     珠光体球铁，P+G球

球状石墨对机体割裂作用少，应力集中小，性能大大提高，成本降低，以铁代钢，东风4000，曲轴锻钢一万，球铁三千元。

1、球墨铸铁的生产

（1）化学成分：

3.4-4%C，2-2.6%Si，S<0.07%，P<0.1%。

（2）球化剂与孕育剂：

Mg-稀土合金，脱S，去气，提高铸性，石墨球化，成本低。

加入量1-1.6%。

孕育剂Si-Fe为0.5-1.0%，细化石墨球。

   （3）球化处理工艺：

包底冲入法图3.2-3，加入1/3-1/2铁水。

   （4）球铁的热处理：

改变基体来提高性能，退火，正火，淬火，回火。

四、可锻铸铁：

   成分：

2.4-2.8%C，0.4-1.4%Si，浇注成白口铁，经长时间（40-70h）高温（900℃以上）退火，使Fe3c→Fe+G（团）形成团絮状，耗能大，成本高，重要件，汽车后桥。

KTH300-06墨心可铁（F），。

常见铁素体，珠光体基体，表3.2-3

五、其他铸铁：

   1、蠕墨铸铁，介于球铁，灰铁之间……

2、合金铸铁：

耐磨、耐热、耐腐蚀……

§2-2铸钢件生产

一、概述

   在煤矿机械中，要求强度高，塑性好，韧性好，常用铸钢件

（1）综合性能高于铸铁，如矿车轮，高压阀门……

（2）焊接性能好，低中碳钢，液压支架

   （3）性能稳定，质量较易控制

   （4）便于制造具有耐磨，耐蚀，耐热铸件。

二、铸钢的分类、性能和应用：

按着化学成分分为铸造碳钢和铸造合金钢。

1、铸造碳钢：

常分为低碳钢，中碳钢和高碳钢C<0.25%，C=0.25-0.45%,C=0.5-0.6%。

牌号：

ZG200-400，，原牌号ZG15。

见表3.2-4应用。

2、铸造合金钢：

为了提高钢的机械性能，使其具有耐磨、耐热、耐蚀及特殊物理化学性能，加进一些合金元素。

低合金铸钢，Re<3.5%,ZG35Mn

   高合金铸钢，Re>10%，ZGMn13，表3.2-4

三、铸钢工艺特点：

   1、流动性差，δ>8mm，结晶宽。

   2、收缩大：

体10-14%，线1.8~2.5%易于产生缩孔、缩松加冒口补缩。

   3、熔点高：

1500℃左右，易氧化粘砂，SiO2>95%

四、铸钢件的热处理：

铸钢件晶粒粗大，过热组织、偏析、残余应力，使机性下降，为此要采用退火和正火。

五、铸钢的熔炼：

   常见的有电弧炉炼钢和感应电炉炼钢。

§2-3常用有色合金

1、纯铝：

熔点660℃，d=2.7，导电、导热性好。

常用L1、L2、L3……L8

2、变形铝合金：

①热处理不能强化铝合金，防锈铝合金，表3.2-5

   ②热处理能强化铝合金，硬铝含金，超硬铝合金、锻铝合金。

3、铸造铝合金

①铝硅合金ZL101……表3.2-6 P84，应用

②铝铜合金ZL201……

③铝镁合金ZL301……

④铝锌合金ZL401……

二、铜合金

1、纯铜：

熔点1083℃，d=8.98/cm3导电、导热、抗腐蚀、塑性高。

常用T1，T2，T3，T4号大，纯度差。

2、黄铜：

Cu+Zn合金

H62，黄铜，Cu=62%，Zn=38%，铆钉，散热片，表3.2-7。

ZH80，铸造黄铜，机性好耐腐蚀，价便宜，用途广。

      特殊黄铜HPb59-1，Cu=59，Pb=1，Zn=40。

   3、青铜：

除Zn以外铜合金

   锡青铜：

QSn6.5-0.1，Sn=6.5，P=0.1，Cu=93.6，表3.2-8。

   铝青铜：

ZQAl9-4，铸铝青铜，Al=9%，Fe=4%，Cu=87%。

第三章 特种铸造

   砂型铸造有很多优点，适应性广，成本低，应用普遍，但表面光洁度差，工艺复杂，生产率低，劳动条件差，为此常采用金属型铸造，压力铸造，低压铸造，熔模铸造，离心铸造，陶瓷型铸造，挤压铸造，壳型，磁丸，连续，实型铸造。

