整理原料煤贮运燃料煤筒仓.docx
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整理原料煤贮运燃料煤筒仓
（5）为保障评价对象建成或实施后能安全运行，应从评价对象的总图布置、功能分布、工艺流程、设施、设备、装置等方面提出安全技术对策措施；从评价对象的组织机构设置、人员管理、物料管理、应急救援管理等方面提出安全管理对策措施；从保证评价对象安全运行的需要提出其他安全对策措施。
对策措施的建议应有针对性、技术可行性和经济合理性，可分为应采纳和宜采纳两种类型。
规划编制单位对规划环境影响进行跟踪评价，应当采取调查问卷、现场走访、座谈会等形式征求有关单位、专家和公众的意见。
②既包括天然的自然环境，也包括人工改造后的自然环境。
（3）旅行费用法
（1）规划和建设项目环境影响评价。
除了房地产市场外，在不同职业和地点的工资差别中也可以发现类似的情形。
安全评价可针对一个特定的对象，也可针对一定的区域范围。
（3）评价单元划分应考虑安全预评价的特点，以自然条件、基本工艺条件、危险、有害因素分布及状况便于实施评价为原则进行。
7.作出评价结论
3.意愿调查评估法
内蒙博大实地5080化肥项目
原料煤贮运/燃料煤筒仓
滑模施工方案
编制：
审核：
批准：
中化二建博大实地工程项目部
二〇一一年七月二十六日
1、工程概况
博大实地5080化肥项目热电装置原料煤筒仓和燃料煤筒仓，为钢筋混凝土筒仓结构，直径22米，本工程筒仓高度从基础-0.5米至47.5米，筒壁厚500毫米，其中18米往下有附壁柱，18米处设梯形环梁一道，47.5米处设环梁两道，47.5米往上倒锥形仓顶。
总高度为54米，上有钢筋混凝土框架结构，皮带通筋，内筒壁高度从基础-0.5米至8.78米，筒壁厚500毫米，3.3米处设混凝土漏斗。
2、编制依据
2.1五环科技有限公司施工图纸
2.2《液压滑动模板施工技术规范》GB50113-2005
2.3《滑模液压提升机》JGT93-1999
2.4《钢筋混凝土结构设计规范》GB50010-2002
2.5《钢筋混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
2.6《液压滑动模板施工安全技术规程》JGJ65-89
2.7《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-1991
2.8同类工程施工经验
3、施工方法
3.1本工程库壁将采用液压滑模工艺施工，两筒仓分时分段滑升。
混凝土漏斗采用滑空后支模施工，混凝土供应采用混凝土输送泵送方式。
3.2根据本工程的特点，滑模的起始滑升面设置于-0.500m标高处。
3.3砼输送采用混凝土输送泵将混凝土泵送至各工作点。
每次滑升的高度为300mm，上料应保证在1小时内完成混凝土，在以后的30分钟内要完成钢筋及支承杆的接长，每一个施工循环为1.5小时，方可满足施工要求。
3.4钢筋上料采用塔式起重机垂直水平运输方式。
对于所有吊运至平台上的钢筋，数量应加以控制，钢筋吊运至平台上后，应分散堆放。
在现场搭设5×12米钢筋加工预制棚一座，保证安全作业。
3.5施工人员施工人员的上下通过搭设上人坡道来完成，坡道搭设在两仓中间
4、施工准备
4.1物资准备：
1）水泥应根据试验人员提供的水泥品种标号及各项技术性能指标进行采购，水泥进场应经试验人员取样试验后，再用于工程上。
水泥备料应充足，必须保证储存需用量的一半以上方可开工，并在开工后保证水泥供应能满足滑升速度的需要。
2）碎石粒径是滑模施工中影响混凝土是否出现蜂窝麻面及强度的主要因素之一，所以材料粒径必须符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标标准及检验方法》（JGJ53—92）行业标准的要求，特别是片状、粒径大于5cm的针状、粉状绝对不得超标，否则将严重影响到混凝土的质量。
