工业管道工程施工及验收手册.docx
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工业管道工程施工及验收手册
工业管道工程施工及验收
（金属管道部份）
手册
目录
金属管道
1、总则
2、管子、管道附件及阀门的检验
2.1一般规定
2.2钢管检验
2.3有色金属检验
2.4阀门检验
2.5管道附件检验
3、管道加工
3.1管子切割
3.2中、低压管件加工
3.3防腐蚀衬里管道预制
3.4管道支、吊架预制
3.5管道预制
4、管道焊接
4.1一般规定
4.2坡口加工及接头组对
4.3焊接检验
5、管道安装
5.1一般规定
5.2中、低压管道安装
5.3蒸汽伴管安装
5.4防腐蚀衬里管道安装
5.5阀门安装
5.6支、吊架安装
6、管道系统试验
6.1一般规定
6.2液压试验
7、管道系统吹扫与清洗
7.1一般规定
7.2水冲洗
7.3空气吹扫
7.4蒸汽吹扫
8、管道涂漆
9、管道绝热
10、工程验收
金属管道部份
1、总则
1.0.1工业管道施工可按设计压力为主要参数分级进行，见表1.0.1
表1.0.1管道分级
级别名称
设计压力P,Mpa
真空管道
低压管道
中压管道
高压管道
<0
0≤P≤1.6
1.6≤P≤10.0
>10.0
1.0.2工业管道施工，具备下列条件方可开工：
1）设计及其他技术文件齐全，图纸经认可；
2）施工环境符合要求，施工用水、电、气等可以满足需要，并能保证连续施工。
1.0.3管道安装应与土建及其他专业的施工密切配合。
对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽、垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进行检查验收。
1.0.4管子、管道附件及阀门等在施工过程中应妥善保管和维护，不得混淆或损坏。
不锈钢、有色金属应避免与碳素钢接触。
1.0.5管道内部防腐、衬里等，应按专门的规范执行。
1.0.6工业管道施工的安全技术、劳动保护应按现行规定执行。
2、管子、管道附件及阀门的检验
1、一般规定
2.1.1管子、管道附件（以下简称管件），阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。
2.1.2管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。
2.1.3管子、管件、阀门在使用前应进行外观检验，要求其表面；
1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
2）不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；
3）螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准；
4）合金钢应有材质标记。
2.1.4合金钢管及管件在使用前应作标记。
2.1.5除奥氏体不锈钢外，工作环境温度低于-20℃的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试难结果，否则应按《金属温冲击韧性试验法》（YB19-64）的规定进行试验，其指标不应低于规定值的下限。
2、钢管检验
2.2.1钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁的钢管制造标准。
2.2.2有耐腐蚀要求的不锈钢管，证明书上未注明晶间腐蚀试验结果时，一般应按《奥氏体和奥氏体一铁素体型不锈钢的晶间腐蚀倾向试验法》的“B法”进行补充试验。
3、有色金属管检验
2.3.1管子内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、分层、粗糙拉道、夹渣、气泡等缺陷。
2.3.2管子端部应平整无毛刺。
管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑，划伤、压入物、碰伤等缺陷。
2.3.3铜管的椭圆度和壁厚不均匀度，不应超过外径和壁厚的允许偏差。
2.3.4胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽1%且不少于两根进行胀口或翻边试验。
如有裂纹需进行退火处理，重做试验。
如仍有裂纹，则该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得使用。
4、阀门检验
2.4.1阀门应具有制造厂合格证明书，其参数符合设计要求。
2.4.2操作机构应灵活可靠，无卡涩现象。
2.4.3低压阀门的强度和严密性试验与管道系统试验一并进行。
5、管道附件检验
2.5.1弯头、异径管、三通、法兰、盲板及紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合现行的部颁标准。
材质应符合设计要求。
2.5.2石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。
表面不应有折损，皱纹等缺陷。
3、管道加工
1、管子切割
3.1.1镀锌钢管和公称直称小于或等于50㎜的中、低压碳素钢管一般应用机械法切割。
3.1.2不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应有专用砂轮片。
3.1.3管子切口质量应符合下列要求：
1）切口表面平整，不得有裂纹、重皮。
毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。
2）切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3㎜。
2、中、低压管件加工
3.2.1焊制异径管的椭圆度不应大于各端外径的1%，且不大于5㎜。
3.2.2同心异径管两端中心线应重合，其偏心值不应大于大端外径的1%，且不应大于5㎜。
3.2.3焊制或拔制三通的支管垂直偏差不应大于其高度的1%，且不大于3㎜。
3、防腐蚀衬里管道预制
3.3.1衬里管道宜采用无缝钢管或铸铁管预制。
铸铁管及其管件的内壁应平整光滑，无砂眼、缩孔等缺陷。
3.3.2玻璃、搪瓷衬里的管道必须采用无缝钢管。
扩口处不应有皱、裂纹。
法兰应按衬里要求加工。
异径管长度应尽量短，大端直径不应超过小端直径的3倍。
3.3.3衬里管道宜用成型管件，并用焊接法兰或活套法兰连接。
3.3.4采用平焊接法兰时，法兰内口焊缝应修磨成半径大于或等于5㎜的圆弧。
采用对焊法兰时，焊缝内表面应修整，不得有凸凹不平，气孔、夹渣、焊瘤等缺陷。
3.3.5衬里弯头、弯管，只允许一个平面弯，弯曲角度不应大于90°，弯曲半径不小于外径的4倍。
3.3.6衬里管道内测的焊缝不应有气孔、夹渣、焊瘤，并应修磨平滑，不得有凹陷。
