442MW煤粉锅炉脱硫脱硝方案524资料.docx
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442MW煤粉锅炉脱硫脱硝方案524资料
4×42MW煤粉锅炉烟气
除尘脱硫脱硝项目
技术方案
目录
第1章总论2
1.1项目背景2
1.2设计基础数据及依据2
第2章工艺路线5
2.1技术优势5
2.2工艺流程6
第3章脱硫脱硝系统设计说明书7
3.1反应机理7
3.2主要系统的描述及特点8
3.3自动控制及电控系统设计说明书12
3.4除尘脱硫脱硝装置主要技术经济指标12
第4章节能、节水措施14
第5章安全、卫生、环保说明15
5.1编制依据15
5.2安全卫生标准15
5.3生产过程中主要危害因素分析15
5.4安全卫生防范措施16
第6章投资及主要设备清单18
6.1项目总投资18
6.2主要设备清单18
第7章生产组织和劳动定员20
7.1生产班制和定员20
7.2人员来源及培训20
第8章经济效益分析21
第1章总论
1.1项目背景
现有4×42MW热水煤粉锅炉需配套建设脱硫脱硝设施，以满足国家和地方环保标准。
1.2设计基础数据及依据
1.2.1原始条件
1）锅炉出口烟气量：
100439m3/h·台；
2）锅炉台数：
4台；
3）锅炉出口烟尘浓度：
6632mg/Nm3；SO2浓度：
467mg/Nm3；NOx浓度：
500mg/Nm3；
4）烟温：
150℃。
1.2.2设计原则
1）设计范围为4×42MW热水煤粉锅炉的烟气脱硫脱硝工程。
2）以燃煤煤种含硫量0.5%设计，结合工况下最大负荷的烟气参数进行设计，除尘效率≥99.3%，脱硫效率≥96%，脱硝效率≥70%，保证除尘脱硫脱硝后烟尘排放浓度≤50mg/Nm3，SO2排放浓度≤20mg/Nm3，NOx排放浓度≤150mg/Nm3，并为满足更高的环保要求留有余量。
3）脱硫采用湿式氧化钙工艺，脱硝采用液相氧化吸收工艺。
4）每台炉配备一台布袋除尘器，一座脱硫脱硝吸收塔。
5）浆液制备系统、产物后处理系统4炉共用一套系统。
6）采用PLC自动控制系统，对pH值等关键参数实现自动调控，具备自动与手动两种控制功能，为两地控制，实现简单、实用，可靠的手/自动控制和操作。
7）脱硫系统及脱硝系统水循环使用，尽量降低脱硫脱硝装置的水消耗量。
8）为保证脱硫脱硝装置安全、连续、稳定地运行，附属设备（泵等）根据工艺系统要求考虑相应的备用。
9）考虑到脱硫脱硝浆液对设备、管道及附属设备的冲刷磨蚀，以及浆液结垢，对过流部件采用防磨蚀材料，并设置相应的防堵塞措施。
1.2.3设计依据
《工业锅炉及窑炉湿法烟气脱硫工程技术规范》HJ463-2009
《环境空气质量标准》GB13223-1996
《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-2001
《工业污染物综合排放标准》GB16297-1996
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》GB985-98
《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91
《工业设备、管道外防腐蚀设计规范》GB50045
《袋式除尘器安全要求》JB10191-2000
《袋式除尘器技术要求》GB/T6719-2009
《碳素结构钢和低合金钢冷轧薄板及钢带》GB1153-89
《分室反吹袋式除尘器技术条件》ZBJ88012-89
《袋式除尘器用滤料及滤袋技术条件》GB12625
《袋式除尘器用直角式电磁脉冲阀技术条件》JB/T5916
《袋式除尘器用滤袋框架技术条件》JB/T5917
《袋式除尘器用电磁脉阀》JB5916-2004
《袋式除尘器性能测试方法》GB/T12138
