第六章 数控机床的机械结构与特点.docx

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第六章数控机床的机械结构与特点

数控机床的机械结构与特点

6.1数控机床的结构要求

一、数控机床机械结构的组成

随着进给驱动、主轴驱动和CNC的发展,为适应高生产率的需要，数控机床已逐步形成了独特的机械结构。

数控机床的主要组成部分与普通机床相类似，包括有以下几个组成部分：

（1）主传动系统及主轴部件：

使刀具（或工件）产生主切削运动。

（2）进给传动系统：

使工件（或刀具）产生进给运动并实现定位。

（3）床身、立柱、滑座、工作台等基础件。

（4） 其它辅助装置，如液压、气动、润滑、切削液等系统及装置。

此外，加工中心类数控机床带有自动换刀系统。

为了提高数控加工的可靠性，现代数控机床上还带有刀具破损监控装置以及工件精度监控装置等。

二、数控机床机械结构的特点和要求

为保证高精度、高效率、高自动化程度的加工，数控机床结构应满足以下要求：

一）高刚度

机床刚度是指机床抵抗由切削力和其他力引起变形的能力。

标准规定数控机床的刚度应比普通机床高50%

受力有：

自重、切削力、驱动力、惯性力、磨擦力。

机床各部件受力变形——引起刀具和工件之间的相对位移——产生加工误差

1、提高构件的自身刚度

（1）正确选择截面形状和尺寸

截面积相同，空心截面的刚度比实心截面大

（2）合理选择及布置隔板和肋条

可提高构件的静、动刚度

（3）薄壁构件，减少壁面的翘曲

和构件截面的畸变

2、提高局部刚度

合理配置加强肋是提高局部刚度的有效方法

3、提高接触刚度

两平面不是理想的平面，实际面积小于名义接触面积

考虑非线性接触刚度

1）提高固定接触面之间的接触刚度，预先施加载荷P0远大于外载荷

2）提高接触表面质量粗糙度和宏观不平度、材料的硬度对接触刚度的影响很大。

3）减少自身局部变形的影响

支承件的自身局部刚度对接触压强的分布有影响

4、选用焊接结构的构件

机床的床身、立柱等支撑件，采用钢板和型钢焊接而成，具有减轻重量、提高刚度的显著优点。

钢的弹性模量约为铁的2倍。

5、采用补偿构件变形的措施

测出着力点的相对变形的大小和方向，或预知构件的变形规律，就可以采用措施来补偿变形以消除它的影响。

二）高抗振性

机床的抗振性指的是抵抗强迫振动和自激振动的能力。

1、强迫振动

机床产生强迫振动的内部振源有；

（1）高速转动的不平衡力

（2）往复运动件的冲击力（3）周期变化的切削力

机床产生强迫振动的外部振源有；

电动机、液压泵、其它设备的动态力

振源的频率与机床某部件的某一振型的固有频率重和——共振

2、自激振动

切削自激振动，也称颤振。

发生在切削过程之中，振动所需的能量来自切削过程本身。

3、提高机床抗振性的措施

（1）减少机床的内部振源

（2）提高静刚度

（3）增加构件或结构的阻尼。

三）高的低速运动平稳性

数控机床各座表轴低速进给运动的平稳性极大地影响到零件的加工精度。

低速时，速度可能时停时走、时快时慢，运动不平稳性现象称为爬行。

图5-26工作台的移动

1、产生爬行的主要原因

1）摩擦副存在着静、动摩擦系数不同和当处于边界或混合摩擦时，动摩擦系数又随滑动速度的增加而降低，可能出现负阻尼或零阻尼。

2）传动机构的刚度不足

2、消除爬行的措施

（1）减少静、动摩擦系数之差和改变动摩擦系数随速度变化特性

1）用滚动摩擦代替滑动摩擦

2）用纯液体摩擦代替普通滑动摩擦

3）采用低摩擦副材料

4）采用高性能润滑油以改变摩擦特性

（2）提高传动系统的传动刚度

四）高的定位精度

机床工作台的定位精度受到所有电气或机械装置及元件设计和制造精度的综合影响

机械部分影响定位精度的因素