凸起高度不应超过2.5㎜。
转角处圆弧半径应大于或等于5㎜。
3.3.7衬里管段及管件的预制长度，应考虑法兰间衬里层和垫片的厚度，并满足衬里施工的要求。
3.3.8管段及管件的机械加工、焊接、热处理等应在衬里前进行完毕，并编号、试压及检验合格。
4、管道支、吊架制作
3.4.1管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。
3.4.2支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。
3.4.3管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。
焊接变形应予矫正。
3.4.4制作合格的支、吊架，应进行防锈处理妥善保管。
合金钢支、吊架应有材质标记。
5、管道预制
3.5.1管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。
预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。
3.5.2中、低压预制管段的组合尺寸偏差（见图3.5.2）不得超过下列要求。
3.5.3预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久变形。
3.5.4管段预制完毕后应及时编号，并妥善保管。
图3.5.2预制管段偏差
L—每个方向总长为5mm;N—间距为±3mm;a—角度为±3mm/m;
B—管端最大偏差为±10mm；c—支管与主管的横向偏差为±1.5mm;
F—法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装；其偏差为±1mm；
e—法兰面与管中心垂直偏差
公称直径小于或等于300mm时为1mm；
公称直径大于300mm时为2mm。
4、管道焊接
1、一般规定
4.1.1管道焊接接头的坡口加工、组对及焊接检验的基本技术要求，应符合本手册规定。
其他技术要求应符合《现场设、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。
4.1.2凡参与工业管道焊接的焊工，应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》第六章的规定，进行焊工考试，并应取得所施焊范围的合格资格。
4.1.3取得施焊合格资格的焊工。
在施焊的全过程中，应按批准（或规定）的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续。
2、坡口加工及接头组对
4.2.1管子、管件的坡口型式、尺寸及组对的选用，应考虑易保证焊接接头的质量、填充金属少、便于操作及减少焊接变形等原则。
管子、管件的坡口型式和尺寸，当设计无规定时，应按表4.2.1的规定进行。
4.2.2管子坡口的加工方法，应按下列规定进行：
1）Ⅰ、Ⅱ级焊缝坡口加工，应采用机械方法；铝及铝合金、铜及铜合金和不锈钢管的坡口加工，应采用机械方法。
若采用等离子弧切割时，应除净其加工表面的热影响层；
2）Ⅲ、Ⅳ级焊缝坡口加工，也可采用氧-乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整；
3）有淬硬倾向的合金钢管，采用等离子弧或氧-乙炔焰等腰三角形方法切割后，应消除加工表面的淬硬层。
表4.2.1-1焊接常用的坡口型式和尺寸
序号
坡品名称
坡口型式
手工焊坡口尺寸㎜
备注
1、
I型坡口
单面焊
s
c
≥1.5～2
0+0.5
>2～3
0+1.0
双面焊
s
c
≥3～3.5
0+1.0
>3.6～6
-1.0
1+1.5
3、
V型坡口
s
a
c
p
≥3～9
70°±5°
1±1
1±1
>9～26
60°±5°
2±12
2±12
4、
带垫板V型坡口
s
c
≥6～9
4±1
>9～26
5±1
P=1±1α=50°±5°
δ=4～6d=20～40
6、
T型接头不开坡口
s1≥2～30
c=0+2
7、
T型接头单边V型坡口
s1
c
p
≥6～10
≥10～17>17～30
2
2
1±12±13±1
a=50°±5°
4.2.3壁厚相同的管子、管件组对，应符合下列要求：
管子、管件组对，其内壁应做到平齐、内壁错边量：
1）Ⅰ、Ⅱ级焊缝不庆超过壁厚的10%且不大于1㎜；
2）Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2㎜。
4.2.4管子、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹，夹层等缺陷。
4.2.5管子、管件组对时，对坡口及其内外侧用手工或机械工业进行清理，清理范围不小于10㎜，清理合格后应及时施焊。
4.2.6管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。
点固焊的点焊长度一般为10～15㎜，高度为2～4㎜，且不超过管壁厚度的2/3。
点固焊的焊内，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。
4.2.7管子、管件组对点固焊，应保持焊接区域不受恶劣环境条件（风、雨、雪）的影响。
3、焊接检验
4.3.1按管道材质、温度、压力为参数的管道分类见表4.3.1。
4.3.2管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查后应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。
外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。
各级焊缝表面质量标准见表434.2。
焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。
表4.3.1管道分类
材质
工作温度
℃
工作压力MPa
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
碳素钢
≤370
﹥370
﹥32
﹥10
﹥10-32
﹥4-10
﹥4-10
﹥1.6-4
﹥1.6-4
≤1.6
≤1.6
—
合金钢及不锈钢
≤-70或≥450
-70-450
任意
﹥10
—
﹥4-10
—
﹥1.6-4
—
≤1.6
—
—
铝及铝合金
任意
—
—
—
≤1.6
—
铜及铜合金
任意
﹥10
﹥4-10
﹥1.6-4
≤1.6
—
注：
1、剧毒介质的管理按Ⅰ类管理；
2、有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均应升一类。
表4.3.2对接接头焊缝表面质量标准单位：