3）砂子必须符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ53—92）行业标准的规定，应采用符合标准的中粗砂。
4）钢材应提前进人现场，并根据图纸要求加工到位，仅剩余绑扎工序在滑升时进行。
其余工序在滑模施工前能提前的尽量提前进行，以减少滑升期间的工序交叉，并保证现场有滑模施工中一星期内需的钢筋富余量。
5）其他材料的准备工作：
滑模施工的连续性决定了各种材料必须连续供给，，在滑模施工前均应根据计划一次购置到位，以免影正常施工。
4.2设备及工具准备：
除工程施工所需的材料外，机械设备及工具的完好，也是滑模施工成败的决定因素之一。
机械设备滑模施工前必须安装到位，同时对于即将上岗的机械操作人员，必须有一定的操作经验，特别对于塔吊、装载机机械的操作人员均要持证上岗。
所有投入滑模施工的机械设备、机具在滑升前必须进行维修保养及调试，保证具备正常性能，机械易损件必须存有备件，防止在滑模施工中因机械的常见故障而影响正常施工，防止因一台机械出现故障造成全面停工。
4.3劳动力的准备：
劳动力的配置应按岗定人，并合理组织，各环节均需考虑周全，不漏岗，劳动力应有的10％左右富余量，以备应急。
4.4技术准备：
1）施工前培训及技术交底：
滑模施工要求连续性很强，各参与施工的操作人员均必须了解滑模工艺的特点。
滑模施工是一个综合性强、多班组、多工种协作的施工过程，必须根据图纸及有关规范的要求进行详尽的技术交底，按不同班组、不同工种及岗位进行认真的岗前培训，让参加作业的人员明确本岗位应完成的任务，必须达到的质量标准以及与其它工种协调配合方式，确保在施工中多工种全方位协调一致，保证滑模施工安全顺利，优质高速。
2）混凝土配合比设计：
混凝土配合比设计与混凝土的28天强度、出模混凝土强度、水化热控制及初凝时间等一系列问题应紧密联系起来进行设计。
混凝土配合比设计，应控制混凝土出模强度不得过高或过低，过高时，摩阻力增大，千斤顶负荷加重，将导致提升困难，严重时出现拉裂、拉断等不良后果；出模强度过低将造成塌落，若不引起重视时，可能造成滑模整体倾覆等严重的后果。
以上两种情况对于出模混凝土的修饰工作都是很不利的，是混凝土设计中应特别注意的问题，混凝土出模强度一般应控制在0．2～0.4Mpa范围内。
混凝土配合比设计应把生产能力作为一个重要的因素予以考虑，要把混凝土从出料到浇捣入模直至提出模板的时间作为一个重要的参数加以控制，不得使混凝土在模内停留的时间过长或过短，应通过多次试配确定混凝土的出模强度，并在施工中根据气候条件随时对配合比进行调整，以保证出模强度控制在0.2—0．4MPa左右。
混凝土外掺料（剂）的设计，应根据滑模特点科学地、合理地进行选择，并通过多次试验确定最经济合理的掺加量。
4.5现场准备：
平整场地。
设置测量控制网及基准点，对工程进行定位放线。
修筑临时主干道路，利用正式道路路基垫层，临时施工道路用500mm厚砂砾石做路面，并作好排水沟。
对钢筋原材料及加工场、钢结构预制场地进行硬化（铺300mm厚度的砂石,平整碾压）。
敷设临时供电线路：
界区现场采用埋地电缆（3*160+1*60）320米。
敷设临时供水管线200米，采用Ф48的PVC管敷设。
5、滑膜施工工艺
5.1滑模装置的设计
滑模装置包括操作平台系统、液压提升系统、模板系统、施工精度控制系统以及供电系统。
5.1.1平台操作系统
滑升平台分为内、外平台，采用多边形的桁架每仓53榀。
内平台采用内挑三角架，长2米，主要材料为[8，[6.3及5号角钢：
由螺栓与提升架连接，下设内吊脚架，外平台采用外挑三角架，长1.5米，主要材料由[8和[6.3组成，采用焊接，由螺栓及Ф25的圆钢与提升架连接，下设外吊脚架。
内外侧防护栏杆采用1.5米∟50*5角钢，中间穿三道Ф12的钢筋，外加防护网。
5.1.2围圈设计