《袋式除尘器安装技术要求与验收规范》JB/T8471-1996
《轻金属冶炼机械设备安装工程施工及验收规范》YSJ412-92
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《除尘机组技术性能及测试办法》GB/T11653-2000
《钢结构设计规范》GB50017-2003
《优质碳素结构钢钢号和一般技术条件》GB699-1999
《碳素结构钢》GB700-1988
《碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板及钢带》GB/T912-1989
《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》GB/T3274-1988
《碳素结构钢和低合金结构钢冷轧薄钢板及钢带》GB/T11253-1989
《固定式钢直梯安全技术条件》GB4053.1-1993
《固定式钢斜梯安全技术条件》GB4053.2-1993
《固定式工业防护栏杆安全技术条件》GB4053.3-1993
《固定式工业钢平台》GB4053.4-1993
《工业企业设计卫生标准》GBZ1-2002
《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87-1985
《工业企业噪声测量规范》GBJ122-1988
《工业企业厂界噪声标准》GB12348-1990
《工业企业厂界噪声测量方法》GB/T12349-1990
《环境空气质量标准》GB3095-1996
《钢制塔式容器》JB4710-92
《钢结构设计规范》GB50017-2003
《建筑钢结构荷载规范》GB50009-2001
《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-91
《碳素结构钢和低合金钢冷轧薄板及钢带》GB1153-89
《优质碳素结构钢钢号和一般技术条件》GB699-88
《普通碳素结构钢低合金结构钢热轧厚钢板技术条件》GB3274-88
《焊接接头的基本型式与尺寸》GB985-968-88
《火力发电厂劳动安全和工业卫生设计规程》DL5053-1996
《工业企业噪声控制设计规范》GBJ78-85
《电气装置安装工程施工及验收规范》GBJ232-82
《火力发电厂热力设备和管道保温油漆设计技术规定》DGJ59-1984
《火力发电厂保温材料技术条件》DL/T776-2001
《火力发电厂保温油漆设计规程》DL/T5072-1997
《包装储运图示标志》GBl91-2000
《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》GB50254-96
《发电厂、变电所电缆选择与敷设设计规程》SDJ26-1989
《低压配电设计规范》GB50054-1995
《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-1992
《锅炉烟尘测试方法》GB/T5468-91
第2章工艺路线
针对该项目的地理位置等具体情况，除尘采用布袋除尘器，脱硫脱硝采用基于钙法（CaO）的液相氧化吸收联合脱硫脱硝工艺。
目前，该脱硫脱硝工艺已成功应用在北京市平谷滨河热力公司2×100t/h锅炉烟气脱硫除尘脱硝项目、西安阎良百跃乳业2×20t/h锅炉烟气脱硫除尘脱硝项目、西安高新区热力有限公司2×75t/h锅炉烟气脱硫脱硝改造项目及西太路三星热源厂2×70MW＋2×35t/h＋2×100t/h脱硫脱硝项目中。
2.1技术优势
（1）适合低温烟气脱硝
该工艺为液相吸收工艺，对烟气温度无SCR或SNCR工艺的温度窗要求，特别适合工况不稳定，排烟温度变化比较大的工业锅炉和窑炉
（2）投资、运行费用比SCR低