1、机械传动部分的误差

（1）齿轮副的传动误差

（2）滚珠丝杠螺母副的传动误差

2、导轨副的误差

3、机械传动部分的受力变形

4、机械传动部分的热变形

5、矢动量的来源和消除措施

矢动量定义；指的是工作台或刀架反向移动时的位移损失，其大小用反向差值Δx来表示。

来源：

传动系统中的各种传动的间隙、传动件的弹性变形量等综合形成反向矢动量。

1）减少、消除各种机械间隙

2）减少相对运动之间的摩擦力

3）对于点位控制系统可以要用单方向趋近法

4）矢动量中常值系统性误差部分可通过误差补偿的方法消除或减少。

五）热变形对加工精度的影响

热变形影响加工精度的重要因素。

热源：

机床的内部热源，如主电动机等

原因：

受热构件分布不均匀，温升不一致，不均匀的热膨胀变形，影响刀具与工件正确的相对位置。

减少机床热变形及其影响的措施：

1、减少机床内部热源和发热量

2、改善散热和隔热条件3、均热

4、合理设计机床的结构布局

5、高的精度保持性：

在高速、强力切削下满载工作时，满足机床长期稳定的加工精度。

除了正确选用有关零件的材料外，还要有必要的工艺措施（淬火、磨削导轨等）

6、高的可靠性：

频繁动作，长期可靠工作。

7、刀具先进：

结构合理，较高耐用度。

6.2数控机床的主传动及主轴部件

一、数控机床主传动系统的要求

数控机床主轴运动是机床成型运动之一，它的精度决定了零件的加工精度，则必须满足以下要求：

（1）调速范围

多用途、通用性大的机床要求主轴的调速范围大，低速大转矩，高转速

专用数控机床不需要较大的调速范围

铝材加工要求变速范围大

（2）热变形

低温升、小的热变形是对主传动系统的重要要求

（3）主轴的旋转精度

（4）主轴的静刚度和抗振形

（5）主轴组件的耐磨性

二、主轴的传动方式

主传动系统多采用交流主轴电动机和直流主轴电动机无级调速系统，结合有级和无级，扩大调速范围

（1）带有变速齿轮的主传动

1）液压拨叉变速：

复杂

2）电磁离合器：

体积大，磁通易使机械件磁化

（2）通过带传动的主传动

多用于车、中小型加工中心，可避免振动和噪音

（3）用两个电动机分别驱动主轴

（4）内装电动机主轴传动结构

组件结构紧凑，重量轻，惯量小，可提高启动停止响应特性，利于控制，但热量易使主轴热变形。

三、主轴组件

包括主轴、主轴支承、装在主轴上的传动件和密封件等组成。

1、主轴组件的要求

1）回转精度高：

理想回转中心线

2）刚度大

3）抗振性强

4）温升低

5）耐磨性好

2、主轴组件的类型

按运动方式分为：

1）只做旋转运动的主轴组件

2）既有旋转又有轴向进给运动的主轴组件

3）既有旋转运动又有轴向调整移动的主轴组件

4）既有旋转又有径向进给运动的主轴部件

5）主轴做旋转运动又做行星运动的主轴部件。

3、主轴

是主轴组件的重要组成部分，它的结构尺寸和形状、制造精度、材料及其热处理等对主轴组件工件的工作性能有很大影响

主要参数包括

主轴直径：

越大则刚度越高，但相应零件的尺寸增大。

保证旋转精度也越难，极限转速下降。

注意前后轴颈差越小工艺性越好

主轴内孔直径：

使用范围、刚度（孔径与长度比）

悬伸长度：

越短，刚度越高。

与轴承和润滑有关

主轴的支承跨距：

最佳跨距可使组件前端的位移最小。

材料选择主要依据：

刚度、载荷特点、耐磨性和热处理变形大小

4、主轴支承

（1）主轴轴承：

类型、结构、配置、精度、安装、调整、润滑和冷却直接影响工作性能。

1）滚动轴承：

磨擦阻力小，可预紧，能在一定转速和载荷变动范围稳定工作，选购维修方便。

采用陶瓷滚珠后性能更好。

双列推力向心球轴承,接触角为60°,球径小,数目多,能承受双向轴向载荷，调整中间隔套能予紧轴承调整间隙，允许转速高。