§3-1金属型铸造

   把液体金属浇入到金属制成的铸型里获得铸件……。

1、金属型构造及工艺：

   金属型分为水平分型、垂直分型、复合型P88 3.3-1。

铸造工艺特点：

①合适的型温，250-350℃。

②喷刷涂料。

③开型时间、温度合适。

二、金属型特点及应用

1、生产率高、永久型。

2、铸件精度高、余量小，IT14-12，Ra=12.5-6.3

3、机械性能好，Al的σb提高20%

4、成本高、不适于薄件

   适用于大批量生产中小有色金属件，活塞、气缸盖，铜瓦……。

§3-2压力铸造

用高压（5~150mpa）高速（5~100m/s）把液态、半液态合金压入金属型中，并在压力下结晶……。

一、压力铸造工艺过程：

在压铸机上完成的，压型是金属型，压铸机按其压室分为冷室、热室，P90，3.3-3，3.3-4。

又可分为卧式、立式，常见有动模、静模、芯子、顶杆……。

（1）合模注入金属

（2）压铸

（3）开型取件

2．压铸的特点及应用：

（1）生产率高80—120件/h，热室400~1000件/h。

（2）精度、质量好，IT13—11，Ra3.2—0.8，薄件、齿轮。

（3）机械性能高，结晶细，。

（4）设备贵，铸件易于气孔、缩孔

适于汽车、飞机、电器的有色合金件。

§3—4熔模铸造

   用易熔材料制成蜡模，然后用耐火材料涂挂，硬化后把易熔材料熔失掉，烘干，浇注，获得所需无分型面铸件，例如铸铜主席像。

也称为失蜡铸造。

1909年发明做金牙，保山专利。

二战涡轮发动机，波音飞机。

一、熔模铸造工艺过程：

P93图3.3-6

（1）母模（a）

（2）压型（b）

（3）蜡模压制，组模（c~e）

（4）制壳（f）   4~6次

（5）脱腊（g）  85~95℃水

（6）焙烧       850~900°电阻炉

（7）填砂浇注，清理。

二、熔模铸造特点及应用

（1）铸件精度，光洁度高，IT14-11，Ra12.5—1.6

（2）适于形状复杂，薄壁件，无分型面，1.2mm予热。

（3）适于各种合金，高熔点，难加工。

（4）生产批量不受限制，单件、大批。

（5）工艺复杂周期长，小于25kg件。

§3—5离心铸造

   把液态金属浇注入高速旋转（250—1500rpa）铸型中，在离心力作用下，充型和结晶，这种离心铸造。

一、离心铸造的基本方式：

1．立式离心铸造机，P95  3.3-7。

2．卧式离心铸造机。

3．铸造工件离心机 图3.3-8。

二、离心铸造的特点及应用

（1）金属利用率高，省芯、浇注系统，成本低。

（2）结晶致密，气体，夹渣内浮，顺序凝固。

（3）充型能力强，薄件。

（4）适于双金属铸造。

（5）内径尺寸误差大，粗糙，偏析。

适用于铸铁管、气缸套、铜套。

第四章铸造工艺设计

§4-1概述

铸造工艺设计依据铸件的技术要求、结构特点、生产批量及生产条件，确定铸造工艺方案和工艺参数，绘制铸造工艺图，偏制工艺卡等。

工艺设计是生产准备、管理、验收的依据，对保证铸件质量，提高生产率，降低成本有重要意义。

一、铸造工艺设计的依据：

第四章 铸造工艺设计

§4-1 概述

铸造工艺设计依据铸件的技术要求、结构特点、生产批量及生产条件，确定铸造工艺方案和工艺参数，绘制铸造工艺图，偏制工艺卡等。

工艺设计是生产准备、管理、验收的依据，对保证铸件质量，提高生产率，降低成本有重要意义。

一、铸造工艺设计的依据：

1．生产任务和技术要求：

①审查零件图。

②审查零件技术要求。

③生产类型及生产期限。

2．车间生产条件

①设备。

②原材料。

③工人技术水平。

④模具、工装车间能力。

3．设计经济性

二、铸造工艺设计的内容：