SCR技术必须定期更换催化剂，运行费用高，湿法同时脱硫脱硝的投资比SCR低25-35%，运行费用比SCR低15-30%。
对于小装置更显优势。
（3）占地面积小
脱硫脱硝在一个塔内实现，占地面积小，有利于现有脱硫锅炉的改造升级，尤其是对场地紧张的项目而言更具优越性。
（4）改造方案简单且运行稳定
该技术阻力小，处理工艺位于脱硫后，无需对锅炉尾部省煤器或空预器进行改造，也避免了SCR工艺产生硫铵盐阻塞、腐蚀空预器。
（5）液相吸收，效率稳定
液相吸收，效率稳定，且采用特制的助剂R，具有很强的吸收缓冲作用，在烟气氮氧化物含量波动时，净烟气中氮氧化物含量仍然稳定地达标。
（6）无废固物料排放，无二次污染
废弃的催化剂对环境造成二次污染，而液相吸收工艺的产物可与脱硫产物一起处理，无二次污染。
同时，脱硝剂为脱硫中间产物亚硫酸盐等还原性物质，不需要采用氨水或尿素，避免了氨气挥发所带来的二次污染。
2.2工艺流程
经布袋除尘器除尘后的烟气由引风机进入吸收塔进行同时脱硫脱硝，首先，在吸收塔进烟口设置预脱硫段，脱除部分SO2；然后，在吸收塔脱硫段与来自上层喷淋装置的脱硫浆液进行充分的传质、吸收，烟气中的SO2及剩余的细尘得以脱除，脱硫之后的烟气经氧化喷淋层氧化后经升气装置进入脱硝喷淋层，与自上而下的脱硝液进行逆流接触，脱除其中的NOx之后再经高效除雾器脱水除雾后，进入烟囱达标排放。
脱硫过程生成的亚硫酸钙和硫酸钙浆液进入塔外脱硫循环罐，大部分浆液经循环泵循环用于脱硫（脱硫浆液的pH值通过控制循环管路中新鲜石灰乳的加入量进行调控），小部分浓浆液有控制地输送至浓缩罐，浓缩罐底部浓浆进入过滤机过滤得副产品石膏。
预脱硫过程生成的Na2SO3、NaHSO3等进入吸收塔外的脱硝循环罐，经脱硝循环泵循环用于脱硝。
第3章脱硫脱硝系统设计说明书
3.1反应机理
3.1.1脱硫反应机理
脱硫主要通过两步来实现：
首先在吸收塔入口采用火碱吸收部分SO2，然后大部分的SO2将在吸收塔脱硫段被氧化钙浆液吸收脱除。
火碱脱硫生成的亚硫酸盐作为脱硝剂，用于脱硝。
氧化钙脱硫生成的亚硫酸钙经曝气氧化形成稳定的硫酸钙，进入后产物处理系统。
脱硫过程的主要反应方程式如下：
气相SO2被液相吸收
吸收剂溶解和中和反应
氧化反应
结晶
3.1.2脱硝反应机理
该技术以具有还原性物质的溶液作为脱硝剂，脱硫后的烟气由氧化剂部分氧化后经升气帽进入脱硫脱硝塔脱硝段后，烟气中NOx被自上而下的被添加了助剂R的循环浆液吸收，同时烟气中的NOx被还原生成无污染的氮气。
脱硝后的净烟气通过两级除雾器除去水滴，最后经塔顶烟囱或回原烟囱排放。
在整个反应中，脱硝剂主要是亚硫酸钠（烟气预脱硫生成）＋助剂R。
其中助剂R起着重要作用，原因：
它具有很好的液相分散相，能充分的分散到整个液相层；它具有与NO很好的络合性，这样在脱硝段内，烟气中难溶的NO被催化剂R捕获下来，为后部反应提供基础；助剂R的性能稳定，不会因脱硫脱硝过程的工况环境而引起损耗。
发生的主要化学反应如下：
（1）脱硝剂的生成
（2）NO氧化
（3）脱硝过程
3.2主要系统的描述及特点
本工程采用液相氧化吸收同时脱硫脱硝工艺，该系统主要包括烟气系统、浆液制备系统、吸收系统、脱硫脱硝产物后处理系统、工艺水系统等子系统。
3.2.1烟气系统
系统不设置旁路。
除尘后的锅炉烟气由引风机出口烟道接出，进入吸收塔，在吸收塔内，烟气中的SO2、NOx等主要污染物被脱除，同时部分细尘也得以去除。
净化后的烟气经过吸收塔顶部的除雾器除去烟气中携带的液滴，最后由烟囱排入大气。
3.2.2浆液制备系统
1）石灰浆液制备系统
此系统为3台锅炉共用，主要包括：
料斗、螺旋给料机、石灰乳罐、石灰乳罐搅拌器和石灰乳泵等。
外购的袋装石灰（CaO含量≥75%，180目筛90%通过）通过计量给料机送到石灰乳罐。
同时，向石灰乳罐中加入工艺水或回用的清液，在搅拌条件下制浆。
通过控制计量给料机转速来控制石灰粉加入量，制浆过程自动连续进行。