在数控机床中，轴承一般都要同时承受轴向载荷和径向载荷的联合载荷的作用。

对数控机床主轴而言，主轴通径，精度，刚度及加速度，温升等参数是更为重要的要求。

所以大接触角的角接触球轴承不论在主传动还是进给传动中均有广泛的使用。

现在开发的专用数控主轴轴承及滚珠丝杠专用轴承均是角接触轴承。

双列推力向心球轴承,通常与双列圆柱滚子轴承配套一起用作主轴的前支承。

带凸肩双列园柱滚子轴承也常作主轴的前支承。

其滚子是空心的；有吸振，缓冲，起有效冷却的作用。

轴承精度级B级（超精级）C级（特精级）D级（精密级）E级（高级）

普通精度机床前轴承常用C、D级,后轴承常用D、E级

2）滑动轴承：

静压滑动，无磨损，承载能力不随转速而变化，刚度大，回转精度高，成本高。

（供油系统、节流器和轴承P214）

（2）、主轴滚动轴承的配置

合理配置轴承对提高主轴部件的刚度,精度,降低支承温升有很大的作用.

图a后端定位,推力轴承在后支承的两侧,主轴热变形向前伸.细长主轴受轴向力容易弯曲变形,但前支座简单。

图b两端定位,推力轴承分别布置到两支承的外侧。

优点是轴承轴向间隙可以在后端方便地进调整,对主轴热变形敏感,适合于短主轴。

图c,d都是前支承固定.前支承刚度较高,主轴热伸长后另一端为自由端,不影响主轴精度.图c推力轴承在前支承两侧,使主轴的悬伸长度增加.影响主轴刚度,图d两个推力轴承安排在前支承的内侧,克服了图c的缺点,一般高速精密机床的主轴多采用该方案。

（3）、主轴轴承的预紧

采用予紧方法,合理选择预紧量可以提高主轴部件的刚度和抗振性。

对滚动轴承间隙的调整,通常是使轴承内,外圈作相对的轴向位移实现的常用的方法有:

a、轴承内圈移动法；

结构简单,予紧量不易控制带锁紧的园螺母,右端的园螺母限制了轴承内圈的移动；

b、修后座圈或隔套。

四、主轴的进给功能和主轴准停功能

1、主轴的进给功能：

车床上C轴的坐标进给，以实现主轴的定向停车圆周进给，并在数控装置配合下实现C轴插补，配合动力刀具进行圆柱面或端面上任意部位的钻削、铣削、攻螺纹及曲面铣削加工。

结构P217

2、主轴定向装置（准停）：

加工中心换刀

机械凸轮等机构和光电盘等方式定位。

五、主轴组件的润滑和密封

良好的润滑效果可以降低轴承的工作温度，延长其使用寿命，密封不仅要防止灰尘、屑末和切削液进入，还要防止润滑油的泄露。

1主轴轴承的润滑方式：

油脂、油液循环、油雾、油气等（特点）

2主轴的密封：

接触式和非接触式

6.3数控机床的进给传动机构

一、数控机床进给系统要求

高的定位精度、良好的动态响应特性（跟踪信号响应快）、稳定性好；无间

隙、低摩擦、低惯量、高刚度、高谐振频率、适宜阻尼比等：

措施：

1）尽量采用低摩擦的传动；

2）选用最佳传动比；

3）缩短传动链，用预紧的办法提高传动刚度；

4）尽量消除传动间隙，减少反向死区误差。

二、传动齿轮的消隙

常采用以下几种方法：

1）圆柱齿轮传动：

偏心套调整法；轴向垫片调整法；双片齿轮错齿调整法。

2）斜齿轮传动：

侧隙可以自动补偿，轴向尺寸大，结构不紧凑。

3）齿轮齿条传动：

常用于大型数控龙门铣床之类。

三、联轴器

数控机床的进给驱动系统中，伺服电机与滚珠丝杠联结：

1）直联式：

常用，通过无键无隙挠性联轴节称为膜片弹性联轴器。

2）齿轮减速式

3）齿形皮带方式

（一）园柱直齿轮时

1、双齿轮片结构

2、偏心套

1）、齿轮2）、偏心套3）、齿轮

3、调节中心距

（二）双齿轮条消除齿轮间隙机构

1、2为正齿轮与齿条齿合，3、4为左右螺旋齿轮，5上有一对旋向相反的螺旋齿轮，当零件受少许轴向力F移动会迫使34齿轮分别向相反的转动微小的角度，令园柱齿轮1、2左右边贴紧齿条传动齿面固定零件与达到消除齿条间隙的目的。