围圈沿水平方向布置在模板背面，一般上、下各一道，形成闭合框，用于固定模板并带动模板滑升，围圈主要承受模板传来的侧压力，冲击力，摩差阻力及模板与围圈自重。
围圈采用经计算采用[10的槽钢，上下围圈距离500cm，上围圈距离板上200cm。
5.1.3液压提升系统
采用GYD60型滚柱式千斤顶，经过计算，每仓布置千斤顶53个，每榀开字架上设置一台，额定顶推力60kN。
设计顶推力为30kN。
液压动力分别采用两台YHJ-100型控制台。
Ф48钢管支撑杆，长度宜为3-5米。
5.1.4提升架设计
每仓采用开字型门架，开字架外型尺寸为1300mm×900mm，横梁和立柱采用[14槽钢制作，节点采用高强螺栓连接，局部焊接，两榀桁架间距约为1.3m。
5.1.5模板设计
内、外模板采用200～1200mm定型钢模，并配以角模，用U型扣件连接和铁丝捆绑，为了提高混凝土观感质量和减少模板与混凝土的摩擦力，模板在安装时应形成上口小，下口大倾斜度，一般单面倾斜度为0.2-0.5%，模板中心标高为结构截面的厚度。
5.1.6吊脚手架
吊脚手架用于滑升过程中进行混凝土质量的检查，混凝土表面的修整和养护模板的调整和拆卸等，吊脚手架挂在内外操作平台下，吊手架的吊杆可采用等边角钢L45×5制成，其铺板宽度一般为500mm—800mm，高度为2米。
吊脚手架外侧必须设置防护栏杆，并张挂安全网。
吊脚手架应满足250kg/m的线载荷。
5.1.7动力及照明用电设计
电源线选用规格应根据平台上的全部电器设备总功率计算确定，规格、数量应能满足施工设备的需要；平台上的照明应满足夜间施工所需的照度要求，照明采用36V低压灯具；
5.2设计计算
5.2.1滑模装置设计的荷载项目及其取值
（1）操作平台上的施工荷载标准值（施工人员、工具和备用材料）：
设计围圈及提升架时1.5KN/㎡
计算支承杆数量时1.5KN/㎡
平台上临时集中存放材料，手推车、吊罐、液压控制台、电、气焊设备、随升井架等特殊设备时，应按实际重量计算设计荷载。
（2）、模板与混凝土的摩阻力标准值：
钢模板1.5～3.0KN/㎡
（3）筒仓滑模滑升总荷载计算
①模板摩擦阻力钢模板提升时，砼与模板之间的摩阻力系数为1.5～3.0KN/m2，本设计取3KN/m2。
筒壁接触面积S1=（φ+δ）π*h*2=84.6m2
摩擦阻力F=3KN/m2×S1=3KN/m2×84.6m2=253.8KN
②滑升平台自重：
包括平台、模板、提升架、吊架、围圈等。
总重G1=300KN
③施工荷载
平面面积S2=πr2*2+B1*H1+B2*H2=392.1m2
施工荷载系数K取值为1.0KN/m2。
施工荷载G2=K.S2=1.0KN/m2×392.1m2=392.1KN
④滑升总荷载
N=F+G1+G2=253.8KN+300KN+392.1KN=945.9KN
④千斤顶数量的确定
液压提升系统所需的千斤顶和支承杆的最少数量可按下式计算：
ｎ＝Ｎ／Ｐ
N为总垂直荷载（KN），P为单个千斤顶的计算承载力（KN），按支承杆允许承载力，或千斤顶的允许承载能力（为千斤顶额定承载力的二分之一），两者取其较小者。
筒仓滑模千斤顶数量的确定：
现千斤顶设计为GYD-60型滚珠式液压式千斤顶，其单个千斤顶的计算承载力P为30KN，故：
千斤顶数量n=N/P=945.9KN/（30KN×0.6）=53只
（其中ψ为千斤顶整体折减系数，与平台刚度及设计系数有关，本工程ψ=0.6）
⑤支承杆允许承载力的计算
采用φ48×3.5钢管作支承杆时，支承杆的允许承载力，按下式计算：
Ｐ0＝α.ƒφ.An
式中Ｐ0——支承杆的允许承载力；
ƒ——支承杆钢材强度设计值,取20KN/㎝2；
An——支承杆的截面面积为4.89㎝2；
α——工作条件系数，取0.7；
φ——轴心受压杆件的稳定系数，计算出杆的长细比λ值，查现行《钢结构设计规范》附表得到φ。
λ=（μL1）/γ