制备好的浆液用石灰乳泵一部分送往脱硫循环泵入口用于脱硫，一部分送入钠碱再生罐。
石灰乳罐采用碳钢制作，罐体上加装搅拌器，以保证石灰乳浆液的均化；石灰乳泵配备两台，1用1备。
2）钠碱制备
此系统为4台锅炉共用，主要包括料斗、螺旋给料机、钠碱制备罐、钠碱制备罐搅拌器和钠碱制备泵等。
外购的工业固体氢氧化钠（NaOH含量≥96%）经计量给料机，按设定条件自动均匀地加入到钠碱制备罐中；同时向罐中加入工艺水，在搅拌条件下制备NaOH溶液。
通过控制计量给料机转速来控制NaOH的加入量，制备过程自动连续进行。
制备好的NaOH溶液通过钠碱泵送入脱硝循环罐。
钠碱罐体为碳钢防腐结构，罐体上安装搅拌器，以保证NaOH溶液的均化；钠碱泵配备两台，1用1备。
3）氧化剂制备系统
该系统主要设备是氧化剂发生装置及其配套设备。
发生装置总共4套，1塔1套。
3.2.3预脱硫系统
该系统设置在吸收塔的入口烟道段，主要作用是预脱硫，生成部分亚硫酸盐，用于后续的脱硝吸收段。
3.2.4脱硫脱硝吸收系统
脱硫脱硝塔是烟气脱硫脱硝工艺系统中的关键设备。
为使烟气流动分布均匀，脱硫脱硝塔的设计采用大进口设计；同时，为防止喷淋液回流至风机，并延长烟气在塔内的流程和停留时间，脱硫脱硝塔烟气进口采用下切方向进气，下切角一般为10～15°。
在进口烟道设置预脱硫段及降温喷淋装置，并在进口烟道上安装压力、温度测量仪表，烟道SO2、NOx分析仪等，测定并参与控制。
吸收塔塔内由下至上依次为进烟口、、脱硫段喷淋装置、升气集液装置、NO氧化喷淋装置、升气集液装置、脱硝段喷淋装置、折板除雾器及其冲洗装置、出烟口。
吸收塔塔体材质为碳钢，内衬玻璃鳞片防腐。
1NO氧化喷淋装置
该部分的主要作用是提供氧化剂将脱硫后烟气中部分难溶于水的NO氧化为易溶于水的NO2，使之与NO形成一定的配比，以利于在后部的脱硝段利用脱硝剂对其进行吸收、脱除。
2集液升气装置
该部分利用塔体内流体力学特性，经流场模拟设计而成，既保证了烟气能均匀通过该装置，同时又保证脱硫浆液、氧化剂溶液、脱硝浆液独立循环运行。
该装置由于有优异的传质及力学性能，阻力较低，约为150pa，目前已广泛的用于脱硫脱硝系统。
3脱硝喷淋装置
在喷淋段，烟气自下而上流动，脱硝剂自上而下喷射。
根据塔体流体力学特性，特殊设计的喷嘴组及各喷嘴的流量，既能保证塔体烟气的均匀流动，又能保证反应中的剧烈气液逆流接触，进行充分的传质、传热反应。
●结构
本系统喷淋层间距的设计不仅考虑到满足性能要求，而且充分考虑到便于工作人员进入吸收塔对浆液分配管网及喷嘴进行检修和维护。
我公司基于多年FGD系统设计的经验和试验结果，通过计算机模拟辅助设计，确定吸收塔内喷淋层和喷嘴的选型及布置。
本工程通过对喷嘴进行优化布置，使吸收塔断面上几乎完全均匀地进行喷淋。
每喷淋层上安装大通道实心喷嘴，喷嘴材料为钴合金或碳化硅，既可轻易的输送大颗粒浆液，又能提高雾化效果。
该种喷嘴在较低的压力降下可使喷出的浆液喷射角度精确而且雾化效果好，并提高了浆液的喷淋速率。
喷嘴设计紧凑，在给定尺寸下得到最大流量，畅通的通道设计最大程度避免阻塞现象，既保证了运行的稳定性又提高了使用寿命，目前已广泛用于电厂脱硫系统中。
喷淋系统能使浆液在吸收塔内均匀分布，流经每个喷淋层的流量相等。
喷淋层的总体布置增加了浆液与气体的接触面积和几率，保证对整个塔体有效横截面（烟气分布横截面）进行不低于200%的覆盖。
●材质
喷淋系统管道：
玻璃钢，并作耐磨处理。
3.2.5浆液循环系统
1）脱硫浆液循环系统
采用塔外循环方式，主要包括脱硫循环罐及搅拌器、脱硫循环泵、脱硫喷淋布浆管路、喷嘴等。
脱硫循环罐多炉共用，每个锅炉房共用一座，为防止浆液沉淀，保证罐内浆液的均一、稳定，循环罐配有防腐耐磨立式搅拌器。
循环浆液的pH值通过来自石灰乳泵的石灰乳浆液液量进行控制。
2）脱硝循环系统