四、丝杠螺母副

1、滚珠丝杠螺母副工作原理及特点

a）原理：

滚珠丝杠是由梯形丝杠演变过来的，它将原来的滑动摩擦副转换成滚动摩擦副，滑动摩擦系数为0.1，而滚动摩擦系数为0.01，梯形丝杠的材料一般都选用40Cr,热处理调质，滚珠丝杠的材料为GCr15（滚珠轴承材料）中频淬火。

表面硬度HRc60，硬化层达到2mm以上，为了防止淬火后生成的晶相组织马氏体在常温下慢速膨胀。

影响尺寸的副，传动效率很高，大于98％；由滚珠丝杠组成的进给伺服系统的最高进给速度已达100m/min。

2）摩损小，精度保持好，寿命长；3）摩擦阻力小，动，静摩擦力相差极小，可以在极低转速下而不产生爬行；4）丝杠经过予紧后，可以完全消除传动间隙，提高传动稳定性，一般还需要对丝杠作-80℃下的深冷处理。

b）特点：

1）由于是滚动摩擦刚度；5）丝杠不能自锁，运动具有可逆性。

可将旋转运动变成直线运动，也可将直线运动转成旋转运动，因此滚珠丝杠立式使用时必须增加制动装置。

2、滚珠丝杠的予紧方法

滚珠丝杠副的最大特点是可以采用予紧结构来消除传动间隙，又能将丝杠副的弹性变形控制在最小限度内.有资料表明适当施加予紧力可以提高丝杠螺母副的刚度20～40％；但是过大的予紧力会加大驱动力矩.缩短丝杠的使用寿命。

通常在中，小型数控铣床的丝杠副予紧力取其轴向负荷的1/3。

目前国内常用三种结构形式消除轴向间隙。

广泛使用的是修磨垫片调隙法。

结构简单、调整可靠、调整方便，予紧力不精确，调整可靠、精确、

调整困难难以控制结构复杂

Z1-Z2=1，若t=10，Z1=100，Z2=99，

（三）滚珠丝杠副的支承型式

滚珠丝杠副的支承结构的好坏，选择得恰当不恰当，直接影响丝杠传动系统的刚度。

1、一端装止推轴承，另一端悬伸

结构简单；承载能力小，轴向刚度低，升降台式铣床的垂直坐标常用这种结构，还常用于机床的调整环节。

2、一端装止推轴承，另一端装向心球轴承，

滚珠丝杠较长时，一端固定,一端自由可以减小丝杠热变形的影响，固定端布置到远离热源的一端。

3、两端装止推轴承，

止推轴承装在两端并施加予拉力提高传动刚度，在热变形较大的场合慎用。

4、两端装止推轴承及向心球轴承

丝杠两端采用双重支承，提高了支承刚度，丝杠热伸长会转化成轴承的予紧力。

5、采用滚珠丝杠专用轴承，

大接触角径向推力球轴承，接触角为60°，专为滚珠丝杠支座轴承设计。

滚珠直径小,球数多能承受的轴向载荷是普通轴承的两倍以上。

（四）滚珠丝杠副的选用

1、精度等级滚珠丝杠副分为定位滚珠丝杠副（P）传动滚珠丝杠副（T）。

机床进给运动采用P级丝杠副。

精度分为7个级1、2、3、4、5、7、10，1级最高机床中常用P3、P4。

2、滚珠丝杠副的选用（先定性，后定量）。

定量分析（略）,定性分析如下:

a、滚珠直径d0，d0大丝杠的承载能力大，d0过大则两相邻滚道间的凸起部分宽度不够，滚珠容易翻过齿顶一般取d0=0.6t。

b、螺距t和滚珠中心所在名义直径D0。

t要根据工作台的最高移动速度来确定，D0愈大丝杠的承载能力和刚度愈大，为了保证丝杠有足够的刚度一般都要控制丝杠的长径比：

五、导轨

用来支撑和引导运动部件沿着直线或圆周方向准确运动,其精度和性能对数控机床的加工精度、承载能力、使用寿命影响很大，同时对伺服系统的性能影响也很大。

要求：

1）高的导向精度

2）良好的耐磨性

3）足够的刚度

4）具有低速运动的平稳性

1.类型

按运动轨迹分为：

直线运动导轨、圆周运动导轨

按接合面的摩擦：

滑动（普通、塑料）、滚动、静压（液压、气压）

2.润滑与保护

润滑目的是减少摩擦阻力和摩擦磨损，避免低速爬行，降低高速时的温升。

长用润滑脂（滚动）和润滑油（滑动）

为了防止切削、磨粒或冷却液散落在导轨面上，引起磨损加快、擦伤和锈蚀，导轨面上应有可靠的防护装置，常用刮板式、卷帘式和叠层式防护套；也有伸缩式等。

结构简单，有厂专门生产。

六、工作台

是数控机床伺服进给系统中的执行部件。

1分度工作台

多齿盘分度优点：

1）分度精度高，精度保持性好；2）重复性好；3）刚性好，承载能力强；4）能自动定心；5）分度机构和驱动机构可以分离。

只能按最小角度的整数倍分度。

取决于齿数。

2数控回转工作台（又称数控转台）

常采用单头双导程蜗杆传动，或用平面齿圆柱齿轮包络蜗杆传动，其接触齿数多，重叠系数大，因而他的承载能力比普通圆柱蜗杆传动副高1～2倍，且传动效率高，磨损小，传动平稳，是比较理想的传动形式，但它的制造工艺复杂，成本较高。

6.4自动换刀装置

为提高加工效率，一次装夹可完成多道工序或全部工序。

自动换刀装置的结构取决于机床的类型、工艺范围、使用刀具种类和数量；自动换刀装置应满足换刀时间短，刀具重复定位精度高、刀具存储量大，刀库占地面积小及安全可靠等要求。

一、分类（回转刀架式、转塔式、无机械手和有机械手）

1.回转刀架式换刀过程、原理：

回转刀架是一种简单的自动的自动换刀装置。

刀架上安放不同用途的刀具，通过回转刀架的转位实现换刀。

可径向安刀和轴向安刀。

1）刀架抬起

2）刀架转位

3）刀架压紧

4）转位油缸复位

刀具布置：

1）一个回转刀架，外圆类、内孔类，

2）两个回转刀架，分别布置外圆和内孔类刀具。

3）双排回转刀架

2、转塔头式换刀

使用旋转刀具的数控机床采用转塔转位更换主轴头，在转塔的各主轴头上根据加工的工序预先安装所用刀具，转塔依次转位，可实现自动换刀。

工作时只有位于加工位置的主轴头才与主运动接通，而且其他处于不加工位置的主轴都与主运动脱开。

图6-16转塔式镗铣床。

优点：

省去自动松夹刀具、装卸刀具、夹紧刀具以及搬运刀具等动作，结构简单，换刀可靠性高，换刀时间短。

二、刀库式自动换刀装置

组成：

刀库和刀具交换机构组成，多工序数控机床上应用最为广泛的换刀方法.