1．铸造工艺图，用各种符号在零件上表明铸造工艺方案，如浇注位置，分型面，余量，斜度，收缩率，浇注系统，冒口，冷铁等。

2．铸造工艺卡：

说明造型，造芯，浇注，清理工艺过程及要求文件。

3．合箱图

三、铸造工艺设计的程序

1．审查图纸

2．选择铸造及造型方案

3．确定浇注位置及分型面

4．选用工艺参数

5．设计浇冒口，冷铁

6．设计砂芯

§4-2 铸件结构工艺性

铸件结构设计除了满足使用性能及机械性能外，还要考虑铸造结构工艺性能，将影响铸件质量及成本。

一、铸造工艺对铸件结构的要求：

1．减小分型面，并尽可能为平面，图P10中3.4-1、3.4-2。

2．铸件结构应少用或不用型芯，图3.4-3、3.4-4。

3．铸件结构有利于型芯固定，排气和清理，3.4-5、3.4-6。

3.4-7 空心圆球，工艺孔。

4．铸件形状简单，避免使用活块，3.4-8。

5．铸件上应用结构斜度，3.4-9。

6．铸件的吊装、运输和装夹方便，安全。

二、合金铸造性能对铸件结构的要求：

1．铸件壁厚应合理，δ>最小壁厚，太厚晶粒粗大，组织疏松，易于产生缩孔，不能提高厚度来提高承载能力。

例

抗弯               100%           194%             282%

重量               100%           50%              65%

2．铸件壁厚应尽可能均匀，P103图3.4-10。

3．铸件壁的连接

（1）要用圆角连接，P104 3.4-11、12。

①热量大，②柱状晶杂质集中，③应力集中，④工艺简单

（2）不同壁厚连接，表3.4-2。

（3）避免锐角和交叉连接，图3.4-13 3.4-14。

4．避免铸件收缩受阻，图3.4-15

5．避免过大水平面，图3.4-16水平面金属液上升速变慢。

6．铸件防裂筋的应用，图3.4-17。

三、组合铸件，图3.4-18

§4-3 铸造工艺方案的确定

一、铸型种类及造型方法的选择

   铸型：

砂型、金属型、壳型……。

砂型分为湿型、干型、表干型……。

   造型方法：

手工造型、机械造型

二、浇注位置的选择：

浇注时铸件在铸型中所处位置。

1．重要面质量要求高面朝下或放于侧面，图3.4-19、3.4-20。

2．铸件的大平面应放在下部，图3.4-21。

3．薄部位置于下部或倾斜、垂直放置，图3.4-22。

4．减少型芯，便于安放、稳固、排气，图3.4-23。

5．易于产生缩孔，厚大部位置于上部、侧面，便于安放冒口，图3.4-24。

三、分型面选择；为取出模型，砂箱间的分界面

1．尽量减少分型面的数目，简化工艺↓成本，图3.4-25。

2．分型面要尽量平直，图3.4-26。

3．尽量使铸件全部或大部置于同一半型中，图3.4-27、图3.4-28。

4．分型面便于下芯、合箱及检查型腔尺寸，图3.4-29。

5．分型面选在最大截面

§4-4 铸造工艺参数选择

工艺方案确定后，还要确定工艺参数

一、机械加工余量：

为进行机加工而放大的尺寸，依合金种类，尺寸生产批量，复杂程度，加工面位置。

P110图3.4-3。

二、收缩率：

由于合金的收缩，使体积减少，要放大收缩量的这个尺寸，工厂称缩尺，合金种类，尺寸，结构而定，HT0.7~1.0%、ZG1.5~20%、有色1.5~1%。

三、拔模斜度：

为了便于取出模型，在垂直于分型面的表面制造模型时留出一定斜度，图3.4-30，砂型15′~3°，内3°~15°。

四、最小铸出孔和槽：

是否要铸出看工艺要求。

灰铁单件φ30~50，成批φ15~30，大量φ12~15mm

五、铸造圆角，相交壁圆角过渡

§4-5 型芯、浇注系统和冒口设计