mm
编号
项目
焊缝等级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
1
不允许
不允许
2
深度：
e1﹤0.5
长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100
3
e≤1+0.10b1
但最大为3
e≤1+0.02b1
但最大为5
4
不允许
深度e1≤0.5长度小于或等于焊缝全长的10%，且小于100
5
e2≤0.15s
但最大为3
e2≤0.25s
但最大为5
4.3.3各级焊缝内部质量标准，应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。
4.3.4规定必须进行无损伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口。
若发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝，按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。
4.3.5凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须进行返修，返修后仍按原规定方法进行探伤。
4.3.6管道各级焊缝的探伤数量，当设计无规定时，应按表4.3.6的规定执行。
表4.3.6管道焊缝探伤数量
焊缝
等级
探伤数量
%
适用范围
Ⅰ
100
高于Ⅱ级焊缝质量要求的焊缝
Ⅱ
A
100
Ⅰ类管道及Ⅱ类管道固定焊口
B
15
Ⅲ类管道及Ⅱ类管道转动口（Ⅲ类管道固定焊口探伤数量为40%）
Ⅲ
A
10
Ⅳ类管道固定焊口
B
5
Ⅳ类管道转动焊口
Ⅳ
A
5
Ⅳ类铝及铝合金管道焊口（其中固定焊口探伤数为15%）
B
由检查员根据现场情况提出时做，但不多于1%
Ⅴ类管道焊口
4.3.7Ⅱ、Ⅲ级焊缝射线和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时使用。
超声波探伤数量与射线探伤数量相同。
Ⅰ级焊缝应以发现裂缝为目的进行100%的超声波探伤。
Ⅳ级焊缝的超声波探伤可参照Ⅳ级焊缝射线探伤办法处理。
4.3.8同一焊缝允许返修次数：
碳素钢不超过3次，合金钢、不锈钢及有色金属不超过两次。
5、管道安装
1、一般规定
5.1.1管道安装一般应具备下列条件：
1）与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求；
2）与管道连接的设备找正合格、固定完毕；
3）必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕；
4）管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件；
5）管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。
5.1.2管道的坡向、坡度应符合设计要求。
5.1.3管道的坡度，可用支座下的金属垫板调整，吊架用吊杆螺栓调整。
垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道和支座之间。
5.1.4法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。
2、中、低压管道安装
5.2.1中、低压管道安装除应符合第三节第5点的规定外，还应符合本节要求。
5.2.2管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
5.2.3法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
5.2.4法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。
5.2.5垫片安装时一般可根据需要，分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂剂。
5.2.6当大口径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式，不得平口对接。
5.2.7采用软垫片时，周边尺寸应法兰密封面相符，其允许偏差见表5.2.7的规定。
表5.2.7软垫片允许偏差单位：
mm
平面型
凸凹型
榫槽型
内径
外径
内径
外径
内径
外径
﹤125
+2.5
-2.0
+2.0
-1.5
+1.0
-1.0
≥125
+3.5
-3.5
+3.0
-3.0
+1.5
-1.5
5.2.8管道安装时，如遇下列情况，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母；
2）管道设计温度高于100℃或低于0℃；
3）露天装置；
4）有大气腐蚀或有腐蚀介质。
5.2.9法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。
紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。
5.2.10螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
5.2.11管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。
5.2.12管子对口后应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中产生变形。
5.2.13管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口不同心等缺陷。
5.2.14疏、排水管的支管与主管连接时宜按介质流向稍有倾斜。
不同介质、压力的疏、排水支管不应接入同一主管。
5.2.15管道焊缝位置应符合下列要求：
1）直管段两环缝间距不小于100mm；
2）焊缝距弯管（不包括压制成或热推弯管）起弯点不得小于100mm，且不小于管外径；
3）卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；
4）环焊缝距支、吊架净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm；
5）在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
5.2.16管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。
5.2.17不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击，并应符合3.1.2的规定进行。