式中μ——长度系数，对φ48×3.5钢管支承杆，μ=0.75；
γ——回转半径，对φ48×3.5钢管支承杆，γ=1.58㎝；
L1——支承杆计算长度（㎝）。
L1取千斤顶下卡头到浇筑混凝土上表面的距离。
当L1取185㎝时，φ48×3.5钢管支承杆的承载力计算如下：
λ=（μL1）/γ=（0.75×185）/1.58=87.82
查现行《钢结构设计规范》GB50017-2003附表C表C-1得到轴心受压构件的稳定系数：
φ=0.754
此时φ48×3.5钢管支承杆的承载力：
Ｐ0＝α.ƒφ.An=0.7×20×0.754×4.89=51.62KN。
⑥滑升速度控制
a、按砼出模强度控制滑升速度：
V=（H-h-a）/T
式中：
V—模板滑升速度（m/h）；
H—模板高度（m）；
h—每浇筑层厚度（m）；
a—砼浇满后，其表面距模板上上口的距离（m）；
T—砼达到出模强度所需时间（h）。
这里v=（H-h-a）/T
=（1.2-0.3-0.05）/6
=0.142（m/h）
b、按支承杆的稳定条件控制滑升速度：
V=（10.5/（TK.P|））+0.6/T
式中：
V—模板滑升速度（m/h）；
P—单根支承杆的荷载（KN）；
T—在作业班的平均气温条件下，砼达到0.7～1.0MPa所需的时间（h），由试验确定。
K—安全系数，取2.0。
这里V=（10.5/（TK.P|））+0.6/T
=0.36（m/h）
根据以上计算结果及砼的运输能力，模板滑升速度采用V=0.15m/h。
5.3滑升平台组装
5.3.1滑升平台布置
开式提升架，直立提升。
每仓布置53榀开架，共布提升架70榀。
本次所使用的滑模平台结构：
本方案采用柔性操作平台，提升架沿筒仓圆周方向均匀布置（附壁柱两头开架根据柱位置定），设内外工作平台。
筒仓中心处设一块圆钢板，通过幅射拉杆（φ16左右的圆钢）、花篮螺丝与内提升腿相连，以控制圆度。
外平台采用三角悬挑，外平台横梁用M16×100的螺栓固定于提升架上，横梁与提升架腿之间用斜撑及斜撑支座进行连接，形成稳定的三角形悬挑结构。
在外平台下口设置刚性环梁二道，使相邻开架形成整体。
内平台结构形式与外平台相同，内外平台相邻开架之间可用钢管进行拉接，以保证平台能够满足滑升时所需要的平台刚度。
标准钢模板型号为P2012，少许P1512模板保证模板圆周交圈。
5.3.2滑升平台组装前的准备工作
①确保起滑基础面的高度处的厚度及标高正确，起滑高度处的砼高度应平齐，作为施工缝处理，该标高处的砼面应凿毛，起滑高度处的钢筋的数量和位置应准确，钢筋的在起滑高度处钢筋保护层应准确，钢筋的位置及间距符合图纸要求。
②在组装前可以将钢筋绑扎至高度1.3米，对于起始处的钢筋绑扎要求如下：
钢筋在绑扎时要严格控制好钢筋的间距及位置，内外层钢筋绑扎好以后，必须要保证保护层的厚度，否则将会使以后在模板拼装时因钢筋保护层不够或没有而造成模板拼装困难。
③平台组装前进行放线应找准各墙体的内外模板线，在划定模板线时，需同时划出四条园环线，即内模板内侧轮廓线及外侧轮廓线、外模内外侧轮廓线及外侧轮廓线，画出开架布置线并找出开架位置处水平面的最高点，定为安装基准点，方便整个平台的安装。
④组装前认真检查各加工部件的数量、尺寸，加工的精度。
5.3.3滑升平台组装
①放线：
确定提升架位置，洞口位置及大小。
用经纬仪按角度定出提升架位置。
②为了方便提升架的安装，可以将提升架在地面上组装好。
提升架是由上横梁、下横梁、提升腿组成，宽度1200mm。
平台组装进行放线应找准基础中心点，划好内外模板线、提升架内腿内线、提升架内腿外线，大梁安装位置。
③在结构内壁上将所有内围圈按位置全部先放置好。
注意围圈接头应错开。
④将提升架全部吊装就位，并作临时固定（可利用临时平台及绑好的钢筋）。
注意提升架的高度应等高。
同时应注意到提升架腿底部的模板的底部是等高的，如果在组装过程提升架腿的高度不能满足要求，可以将提升架的腿加以垫高，来满足高度要求。