一、型芯设计：

形成铸件内，腔孔及复杂表面，减少分型面和活块数目。

1．型芯分块：

大尺寸，复杂芯减少芯，图3.4-31、图3.4-32。

2．芯头设计：

作用定位，固定，排气，清砂。

  分为水平芯头、垂直芯头，图3.4-33

二、浇注系统设计

1．组成：

由浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道。

2．类型：

封闭式、开放式、半封闭式。

F直>F横>F内，F直F横顶浇式、底注式、中间注入式，图3.4-34。

3．尺寸的确定

三、冒口和冷铁设计

1．冒口作用及种类：

作用补缩，调速冷速，排气，集渣。

种类有顶冒口，边冒口，明冒口，大气压力冒口，发热冒口。

P114图3.4–35。

2．冒口设置及计算

3．冷铁：

作用，减少冒口，改善金相组织，控制凝固顺序，增加冒口补缩距离，常见冷铁类型，图3.4-36。

§4-6典型件铸造工艺设计举例

一、铸造工艺图表示方法，P17 表3.4-5。

二、典型件举例图3.4-37、3.4-38、3.4-39。

1．生产任务和技术要求：

①审查零件图。

②审查零件技术要求。

③生产类型及生产期限。

2．车间生产条件

①设备。

②原材料。

③工人技术水平。

④模具、工装车间能力。

3．设计经济性

二、铸造工艺设计的内容：

1．铸造工艺图，用各种符号在零件上表明铸造工艺方案，如浇注位置，分型面，余量，斜度，收缩率，浇注系统，冒口，冷铁等。

2．铸造工艺卡：

说明造型，造芯，浇注，清理工艺过程及要求文件。

3．合箱图

三、铸造工艺设计的程序

1．审查图纸

2．选择铸造及造型方案

3．确定浇注位置及分型面

4．选用工艺参数

5．设计浇冒口，冷铁

6．设计砂芯

§4-2 铸件结构工艺性

铸件结构设计除了满足使用性能及机械性能外，还要考虑铸造结构工艺性能，将影响铸件质量及成本。

一、铸造工艺对铸件结构的要求：

1．减小分型面，并尽可能为平面，图P10中3.4-1、3.4-2。

2．铸件结构应少用或不用型芯，图3.4-3、3.4-4。

3．铸件结构有利于型芯固定，排气和清理，3.4-5、3.4-6。

3.4-7 空心圆球，工艺孔。

4．铸件形状简单，避免使用活块，3.4-8。

5．铸件上应用结构斜度，3.4-9。

6．铸件的吊装、运输和装夹方便，安全。

二、合金铸造性能对铸件结构的要求：

1．铸件壁厚应合理，δ>最小壁厚，太厚晶粒粗大，组织疏松，易于产生缩孔，不能提高厚度来提高承载能力。

例

抗弯               100%           194%             282%

重量               100%           50%              65%

2．铸件壁厚应尽可能均匀，P103图3.4-10。

3．铸件壁的连接

（1）要用圆角连接，P104 3.4-11、12。

①热量大，②柱状晶杂质集中，③应力集中，④工艺简单

（2）不同壁厚连接，表3.4-2。

（3）避免锐角和交叉连接，图3.4-13 3.4-14。

4．避免铸件收缩受阻，图3.4-15

5．避免过大水平面，图3.4-16水平面金属液上升速变慢。

6．铸件防裂筋的应用，图3.4-17。

三、组合铸件，图3.4-18

§4-3 铸造工艺方案的确定

一、铸型种类及造型方法的选择

   铸型：

砂型、金属型、壳型……。

砂型分为湿型、干型、表干型……。

   造型方法：

手工造型、机械造型

二、浇注位置的选择：

浇注时铸件在铸型中所处位置。

1．重要面质量要求高面朝下或放于侧面，图3.4-19、3.4-20。