有刀库的加工中心上，换刀方式按：

有机械手换刀和无机械手换刀

1.无机械手的换刀系统

换刀系统要实现的是刀库和主轴之间的自动刀具交换，即当加工中心云行中，需要某一刀具进行切削加工时，该刀具自动地从刀库交换到主轴上，切削完后又自动到刀库。

2.有机械手的换刀系统由刀库、机械手（有的还有运刀装置）结合完成自动交换，换刀时间2S以下

三、刀库

储存刀具的仓库。

换刀位置固定，刀库具备运送功能。

1.刀库容量

刀库主要特性：

数量、传送时间、直径和重量。

2.刀库类型鼓轮式、链式和格子式。

3.刀库选刀方式

1）顺序选刀方式加工时依次选刀。

优点：

控制与驱动简单；无需刀具识别装置；维护简单

缺点：

加工零件改变，刀具位置重新排列

2）任意选刀方式

记忆选刀，安装位置检测装置，刀具号和刀库地址对应记忆在数控系统的存储器中，刀库分度、刀具交换的同时每次改变存储器的内容来控制换刀装置。

优点：

刀具排列与加工零件的加工顺序无关：

同一刀具可供不同工件、不同工步共同使用，减少了刀具数量：

刀具交换时，不必寻找送回地址，节省换刀时间。

缺点：

设置检测装置：

维护复杂

4.换刀机械手：

刀具自动更换，要求；迅速可靠、准确协条

1）单臂单爪回转式机械手回转不同角度，自动换刀，又装又卸，换刀时间长。

2）单臂双爪回转式机械手两爪分别装和卸

3）双臂回转式两爪分别同时装卸“新”刀和“旧”刀。

4）双机械手

5）双臂往复交叉式机械手

6）双臂端面夹紧式机械手

5.有机械手的换刀系统换刀过程示列

图6-24为一卧式加工中心，其自动换刀装置由一个链式和双手交叉式机械手构成。

6.5其他辅助装置

一、数控机床的液压和气压系统

1.液压和气压装置在数控机床中的功能主要为：

1）自动换刀所需要的动作（如机械手的伸、缩、回转和摆动）

2）机床运动部件的平衡（如机床主轴箱的重力平衡）

3）机床运动部件的制动和离合器的控制齿轮的拨叉挂档等

4）机床的润滑、冷却

5）机床的防护罩、板、门的自动开关

6）工作台的松开加紧，交换台的自动交换动作等

7）夹具的自动松开、加紧

8）工件、工具定位面，交换工作台自动吹屑清理定位等

2.野鸭系统的组成

完整的液压系统由以下几部分组成

1）能源部分包括液压泵装置和蓄能器。

2）执行机构部分液压油缸、液动机等。

3）控制部分各种液压阀。

4）辅助部分

二、排屑装置9

1.排屑装置在数控机床中的作用

数控机床的加工效率高，单位时间内的切屑量高于普通机床，这些切屑占用加工区域，如果不及时排除必然覆盖或缠绕在工件或刀具上，使自动加工无法进行。

此外炽热的切屑想机床或工件散发热，必然影响加工精度。

2.排屑装置的种类

1）平板链式排屑装置

2）刮板式排屑装置

3）螺旋式排屑装置

排屑装置一般都尽可能安装在近刀具的切屑区。

6.6数控机床实例

一、华中数控HNC-2000系列数控系统的内部结构

1）HNC-2000的内部板卡:

进给轴控制板卡

2）HNC-2000的内部板卡:

进给轴控制板卡

3）HNC-2000的内部板卡:

输入输出控制板卡

二、FANUC0i系统的内部结构

1.FANUC0i系统主CPU板的构成框图

FANUC0i系统的CNC单元为大板结构。

基本配置有:

主板、

存储器板、

I/O板、

伺服轴控制板

电源板。

各板插在主板上,与CPU的总线相连。

（1）主板

主CPU在该板上。

主CPU用于系统主控,原

来用80386,从1998年起改用80486/DX2。

此外,显示的CRT控制也在该板上。

（2）存储器板　该板上有:

①系统的控制软件ROM（共5片）。

车床（0-T系统）;

铣床（镗床,钻床）;

加工中心（0-M系统）;

磨床（0-G系统）;

冲床（0-P系统）。

不同类型的机床控制软件不同;

②伺服控制软件ROM1片;

③PMC-L的ROM芯片2片;

用于存储机床的强电控制逻辑程序。

④RAM芯片;

用于寄存CPU的中间运算数据。

⑤CMOSRAM;

用于存储系统和机床参数、零件加工程序。

根据用户要求配置,最大可为128K字节。

CMOSRAM与4.5V电池相连,关机时保存信息。

（3）I/O板　

该板是CNC单元与机床强电柜的接口。

接收或输出24V直流信号,由PMC实施输入/输出控制。

I/O点数可根据机床的复杂程度选择。

标准配置为104个输入点,72个输出点。

（4）进给伺服控制板　

FANUC0系统全部用数字式交流伺服控制.其控制板装在CNC单元内，即CNC单元与进给伺服为一体化设计。

伺服板上有2个CPU（TMS320）,用于伺服的数字控制。

每个CPU控制2个轴,一块板可控制4个轴。

该板接受主CPU分配的伺服控制指令,输出6个相位各差60°的脉宽调制信号（每轴）,加于各轴的伺服驱动的功率放大器上。

0-D系统为4轴（最大配置）控制,4轴联动。

只用一块伺服板。

0-C最多可控制6个轴,控制6个轴时需用2块板。

（5）电源　

主要有:

5V直流电，用于各板的供电。

24V直流电,用于单元内各继电器控制。

除上述这些板外,还有图形控制板、PMC-M板。

根据要求选订。

远程缓冲器（REMOTEBUFFER）板。

这些板用户可

1、显示器

FANUC0系统的显示器可用CRT,也可用液晶显示器（LCD）,标准为9″黑白CRT,高密度字符显示。

也可配彩色显示器。

图形显示功能:

①对编制的加工程序进行加工前的图形模拟,模拟刀尖的轨迹或加工件的三维实体形状；

②在加工过程中显示刀尖的轨迹,使操作员能够监视切削过程。

图形可局部放大,以便观察细部。