5.2.18不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm。
5.2.19不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管与碳素钢直接接触。
5.2.20管道安装允许偏差值见表5.2.20的规定。
表5.2.20管道安装允许偏差
项目
允许偏差mm
坐标及标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg＞100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排管段
在同一平面上
5
间距
+5
交叉
管外壁或保温层间距
+10
3、蒸汽伴管安装
5.3.1伴管不宜采用有缝钢管，并不得有裂纹、挤瘪或其他损伤。
5.3.2伴管应与主管平行安装，位置、间距正确，并能自行排水。
5.3.3水平伴管一般应安装在主管下方或靠近支架的侧面。
伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴管绑扎带不少于3道。
直伴管绑扎点间距应符合表5.3.3的规定。
5.3.4在一根主管上安装多根伴管时，伴管间应采取定距措施。
垂直管道的伴管应均匀分布在主管的周围。
5.3.5当伴管沿阀门、法兰、泵或其他设备表面伴热时，应避免积水。
水平铺设的伴管应水平绕弯。
5.3.6对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫。
5.3.7伴管经过主管法兰时，一般不设连接法兰，但主管连接部分如需经常拆卸时，伴管也须相应设置法兰。
表5.3.3直伴管绑扎点间距单位：
mm
伴管公称直径
绑扎点间距
10
800
15
1000
20
1500
＞20
2000
4、防腐蚀衬里管道安装
5.4.1搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈震动或碰撞。
5.4.2安装衬里管前，应检查衬里的完好情况并保持管内洁净。
5.4.3橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管段及管件应放在温度为5～40℃的室内，避免阳光和热源的辐射。
5.4.4衬里管道应采用软质或半硬垫片。
安装时垫片应放正，必要时间可用斜垫找正。
5.5.5衬里管道安装时，不得施焊、局部回热、扭曲或敲打。
5、阀门安装
5.5.1阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须足够的调节余量。
5.5.2法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。
5.5.3对焊阀门与管道连接焊缝底层宜采用氩弧焊施焊，保证内部清洁。
焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。
5.5.4安装阀门前，应接设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向。
5.5.5水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
5.5.6阀门传动杆（伸长杆）轴线的夹角不应大于30℃，其接头应转动灵活，有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施。
5.5.7阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确。
6、支、吊架安装
5.6.1管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。
5.6.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊杆应在位移相反方向，按位移值之半倾斜安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计有规定外，不得使用同一吊杆。
5.6.3固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。
在无补偿装置、有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。
5.6.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值之半。
保温层不得妨碍热位移。
5.6.5弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并作出记录。
弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
5.6.6支、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。
5.6.7铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。
5.6.8管架坚固在槽钢或工字钢的翼板斜面时，其螺栓应有相应的斜垫片。
5.6.9管道安装时不宜使用临时支、吊架。
如必要时应有明显的标记，并不得与正式支、吊架位置冲突。
管道安装完毕后应予拆除。
5.6.10管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式、材质和位置。
5.6.11有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查与调整。
6、管道系统试验
1、一般规定
6.1.1管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
试验项目一般可按表6.1.1的规定进行。
表6.1.1管道系统试验项目
工作介质性质
设计压力
（表压）
kgf/cm2
强度试验
严密性试验
其他试验
液压
气压
一般
＜0
作
任选
真空度
0
—
充水
—
—
＞0
作
任选
—
有毒
任意
作
作
作
—
6.1.2管道系统强度与严密性试验，一般采用液压进行。
如因设计结构或其他原因，液压强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并应报请主管部门批准，其试验压力一般不得超过表6.1.2的规定。
表6.1.2
公称直径,mm
试验压力，MPa
≤300
>300
1.6
0.6
6.1.3管道系统试验前应具备
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