⑤安装内外挑梁。
内外挑梁均通过U形螺栓与提升腿相连，外侧、内侧提升腿上均安装4根挑梁。
在安装挑梁时要注意围圈的预锥度，可以等围圈及模板安装校正后再紧固。
⑥安装内侧平台梁。
⑦安装内环梁，共两道。
⑧安装内侧平台斜撑。
⑨安装外侧平台梁。
⑩安装外平台斜撑。
⑾安装外环梁，共两道。
⑿安装围圈：
按预锥度理论给定围圈坡度。
内外模板的单面锥度为0.1～0.3%，外侧坡度控制值为0～2mm，内侧坡度控制值为2～4mm。
内围圈为整体式围圈。
外围圈为分段式围圈，分为固定围圈和活动围圈，长度现场根据模板确定。
⒀安装内外模板：
模板安装是通过蝶形扣件来进行安装，安装时每一个模板安装上下各一个蝶形扣件，在不好安装蝶形扣件的部位用3mm铁线绑牢。
在进行模板安装时一定在将模板的坡度控制的前面所述的范围内，模板安装的好坏直接关系到以后出模砼质量的好坏，这一点务必要达到安装要求。
在组装时，如果有个别模板的后加强与挑梁相干涉，可以将加强筋去除。
组装好模板后，应重新校验模板的坡度符合如前所述的坡度，否则，需重新检查模板，直至达到要求。
在有洞口的模板位置同时应将洞口的木板封好，小于1米的洞口应及时将木盒放入，注意所有木封板及木盒厚度均应小于墙体厚度。
⒁收紧螺栓，在装好后内外平台护栏管上安装两道钢筋作横栏。
⒂封闭内外围圈：
将所有的围圈接头用φ16或φ25圆钢作帮条焊好。
注意严禁使用螺纹钢做帮条焊接。
⒃平台铺板，应满足等高要求，在主梁及环梁部位应加垫木枋。
铺板用铁丝固定，并将木板（厚3cm以上）用钉全部钉牢在木枋上。
在内外平台铺板时要注意留设人孔（60×60cm）各一个。
在下人孔处用木盖盖好。
安装中心板及幅射拉杆。
待滑升至2m高时，将吊脚手组装好。
等吊脚手装好后，将安全网全部满兜，绑牢。
⒄安装千斤顶及控制台，连接好油路；安装动力及照明电路。
⒅安装支承杆：
支承杆长度一般为3m。
由于支承杆滑过千斤顶下卡头后需焊接，工作量较大，所以，支承杆第一段可为2.5m、3m、4m、5m四种规格，使接头错开。
施工过程中每隔50cm焊接一批接头，不影响滑模速度。
支承杆材质选用Ｑ235钢。
首根插入的支承杆应距支承面50cm左右，保证试压空间，即可加油、试压、排空。
⒆定好测量点，安装好线坠。
以上工作全部完成以后即可进入滑升前的准备状态。
5.4滑模施工过程
5.4.1试滑:
平台组装好后要进行试滑升，检查整个系统正常与否，利用支承杆组装时未插到底进行爬升试验后，再将支承杆全部插到砼表面，保证支承杆的垂直放置。
5.4.2始滑:
始滑时由于需浇满整个1.2m高模板内,砼量较大，宜分层浇捣，每次浇捣300mm高左右，设专人指挥，浇好一圈后再循环浇捣砼，当下层达到1～3kg／cm2强度，整体浇筑高度达到0.8米高以上时即提升1～2个行程，循环浇捣砼至模板顶部时进入正常的滑升阶段。
始滑阶段应根据水泥品种、标号及初凝终凝时间确定初次提升时间。
初次的速度不宜过快，当滑升至30cm时应对整个平台系统进行全面检查，特别是固定模板的钩头螺丝要逐个拧紧。
各个桁架的连接扣件要全部进行收紧一次。
5.4.3正常滑升阶段：
正常滑升阶段砼浇捣每次为20cm，每次滑升间隔时间为1～1.5h。
对于进入正常滑升阶段的配料应加以控制：
主要是所用水泥品种要相同，尽量要用同一批次的水泥，其次是计量要准确，尤其是水泥的用量。
出模的砼表面应安排瓦工清理修饰。
当滑升2m时内外挂吊脚手，在吊脚手上对表面作原浆抹光。
对于外表面的处理:
出模后的砼墙应立即进行处理，处理的方法如下：
如果在滑升速度较快的情况下可以用铁板直接进行压光，对于压光后的砼表面不要再使用素浆刷表面，而是在表面较硬后用清水刷一次，使出模表面保持原浆状态。
如果在滑速较慢的情况下，因出模墙体的强度已较高，直接用铁板压光已不可能，此时可以用在出模的砼表面刷一层清水，再用木抹将表面搓毛，铁板进行压光，压光后再刷清水一道。