采用塔外循环方式，主要包括脱硝循环罐及搅拌器、脱硝循环泵（喷淋泵）、脱硝喷淋布浆管路、喷嘴等。
来自预脱硫段的含有Na2SO3的浆液作为脱硝剂，通过脱硝循环泵送入吸收塔脱硝段吸收烟气中的NOx。
循环浆液的pH值通过来自钠碱泵的钠碱溶液进行控制。
脱硝循环罐4炉共用，设置5台脱硝循环泵（4用1备），液气比控制为3左右，每台循环泵对应2层喷淋层。
为增强脱硝效果，脱硝循环罐添加助剂R。
3.2.6氧化系统
1）脱硫氧化空气系统
整个系统由氧化风机和曝气管路组成。
氧化风机置于脱硫循环罐附近，配备2台氧化风机，1用1备。
从吸收塔喷淋管路落下出来的浆液，进入塔外脱硫循环罐，在罐中的氧化区，通过罗茨风机鼓入的空气与浆液充分接触，将亚硫酸钙、亚硫酸氢钙氧化成硫酸钙。
当硫酸钙达到一定浓度后，自排浆泵排至脱硫浓缩罐。
2）NO氧化系统
该系统采用闭路循环，由氧化剂供液泵送来的氧化剂通过高效雾化的喷嘴喷入烟气中，在与烟气混合接触过程中，NO被部分氧化为NO2。
3.2.7脱硫脱硝产物后处理系统
该系统主要包括脱硫浓缩罐、石膏泵、真空皮带过滤机。
脱硫循环罐中的部分浆液通过排浆泵送至脱硫浓缩罐，浓缩沉淀，底部浓浆通过石膏泵送至真空皮带过滤机，过滤出CaSO4，使其以固态石膏的形式脱离整个系统，确保副产物无二次污染；上清液返回石灰乳制备罐或脱硫循环罐。
3.2.8事故浆液系统（地坑系统）
4台热水锅炉共用一套系统。
主要设备包括：
地坑池、地坑池搅拌器、地坑泵等。
用于汇集排放的溢流、密封泄露和设备冲洗水。
浆池设一台搅拌器，防止浆液沉淀。
浆池中浆液可以通过地坑泵返回浓缩罐或吸收塔。
地坑池也可作为吸收塔的事故排放。
搅拌器及地坑泵根据液位情况间歇使用。
3.2.9工艺水系统及其它公用设施
该工艺水系统4炉共用，需满足除尘脱硫脱硝装置正常运行和事故工况下工艺系统的用水。
工艺水泵保证除雾器冲水压力，配备两台（1用1备）；工艺水箱一个，碳钢制作。
3.3自动控制及电控系统设计说明书
本方案的自控设计将本着技术先进、安全可靠、操作方便和经济合理的原则进行。
在节省投资的前提下，尽可能提高装置自动化水平，以提高产品的产量和质量，同时减轻操作人员的劳动强度。
重要的工艺参数将引至控制室进行集中显示、记录、报警和控制；次要的或不需频繁操作的工艺过程参数则采用现场巡视的操作方式。
为了保证脱硝效率，设置净烟气出口在线氮氧化物检测分析仪，便于操作人员随时观察。
根据本技术的特点，本方案拟采用PLC，对整个装置进行监视和控制。
在PLC操作站上能够显示整个装置的各类工艺参数和机泵的运行状态；对于重要的工艺参数进行自动控制；能够定时或及时打印多种规格的生产报表；可以及时显示参数越限、生产事故或系统故障信息；具有自诊断功能，并提供丰富的操作指导信息；能够显示历史趋势，易于操作和维护；具有各种冗余措施，可靠性高，系统运转率高；易于和计算机管理网络相连，便于优化及管理。
3.4除尘脱硫脱硝装置主要技术经济指标
1
一般数据
单位
数据（42MW）
备注
1.1
锅炉数量
台
4
1.2
处理烟气量
m3/h·台
100439
烟气温度150℃
1.3
锅炉出口烟尘浓度
mg/Nm3
6632
1.4
锅炉进口SO2浓度
mg/Nm3
≤467
燃煤含硫<0.5%
1.5
锅炉出口NOx浓度
mg/Nm3
≤500
1.6
脱硫脱硝装置总压损
Pa
≤1600~1800/套
脱硝装置增加约600Pa
1.7
脱硫工艺
石灰/石膏法
1.8
脱硝工艺
液相氧化吸收法
1.9
除尘效率
%
≥99.3
设计值
1.10
脱硫效率
%
≥96
设计值
1.11
脱硝效率
%
≥70
设计值
1.12
脱硫液气比（L/G）
L/Nm3
≤3
1.13
脱硝液气比（L/G）
L/Nm3
≤3
1.14
烟气出口烟尘浓度
mg/Nm3
≤50
保证值
1.15
烟气出口SO2浓度
mg/Nm3