每班水准仪校核一次各个平台的水平，检查垂直度。
5.4.4停滑:
由于特殊原因必须暂停施工时，应作停滑处理。
①留置水平施工缝，将砼浇捣至同一水平面。
②每隔1h提升一次，连续提升6h，直至最上层砼与模板无粘连。
③再次滑升时砼表面应凿毛处理，用石子减半的砼浇捣一层后，再继续滑升。
5.4.5平台的测量控制
①滑升中最可能出现的问题是中心偏移，在圆仓内挂四只20kg重线锤,用4mm细钢丝绳悬挂测量，起滑前找准基准点，每提升两次测量平台中心的偏差。
②发现平台中心偏移，应及时纠偏。
③平台应每台班测量一次千斤顶水平偏差。
④每次大行程限位环都应限位，以确保减小偏差。
5.4.6平台的拆除
①做好拆除前的安全与技术交底。
②拆除平台上不再使用的控制台、油管、电器系统、及机械设备等。
③拆除中心圈及拉杆。
④拆除环梁及拉接钢管。
⑤拆除围圈
⑥拆除内外模板系统
⑦拆除内外挑架
⑧割除所有的千斤顶支承杆，连同提升架一同吊到地面。
5.4.7模板清理:
滑模施中中必须由专职人员对模板进行清理，为保证清模质量，可实行程序化作业：
捣固一清模一滑升一清模。
即清模紧跟捣固，捣固完后将模板及钢筋上的混凝土渣块及砂浆清入模内，称为第一次清理；一层混凝土捣固完提升时，清模人员必须将模板带起的混凝土清入模内，将滑空的模板表面清理干净，称为第二次清理。
为保证清模作业落在实处，两次清理每仓需配数名清模工分段包干进行。
6、内筒壁及锥型漏斗施工
6.1脚手架工程
内筒壁、漏斗施工时间采用满堂红脚手架，架子跟部垫木板，上部用顶丝配合施工，纵横向每隔6米设剪刀撑，立杆距结构0.5米，间隔0.9米，在板底上立杆设置防滑扣件，立杆要对接，以保证立杆中心受力，纵横间距1.2米，搭漏斗往上满堂红架子时，四面要与周围筒壁固定牢固。
6.2模板工程
柱、梁、板、墙模施工方法同基础施工方案中柱、梁、墙、板的施工方法。
6.3漏斗施工方法
6.3.1施工前测出漏斗的上、下口的模板标高，拉出漏斗的轮廓线，校正好漏斗支撑钢管后，用Φ25钢筋焊成不同大小的封闭环，作为漏斗模板的主龙骨，主龙骨间距400毫米一道，将龙骨固定在支撑钢管后，上铺方木和胶木板，等漏斗钢筋绑扎完毕，隐蔽工程验收后，开始合漏斗上模。
6.3.2在漏斗钢筋上焊好漏斗上层模板支撑，支撑选用Φ25钢筋，间距500毫米一道，上铺胶木板，方木，方木上用Φ25钢筋焊成不同大小封闭环作为漏斗上模板主龙骨，再加以固定，加固采用穿墙对拉螺栓，螺栓位置照钢筋封闭位置，之后再用钢管相交相互支撑即可，如图所示
6.3.3混凝土浇筑后，非承重模板拆除时结构强度不低于1.2MPa，拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板，拆模时不要用力过猛，拆下后及时运走，整理堆放整齐。
6.3.4竖向模板拆除待自身强度能保证不变形，拆模时不掉角、不缺棱，方可拆除，水平模板拆除应根据同条件试验结果来确定拆模时间。
6.3.5倒锥形壳顶施工方法同漏斗施工方法。
7、钢筋工程施工
7.1进场钢筋原材料必须有质量合格证，并按规定进行外观检查和进行力学性能试验，验收合格后方可使用。
当施工中遇到钢筋规格品种与设计要求不符合时，经设计部门，建设单位、监理单位同意并出具通知后，方可代替。
7.2来料按品种规格分类堆放，并用材料标牌进行标识，以防混用。
7.3钢筋按设计要求及施工技术交底加工成半成品，在吊装及绑扎时应对号入座，保证按需供应，并尽量避免钢筋在滑模平台上大量堆积，以减轻滑模系统的滑升负荷，钢筋焊接及绑扎根据仓位工作量的大小合理配备施工人员。
7.4钢筋加工制作前，首先进行除锈，清洗油污等，加工成型后，分部位分规格进行码放，并用标牌进行标识。
7.5钢筋绑扎采用22＃铁
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