≤20
保证值
1.16
烟气出口NOx浓度
mg/Nm3
≤150
保证值
1.17
烟尘脱除量
kg/h·炉
426.89
1.18
SO2脱除量
kg/h·炉
29.06
1.19
NOx脱除量
kg/h·炉
22.69
1.20
石膏产量
t/h·炉
0.1
1.21
脱硫剂摩尔比Ca/S
mol/mol
1.02~1.05
1.22
系统漏风率
%
≤2
1.23
林格曼黑度
级
≤1
1.24
脱硫脱硝装置主体寿命
年
30
2
预计消耗
单位
数据（42MW）
备注
2.1
---石灰耗量
kg/h·炉
35.3
纯度75%
2.2
---工业水
t/h·炉
2.0
2.3
---NaOH耗量
kg/h·炉
6
纯度96%
2.4
---氧化剂耗量
kg/h·炉
22.12
纯度80%
2.5
---助剂耗量
kg/h·炉
0.5
第4章节能、节水措施
本工程在工艺系统设计和设备选择上，认真贯彻国家产业政策和行业设计规范，严格执行节约能源的相关规定，在优选方案的过程中，把节约能源列为重要指标和比选条件，不采用那些高能耗低效率的产品，尤其杜绝采用国家已公布淘汰的机电产品，提高自控及管理水平，加强计量。
节约能源的措施考虑如下：
（1）循环水泵采用高效水泵，以减少能耗。
（2）工业废水循环使用，将废水排污量减到最少。
（3）选择性能良好的保温材料，降低能耗。
（4）电动机采用国家推荐的低耗高效系列电动机，照明选用高效节能型光源。
（5）合理布置设备，减少输送距离，减少能耗。
（6）尽量减少设备阻力，降低水泵扬程。
（7）系统设计地坑，所有排水回地坑，作为系统的补充水，减少水耗。
第5章安全、卫生、环保说明
5.1编制依据
中华人民共和国劳动部（第3号）令《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》
5.2安全卫生标准
《化工企业安全卫生设计规定》HG20571－95
《工业企业设计卫生标准》TJ36－79
《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058－92
《建筑设计防火规范》GBJ16－87
《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87－85
《工业企业照明设计规范》GB50034－91
《职业性接触毒性危害程度分级》GB5044－85
《化工企业爆炸和火灾危险环境电力设计技术规定》CD90A4－83
《化工企业静电接地设计技术规定》HG/T20675-1990
《工业企业采暖通风设计规定》CD70A2－85
《生产性粉尘作业危害程度分级》GB5817－86
《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》HGJ43—91
《安全色》GB2893－88
《安全标志》GB2894－92
《固定式工业防护栏杆》GB4053.3－93
《固定式工业钢平台》GB4053.4－93
5.3生产过程中主要危害因素分析
5.3.1生产操作环境中存在的危害
在脱硫过程中，某些物料具有易燃、易爆和腐蚀性，且部分在较高温度下操作，因而存在燃爆事故危及人身安全的可能。
又由于脱硫脱硝过程中设备及管道连接多且复杂，从而导致工艺物料的泄漏点多，故存在发生中毒事故的可能，亦危害人身健康。
在脱硫脱硝过程中，排放或泄漏的有毒、有害物质主要有二氧化碳、一氧化碳、石灰粉、高温烟气等。
5.3.2生产性粉尘的危害
生产性粉尘是指在生产过程中产生的较长时间悬浮在空气中的固体微粒。
脱硫过程中产生的粉煤灰、石灰粉尘对人体健康有较大危害，大量吸入粉煤灰、石灰粉尘对人的口腔、呼吸道粘膜有刺激作用
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